運(yùn)營(yíng)管理之豐田案例分析

1、運(yùn)營(yíng)管理之豐田案例分析- 解讀豐田生產(chǎn)模式豐田汽車(chē)公司最早引起世界注目是在 20世紀(jì) 80 年代，當(dāng)時(shí)的情況明顯顯示， 日本企業(yè)和其產(chǎn)品的品質(zhì)和效率確有獨(dú)到之處， 日本制造的汽車(chē)比美國(guó)汽車(chē)耐用， 需要的維修明顯較少。 到了 20 世紀(jì) 90年代，更明顯的跡象顯示， 相較于其他日 本汽車(chē)制造商， 豐田汽車(chē)公司顯然更特別、 突出。 這并非指它的汽車(chē)設(shè)計(jì)或性能 令人贊嘆(盡管這是事實(shí)，豐田車(chē)開(kāi)起來(lái)流暢順手，其設(shè)計(jì)也多半非常精致) ， 而是豐田汽車(chē)的工程與制造模式實(shí)現(xiàn)了令人難以置信的流程與產(chǎn)品的一致性。 豐 田的汽車(chē)設(shè)計(jì)更快速， 可靠性更高， 同時(shí)，即使在日本汽車(chē)業(yè)勞動(dòng)力工資水準(zhǔn)相 對(duì)較高的情況下，

2、豐田仍然得以維持極具競(jìng)爭(zhēng)力的汽車(chē)制造成本。 令人印象深刻 的另一點(diǎn)是， 每當(dāng)豐田出現(xiàn)明顯弱點(diǎn)、 似乎將不敵競(jìng)爭(zhēng)時(shí)， 它總是能奇跡般地解 決問(wèn)題，并且以更強(qiáng)壯之勢(shì)卷土重來(lái)。日本豐田汽車(chē)公司 2003年汽車(chē)銷(xiāo)售量達(dá)到 678 萬(wàn)輛，僅次于美國(guó)通用汽車(chē) 公司，超過(guò)美國(guó)福特汽車(chē)公司， 成為世界第二大汽車(chē)制造商。 豐田汽車(chē)公司后來(lái) 居上，是豐田方式的成功。20 多年前，豐田汽車(chē)公司以其產(chǎn)品的高質(zhì)量、低成本和低油耗，占領(lǐng)北美 市場(chǎng)，對(duì)美國(guó) 3 大汽車(chē)公司形成咄咄逼人的態(tài)勢(shì)。豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)造的奇跡， 引起美國(guó)實(shí)業(yè)界和理論界的關(guān)注。 一些研究者紛紛奔赴日本， 考察豐田生產(chǎn)方式， 總結(jié)出準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制( Just

3、- in 一 Time , JIT ) ，無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)方式( Stockless Production ) ，零庫(kù)存 ( zero Inventories)等生產(chǎn)管理思想和運(yùn)作方法。這些研究推動(dòng)了豐田生產(chǎn)方式的傳播， 使各國(guó)企業(yè)汽車(chē)和家電生產(chǎn)效率得到 改善和提高。中國(guó)第一汽車(chē)集團(tuán)公司和東風(fēng)汽車(chē)公司都極力推行 JIT 和“一個(gè) 流”，取得了一定成效。但是，學(xué)習(xí)者和模仿者與豐田汽車(chē)公司始終存在差距。 其原因除了環(huán)境差別之外， 主要是未能把握豐田生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)， 因此只能做到 “形似”，而不能做到“神似” 。豐田方式最重要的是它的經(jīng)營(yíng)理念， 一切具體做法都源自理念。 例如什么是 浪費(fèi)？豐田公司所說(shuō)的浪

4、費(fèi)比我們通常講的浪費(fèi)概念要廣泛得多，也深刻得多。 它有兩層意思。一是不為顧客創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)，都是浪費(fèi)。不增加價(jià)值的活動(dòng) 不是要做好，而是要消除。 按照這種觀點(diǎn)，很多我們常見(jiàn)的活動(dòng)并不增加價(jià)值。點(diǎn)數(shù)不增加價(jià)值， 庫(kù)存不增加價(jià)值， 質(zhì)量檢查也不增加價(jià)值。 搬運(yùn)不僅不增加價(jià) 值，常常還會(huì)引起損傷，減少價(jià)值。這些不增加價(jià)值的活動(dòng)，反而增加了成本， 因此都是浪費(fèi)。 浪費(fèi)是應(yīng)當(dāng)不斷消除的。 二是盡管是創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)， 所消耗的 資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。 基于這樣的理念，他們發(fā)現(xiàn)，在多 數(shù)流程中，有 90是浪費(fèi)。杰弗里? 萊克在豐田汽車(chē)案例精益制造的 14 項(xiàng)管理原則中將豐田 方式概括為理念

5、、流程、員工和合作伙伴、解決問(wèn)題等 4 個(gè)方面。這 4個(gè)方面的 整合，形成制度，并落實(shí)到每項(xiàng)活動(dòng)，是豐田方式的實(shí)質(zhì)。豐田方式有一個(gè)發(fā)展過(guò)程，這個(gè)過(guò)程可以簡(jiǎn)單地概括為：從追求“零庫(kù)存” 到追求“零時(shí)間”。追求“零庫(kù)存”，認(rèn)為庫(kù)存是惡魔，不僅它本身是浪費(fèi)，而且 它還掩蓋各種管理問(wèn)題。因此，降低庫(kù)存，暴露問(wèn)題，解決問(wèn)題，降低庫(kù)存 就成為消除浪費(fèi)、持續(xù)改善的途徑，這是一個(gè)永無(wú)止境的過(guò)程。但是，日本一些 企業(yè)的庫(kù)存已經(jīng)是世界上最低的了， 從降低成本上講已無(wú)多大意義， 它們還在不 斷降低庫(kù)存， 又是為什么？其真實(shí)的意圖是加速流程， 縮短制造周期。 正如豐田 生產(chǎn)方式的發(fā)明者大野耐一先生所說(shuō)： “我們所做的

