上承式拱橋施工組織設計

1、劉家湖橋施工方案一、工程概況本工程為鼎城陽明路跨劉家湖水域橋梁工程，橋梁樁號k0+491.6k0+593.9。橋梁為3跨鋼筋混凝土上承式拱橋，全橋分左右兩幅。跨徑組合為：25.2m+29.4m+25.2m=79.8m,兩側橋臺寬度各9m,橋梁總長97.8m。橋面總寬50m,單幅組成4.5m（人行道）+ 6.25m（輔道）+3m（交標線）+ 11.25m（車 行道）=25m.橋梁下部結構墩、臺樁基礎均為 1.50m鉆孔灌注摩擦樁，共計 120根樁，樁長46m50m樁中 心間距4.50*4.50m。1#、2#t設雙排樁，0#、3#墩設三排樁。0號、3號橋臺均為 C25片石混凝土 重力式橋臺，橋臺拱

2、座為 C30鋼筋碎。1號、2號橋墩為C30鋼筋碎實體橋墩橋梁上部結構主拱圈和腹拱圈均采用圓弧板拱。中跨主拱圈凈跨徑為27m.凈矢高為5m.凈矢跨比為5/27;邊跨主拱圈凈跨徑為 23.2 ,凈矢高為4.9m,凈矢跨比為4.9/23.2 ;腹拱圈凈跨徑為2.7m, 凈矢高為1.35m,凈矢跨比為1/2。橋面系及附屬結構采用拱上填料用 LC10輕骨料混凝土填平，然后鋪設三油二氈瀝青防水層， 橋 面鋪裝采用2048.5cm水泥穩(wěn)定碎石層及瀝青碎鋪裝層。人行道采用10cm人行道板，2cm厚M10水泥砂漿層及燒結磚鋪筑。人行道欄桿采用鏤空青石護欄。二、施工準備與部署1、施工目標（1）、本工程質量方針：質

3、量第一，服務周到，業(yè)主滿意。（2）、本工程質量目標：工程一次驗收合格率100%工程優(yōu)良率達 90%A上。（3）、本工程工期目標：總工期 6個月。（4）、本工程安全目標：安全第一，保證“三無一杜絕”、“一創(chuàng)建”。即無工傷死亡事故，無交通死亡事故，無工程安全事故，杜絕重傷事故；創(chuàng)建文明工地，實現(xiàn)“五無”（無重大人身傷亡事故， 無行車險性以上事故，無重大質量事故，無火災事故）和“兩控制”（職工重傷頻率控制在0.5 %。以下，輕傷頻率控制在 3%。以下）；（5）、環(huán)境保護目標：嚴格遵守國家環(huán)保、水保法規(guī)，加強管理，規(guī)范施工，創(chuàng)建“文明施工，環(huán)境保護”樣板工地。2、施工準備2.1 組織準備組成現(xiàn)場項目經(jīng)

4、理部， 作為公司在施工現(xiàn)場的主管，以便對整個工程的資金周轉進行調度安排,確保施工順利進行，并能使工程進度中機械、勞力、技術人員的提供和補充進行決策，在全公司調動，以保證本工程在質量、安全、進度和文明施工等方面得以保證；并選擇對類似現(xiàn)場環(huán)境中施工有足夠實際經(jīng)驗的專業(yè)施工隊伍來承建本工程。項目部管理人員及職責表部門人員安排職責經(jīng)理室負責人：工程總負責，組織項目的安全生產(chǎn)、經(jīng)營、投資控制，協(xié)調各部門關系，組織ISO9002質量管理體系的運行總工室負責人：技術總負責，負責主持編制、審核、批準施工方案、各項計劃、各項 技術交底文件，主持工程變更設計和對施工隊伍的結算，監(jiān)督施工方 案的實施綜合辦公室負責人

5、：負責后勤保障、工地宣傳、對外協(xié)調工程部負責人：進行現(xiàn)場施工管理，詳細記錄施工中的各種情況，對各工序進行嚴格控制，協(xié)助各專業(yè)組填寫專用表格質檢部負責人：負責全面質量檢查，成品驗收，填寫、報驗各類驗收表格及資料，確保優(yōu)質工程測量組負責人：負責測量，放樣，檢測并填寫有關報檢表格試驗室負責人：負責各種材料和各工序中的全部試驗并填寫驗收表格機料管理室負責人：負責提供各種原材料及設備的組織，協(xié)助試驗組做好相關材料試驗， 填寫相應表格合約部負責人：負責工程計劃的編制、實施，合同的管理，計量支付、工程結算財務部負責人：負責財務項目往來，負責成本核算、并進行資金控制安全部負責人：L _負責項目安全生產(chǎn)綜合管理

