瓶蓋注塑模具設計

1、1 塑件成型分析1.1設計概述 隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的高速發(fā)展，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也蓬勃發(fā)展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢娔＞吖I(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定中，就把模具技術的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務。  近年來，塑料模具的產(chǎn)

2、量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所戰(zhàn)比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或柱塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。  本次課程設計的主要任務是塑料圓蓋注塑模具的設計，也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)圓蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對圓蓋的具體結構，通過此次設計，使我對輪輻式澆口單分型面模具的設計有了較深刻的認識；同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、側抽機構、

3、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。 1.2 塑件成型工藝性分析1.2.1 塑件分析塑件模型如圖1-1所示（為計算需要僅標注幾個重要尺寸本圖見型中圖）圖1-1 塑料蓋子1.2.2塑件的結構及成型工藝性分析 結構分析：該塑件為瓶子罐蓋子，其結構應盡可能的簡單且維度和鋼管應滿足需要，塑件的頂部沒有兩個對稱的孔，用于安裝提手，內(nèi)部有簡單的螺紋，用于和罐子連接緊密。 線性工藝性分析： 1.精度等級：采用一班精度4級 2.脫模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脫模斜度查表得到塑件材料為聚丙烯pp ，其型腔脫橫斜度為：2545.其型蕊脫橫斜度為：20

4、45.由于該塑件沒有狹小部位，所以脫橫斜度取1。1.3 熱塑型塑料（PP)能注射成型過程及工藝參數(shù) 注射成型工藝進程包括：成型前的準確、注射成型過程以及塑件的最后處理三個階段。 成型前的準確 1 分析檢驗成型物料質(zhì)量：根據(jù)塑料工藝性能要求，檢驗其性能各種指標，如含水量等，對于該塑件材料pp 查表8-6-1的聚丙烯pp吸水率<0.03%，允許水含量為0.05%0.20%，由于該塑料不易吸水，故可以不進行干燥處理。 2 料筒的清洗在注射成型過程中，當改變產(chǎn)品、更換原料及顏色時均需清洗料筒。通常，柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺桿式料筒可采用對空注射清洗。 結構分析：該塑件為瓶子罐蓋子，其結構應盡可

5、能的簡單且維度和鋼管應滿足需要，塑件的頂部沒有兩個對稱的孔，用于安裝提手，內(nèi)部有簡單的螺紋，用于和罐子連接緊密。 線性工藝性分析： 1.精度等級：采用一班精度4級 （1） 脫模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脫模斜度查表得到塑件材料為聚丙烯pp 其型腔脫橫斜度為：2545.其型蕊脫橫斜度為：2045.由于該塑件沒有狹小部位，所以脫橫斜度取1。 注射成型過程。注射成型工藝進程包括：成型前的準確、注射成型過程以及塑件的最后處理三個階段。 （2） 成型前的準確 1 分析檢驗成型物料質(zhì)量：根據(jù)塑料工藝性能要求，檢驗其性能各種指標，如含水量等，對于該塑件材料pp 查表8-6-1的聚丙烯pp吸水率<

6、0.03%，允許水含量為0.05%0.20%，由于該塑料不易吸水，故可以不進行干燥處理。 2 料筒的清洗在注射成型過程中，當改變產(chǎn)品、更換原料及顏色時均需清洗料筒。通常，柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺桿式料筒可采用對空注射清洗。 （3） 注射過程。注射過程是塑料轉(zhuǎn)變?yōu)樗芗闹饕A段。它包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻定型、脫模等步驟。 （4） 塑件后的處理。塑件經(jīng)注射成型后出去澆口凝料，修飾澆口處余料及飛邊毛刺外，常需要進行適當?shù)暮筇幚斫枰愿纳坪吞岣咚芗男阅埽芗暮筇幚碇饕竿嘶鸷驼{(diào)濕處理。通過查閱參考文獻1得該塑件不需要任何后處理。 （5） 聚丙烯（PP）的注射工藝參數(shù) 料筒溫度：如圖1-1