6、，其實(shí)就是注意從接到顧客 訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時(shí)間，由此剔除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以縮短 作業(yè)時(shí)間?！必S田公司不僅注意縮短制造過(guò)程的時(shí)間，而且注意縮短研究開(kāi)發(fā)新 產(chǎn)品的時(shí)間，使它能夠在基于時(shí)間的競(jìng)爭(zhēng)中處于優(yōu)勢(shì)地位。對(duì)于處于急劇變化環(huán)境的現(xiàn)代企業(yè)，速度已成為制勝的關(guān)鍵。 追求零庫(kù)存， 導(dǎo)致改善無(wú)止境；追求零時(shí)間，導(dǎo)致創(chuàng)新無(wú)止境。豐田的生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)?TSTPSiToyota Production Saltern）TPS是豐田入基于"噸喜至上"而梅筑的豐田生聲壞節(jié)中最楹玉的理念*耳巨疝是迢適徹底消憧褰費(fèi)以實(shí)規(guī)“菖濮 雖、低威本' 短交貨期”。而保證迄一目標(biāo)付諸實(shí)

7、現(xiàn)的是“康蚩體珂亍全部工序”的人宇旁=自時(shí)間 內(nèi)生衣磁蔓數(shù)重的必耍產(chǎn)括”的（|群耳覽生產(chǎn)卩Mt Time），F(xiàn)這兩衣理念*人”星TPS中最重宴的因書(shū)，因此世頓構(gòu)建桐互害輔的良堺的勞赍關(guān)暴，倍總介八的創(chuàng)曽力歷團(tuán)皿霜神， t±畀各地鑰龍生產(chǎn)高馬ft的豐田丸車(chē)>豐田生產(chǎn)方式自勧化穿全齦二序不讓次品潼入卞一道工序準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)在必要的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn) 必要議扯的庖要產(chǎn)品豐田模式的14項(xiàng)原則杰弗里萊克根據(jù)多年的研究，總結(jié)出豐田模式的14項(xiàng)原則，這些原則主 導(dǎo)豐田生產(chǎn)方式中的技巧與工具，以和豐田汽車(chē)公司的管理工作，這 14項(xiàng)原則 分為以下4部分：長(zhǎng)期理念（Philosophy ）:豐田非常注重著眼于

8、長(zhǎng)期的思維，公司高層 著重為顧客和社會(huì)創(chuàng)造與提高價(jià)值。 這個(gè)目的主導(dǎo)該公司的長(zhǎng)期經(jīng)營(yíng)理念，即如何建立一個(gè)學(xué)習(xí)型企業(yè)，以適應(yīng)環(huán)境的變遷，成為極具生產(chǎn)力的企業(yè)。若缺乏此 基礎(chǔ)，豐田將無(wú)法實(shí)行持續(xù)改善，也不可能促成不斷的學(xué)習(xí)。.正確的流程（process ）方能產(chǎn)生優(yōu)異成果：豐田是一個(gè)流程導(dǎo)向的公司， 他們從經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到什么才是正確的流程。正確的流程始于“一個(gè)流”（one piece now，詳見(jiàn)第八章），流程是以低成本、高安全性與高士氣實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì) 的關(guān)鍵。這種以流程為重心的原則存在于豐田汽車(chē)公司的DNA中，該公司經(jīng)理人全心全意信奉的理念是：正確的流程可以使他們實(shí)現(xiàn)期望的成果。發(fā)展員工（people

9、 ）與事業(yè)伙伴（partners ），為組織創(chuàng)造價(jià)值： 豐田 模式中包括一套專(zhuān)門(mén)設(shè)計(jì)以促成員工持續(xù)改善與發(fā)展的工具。舉例來(lái)說(shuō)，“一個(gè)流”是一個(gè)要求非常嚴(yán)格的流程，問(wèn)題要能快速被察覺(jué)，且需要迅速解決，否則 生產(chǎn)就會(huì)停止。 這很適合豐田的員工發(fā)展目標(biāo)， 因?yàn)樗箚T工產(chǎn)生回應(yīng)企業(yè)問(wèn)題 所需要的急迫感。 豐田公司管理階層的看法是， 他們發(fā)展的是人員， 不僅僅是汽 車(chē)。持續(xù)解決根本問(wèn)題( problems )是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力： 豐田模式的最 高境界是企業(yè)不斷地學(xué)習(xí)。 豐田的持續(xù)學(xué)習(xí)制度重心在于找出問(wèn)題的根源， 并預(yù) 防問(wèn)題的發(fā)生。 深入分析、 省思與溝通所學(xué)到的教訓(xùn)與啟示， 并把所知的最佳實(shí) 務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，方能持續(xù)改進(jìn)。成功的秘訣：豐田 DNA的雙螺旋到底豐田的成功秘訣是什么呢？豐田能夠持續(xù)締造如此輝煌的成就，是卓 越的操作流程所創(chuàng)造的直接成果， 豐田已經(jīng)把操作流程的卓越性變成其戰(zhàn)略性武 器。這種操作流程的卓越性， 其部分基礎(chǔ)在于豐田聞名制造業(yè)界的工具和品質(zhì)改 善方法，包括準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(just-in-time )、持續(xù)改進(jìn)(kaizen )、一個(gè)流”(one-piece flow) 、自動(dòng)化 (jidoka) 、生產(chǎn)均衡化 (heijunka) 等，這些生產(chǎn)技巧孕育了“精 益制造”( lean manufact