7、所示 括號內(nèi)的溫度作為基本設定值。表1-1料筒溫度喂料區(qū)3050（50）區(qū)1160180（170）區(qū)2180200（190）區(qū)3200220（205）區(qū)4210220(215)區(qū)5210220(220)噴噴210220(220) 熔料溫度：220250 料筒恒溫：220 模具溫度：8090 注射壓力：PP具有很好的流動性能，避免采用過高的注射壓力，一般在80MPa140MPa之間；一些薄壁包裝容器除可達到180MPa 保壓壓力：避免制品產(chǎn)生縮壁，需要較長時間對制品進行保壓（約為循環(huán)時間的30%）；約為注射壓力的30%60% 背壓：2MPa5MPa 注射速度：對薄壁包裝容器需要高的注射速度；中速

8、比較適用其它 螺桿轉(zhuǎn)速：高螺桿轉(zhuǎn)速（線速度為1.3m/s)是允許的，只要滿足冷卻時間結束前完成塑化過程就可以。 計量行程：0.5D4D；4D失誤計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間。2 模具結構形式的確定2.1分型面位置的確定 通過對塑件結構形式的分析，分型面應選在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如圖2-1所示圖2-1 分型面標示圖2.2型腔數(shù)量和排列方式的確定 此塑體為的子罐是子，因此需要與其它塑體進行組合，尺寸頻度要求高，并且具有側抽芯機構，故述用單型腔模具2.3模具結構型式的確定 此塑體模具為單型腔，在定模帶有抽芯滑塊，所以是用單型腔的分型面模具，因為塑體外觀質(zhì)量，對精度

9、要求高而采用點洗D時，或帶有抽芯且滑塊在定模時可采用此結構3 注射機型號的確定3.1模具所需塑料熔體注射量，注射壓力 （3-1） 式中 m 一副模具所需塑料的質(zhì)量或體積（y或）； N一初步選定的型腔數(shù)量； 一 單個塑體的質(zhì)量成體積（y或）； 一 澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積（y或）。首先是個未知量，在設計時以0.6nm作為預測估算即m=1.6nm,用VG軟件繪測塑件圖分析后得，體積為33 即：m=1.6*33=52.83.2塑體和流道凝科包括澆口在分型面上的投影面積及所需鎖模力 （3-2） P型 （3-3） 式中 一 塑體及頻道凝料在分型面上的投影面積（）； 一 單個塑體在分型面上的投影面積（）； 一

10、 流道凝料包括澆口在分型面上的投影面積； 一 模具所需的鎖模為（N）； P型一塑料熔體對型腔的平均壓力（M Pa）。 首先在模具設計前是未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，大致是每個塑體在分型面上投影面積的0.2倍0.5倍，因此可用0.35nA來估算，P型可查表得到為2.5MPa。 3.3選擇注射機型號 根據(jù)m與Fm值來選擇注射機，注射機最大注射量（額定注射量G）應滿足：。 查塑料成型加工與模具書中附錄6可選取XS-ZY-125型熱塑性塑料注射機。 表3-1 XS-ZY-125型熱塑性塑料注射機主要技術規(guī)格項目參數(shù)項目參數(shù)螺桿（柱塞）直徑/mm42模板行程/mm300注射容量/（cm3或g)125

11、噴嘴/mm球半徑12注射壓力/1190孔直徑4鎖模力/10KN90定位孔直徑/mm100+0.054最大注射面積/320推出/mm中心孔徑模具厚度/mm最大300兩側孔徑22最小200孔距2303.4 校核注射機技術參數(shù) (1) 注射壓力的校核 校核所選注塑機的額定壓力p能否滿足塑件成型時所需要的注射壓力p0，設計中要求：式中-注射壓力安全系數(shù)，常取=1.25 (3-4) 即注射壓力適合。 (2) 鎖模力的校核 鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的脹型力。即型 式中 型腔的平均計算壓力 鎖模力安全系數(shù)通常取=1.11.2 型= (3-5)即鎖模

12、力合適。(3) 注射機安裝模具部分相關尺寸的校核由于模具模架未確定，結構尺寸還未涉及，因此，對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。4 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。4.1主流道的設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設

13、計成可拆卸更換的澆口套。 (1)主流道的尺寸 主流道的長度。一般由模具結構確定，對于小型模具L應盡量小于60mm，本次設計中初取45mm進行計算。 主流道小端直徑。d=注射機噴嘴尺寸+（0.51）mm=5mm。 (4-1) 主流道大端直徑。D=d+L主tan=8mm，式中=4°。 (4-2) 主流道球面半徑。SR=注射機噴嘴球頭半徑+（12）mm=12+2=14mm。 (4-3) 球面的配合高度。h=35mm，取h=3mm。 (4-4) 澆口套總長。L=L主+h=45+3=48mm。 (4-5) (2) 主流道的剪切速率的校核 主流道的凝料體積V主=L主（R主2+r主2+R主r主）/

14、3=1518.975mm3 (4-6) 主流道當量半徑 主流道的剪切速率 (4-7) 其中 r 主流道剪切速率，可在r=范圍內(nèi)取較大值； 主流道平均半徑（cm) 模具的體積流量 通過主流道熔體體積 最短注射時間（S）。（查表得t=1.6s) (4-8) (4-9) 主流道的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5005000之間 所以，主流道的剪切速率合格。4.2 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆柱系統(tǒng)中的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 本設計澆口采用點澆口，澆口長度為0.5mm0.75mm

15、。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在測模時逐步修正。 (1) 點澆口尺寸的確定 澆口長度 l=0.5mm0.75mm , 取l=0.75mm 取L=25mm 澆口直徑 （4-10） 式中 d點澆口直徑（mm）； n系數(shù)，依塑料種類來而異，此處取0.7； K依塑體壁厚而異的系數(shù)，由表得; A型腔一側表面積，為22057（由VG8.0計算而得）。 澆口截面尺寸根據(jù)經(jīng)驗公式計算所得結果及點澆口推薦尺寸，澆口直徑先取1.3mm，在試模式根據(jù)填充情況再進行調(diào)整。 （2） 點澆口剪切速率的校核 (4-11) 式中 q單位時間注射量（注射量/注射時間）（單位）； R點澆口半徑（cm）。 點澆口

16、的最大剪切速率 澆口體積流率 (4-12） 注射時間的計算 （4-13） 澆口剪切速率 （4-14）5 成型零件的設計5.1成型零件的結構設計 （1） 凹模：凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式組合式、鑲拼式四種，根據(jù)塑體的結構分析，本設計中采用整體嵌入式凹模。 （2） 凸模的結構設計（型芯）：凸模是成型塑體內(nèi)的表面的成型零件。通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。因為該塑體的內(nèi)部有簡單的螺紋所以選擇組合式，因該塑體的包緊力較大，所以設在該動模部分。5.2成型零件工作尺寸的計算 （1） 型腔和型芯工作尺寸的計算 在型腔和型芯工作尺寸計算之前，對塑體各重要

17、尺寸應按機械設計中最大實體原則進行轉(zhuǎn)換，即塑體外形尺寸Ls和高度Hs為最大尺寸，其公差為負值，制造公差為正值；塑體內(nèi)腔尺寸Ls及深度尺寸hs為最小尺寸，其公差為正值，制造公差為負值；模具中心距和塑體中心距均為公稱尺寸，其公差為正負。、和分別為塑料的最大收縮率、最小收縮率和平均收縮率。塑體平均收縮率為： （5-1） （）型腔徑向尺寸 塑體面中， 塑體面中， 塑體面中， （）型芯徑向尺寸 塑體面中， 塑體面中， 塑體面中， （）型腔深度 塑體高度尺寸中， 塑體高度尺寸中， （）型芯深度 塑體高度尺寸中， 塑體高度尺寸中， (）螺紋型芯 ， ， （1） 成 型零件尺寸校核 型腔或型芯的徑何尺寸 （I

18、）型腔校核（徑何） 合格 （II）型腔校核（徑何） 合格 型腔或型芯高度尺寸 （I）型腔校核（高度） 合格 （II）型腔校核（高度） 合格5.3模具型腔側壁何底板厚度的計算 （1） 凹模側壁厚度的計算。凹模側壁厚度與型腔內(nèi)壓強計凹模的深度有關，其厚度根據(jù)剛度計算公式計算： （5-2） 因為塑件最大尺寸為125mm,凹模側壁厚度19mm,所以初步估算模板平面尺寸選用。 （2） 動模墊板厚度的計算 （3） 墊板厚度計算均指底板平面不與模板或定模板緊貼而用模腳支撐的情況，對于底板的地平面直接或動模板緊貼的情況其厚度僅需由經(jīng)驗決定即可。塑件高度共28mm，動模墊板按標準度取45mm。6 脫模退出機構的

19、設計6.1脫模力的計算 該塑件為圓筒塑件，并且，所該塑件視為薄壁無斜度薄壁圓筒塑件的脫膜 （6-1） 式中 塑料的線膨脹系數(shù)（11）; 在脫模濕度下塑料的抗拉彈性模量（Map）; 塑料的軟化溫度（）102; 脫模是塑件溫度（）55; 塑件的壁厚（mm）1.5; 型芯脫模方向 的高度（mm）28; 型芯斷面面積（）32800;0.1的單位（Map）。6.2 推出方式的確定 采用推桿推出（生產(chǎn)實踐中，這類簡單非透明塑件，一般還是采用推桿推出） 推出面積。設8mm的圓推桿設置8根，那么推出面積為 （6-2） 推桿推出應力。通過上述計算，應力合格，采用推桿推出。7 側向分型與抽蕊，機構的設計7.1抽蕊

20、距確定與抽蕊力計算 抽蕊距。為了安全起見，側向抽蕊距通常比塑件上的側孔、側凹的深度或側向凸臺的高度大2mm3mm。所以S取12mm 抽蕊力計算。7.2 抽蕊機構的確定 斜導柱側向分型與抽蕊機構是利用斜導柱等零件把開模力傳送給側型蕊或側向成型塊。使之產(chǎn)生側向運功完成抽蕊與分析運動。 根據(jù)以上計算的抽蕊距離與抽蕊力可以確定抽蕊機構為斜導柱側向分型與抽蕊機構。8 模架的確定和標準件的選用 根據(jù)對塑件的研究與分析確定選用點澆口DA型模架，WL=270m270mm。8.1各模板尺寸的確定 A板尺寸。A板是定模板型腔板，塑件高度為28mm，考慮到模板上還要開設冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故A板的厚度取

21、45mm。 （1） B板尺寸。B板是動模型蕊板，按模架標準版厚度取40mm。 （2） C板（墊塊）尺寸。墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（510）mm=28+20+15+(510)=6873mm,初步選定C為70mm 經(jīng)上述尺寸計算，模架尺寸已經(jīng)確定，標記如圖8-1所示圖8-1 模架厚度尺寸8.2模架各尺寸的校核 根據(jù)所選注射機來校核模具設計的尺寸。 模具平面尺寸 ，校核合格。 模具高度尺寸280mm，200mm<280mm<300mm，校核合格 模具的開模，校核合格9 模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝

22、配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有

23、導柱導套塑料模架的。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.050.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。9.1 模具的裝配順序 （1） 確定裝配基準； （2） 裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； （3） 調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛

24、邊。 （4） 在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查； （5） 組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； （6） 組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中； （7） 試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。9.2模具的維護 模具在使用過程中，那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件

25、、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計10.1溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計原理 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取

26、決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3） 對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4） 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的

27、，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5） 提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度因外殼使用的塑料是PC，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填

28、充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊?，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1） 確定加熱或是冷卻；（2） 模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3） 采用的模溫，快速且大量通冷卻水； 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。10.2冷卻系統(tǒng)的簡略計算 求塑體在固化是每分鐘釋放的熱量： （10-1） 式中 每分鐘注入模具中的塑料質(zhì)量（），生產(chǎn)周期按每分鐘注射1.2次計算， PP單位質(zhì)量放出的熱量 求冷卻水的體積流量： （10-2） 式中冷卻水的密度，為； 冷卻水的比熱容為； 冷卻水出口溫度，??； 冷卻水進口溫度，取。 求冷卻管道直徑d： 查表得，為很冷卻水處于穩(wěn)流狀態(tài)，取d=8mm 求冷卻水在管道內(nèi)的流速： （10-3） 改選d=6mm溫差由調(diào)整為，此時基本上達到溢流狀態(tài)滿足冷卻要求 求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)： （10-4） 求冷卻管道傳熱面積 （10-5） 求模具上應開設