6、、制定并呈報安全計劃、安全技術方案和 具體安全措施，并督促檢查落實；定期組織安全大檢查，及時整改安 全事故隱患，參與安全事故處理。施工班組人員安排：鋼筋班：共20人負責鋼筋制作、綁札，模板安裝。支架班：負責支架搭設。混凝土班：共200人負責碎施工。預應力班組負責：預應力索班：共10人負責安裝、封錨、張拉、切割。模板班：共25人負責模板的制作、加固、安裝。支架班：共20人負責支架搭設、預壓、加固。2.1.1 機械設備準備：橋梁所需基本設備以及基本到位設備清單如下：序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量運行狀態(tài)1反鏟挖掘機1.0m312臺良好2吊車25T3臺良好3混凝土泵車45m1臺良好4振動棒5012根良好5

7、平板振動器5臺良好6鋼筋彎曲機2臺良好7小型機具按需配置若干臺（輛）良好8混凝土運輸車外協(xié)9鋼筋切斷機2臺10250KW電機組1臺良好1111KW虧水泵2006臺良好12沖擊鉆10T16臺良好三、橋梁施工方案、方法主要施工流程如下：1:施工前期準備：三通一平，便道修筑。2:下部構造：機械挖孔、裝機澆筑、下部承臺、墩臺滿臺支架澆筑主拱圈3:上部建筑：橫墻、腹拱、側墻、拱上填料4 :橋面系：人行道、欄桿、管線及鋪裝。(1)、下部結構承臺、樁基及上部結構現(xiàn)澆部分施工工區(qū)：負責本工程內的鉆孔灌注樁、承臺澆筑、橋墩澆筑及上部結構拱圈現(xiàn)澆的施工任務；(2)、上部結構橋面板預制施工工區(qū)：負責本工程內梁預制的

8、施工任務；(3)、附屬工程施工工區(qū)：負責本工程內附屬工程施工的施工任務根據(jù)本工程現(xiàn)場施工環(huán)境及工程特點，采取分段作業(yè)、段內流水施工的辦法。下部結構施工的同時進行橋面板預制的施工，上部結構現(xiàn)澆施工的同時同步完成欄桿定做等工作。、(一)、場地準備1.圍堰河道圍堰平面示意圖附后：由于本工程范圍內為劉家湖水系，湖水深12米，機械無法直接進入施工。故必須采取圍堰施工，先采用拋石擠淤，沿橋梁基坑邊線形成圍堰，待片石填至淤泥面后填筑黃土至30.9 (常水位標高以上40CM,形成隔水層。并在上面鋪10CM碎石面層，圍堰面寬 2米，坡比1: 1.5。由于橋梁施工過程中，路基材料無法進出，因此，橋梁右幅圍堰作道路

9、施工便道使用，便道面寬7米，采用拋石擠淤，沿橋梁基坑右側邊線拋石，形成圍堰施工便道，待片石填至淤泥面后填筑黃土至30.9 (常水位標高以上 40CM ,形成隔水層。并在上面鋪10CM碎石面層，坡比1: 1.5。2、清淤由于本工程范圍內為漁塘，淤泥較深，機械無法直接進入施工。所以必須先沿橋梁中心線方向 設置一條臨時清淤便道，便道采用片石填筑，先將表層浮淤用挖機甩至便道二側，然后由道路主路 基K0+490處沿橋梁中心線方向向 K0+600位置填筑片石，便道面寬 7米，厚2米，1: 1.5。清淤便道完成后，采用整體大開挖方式將橋梁基坑內淤泥挖至設計標高27.0。并沿基坑周邊設置一條環(huán)形排水溝，溝深

10、1米，寬1.5米。并在水溝四周設置四口 DN200污水泵，降排施工期地表 降水與地下滲水。3、樁機平臺由于樁機最小工作面為 3米，因此將樁位周邊 3米范圍內設置為樁機平臺。由于粉土層高程分 布不均勻，清淤完成后，若樁機平臺內未挖至粉土層，則繼續(xù)向下開挖，并換填1米厚山礫石，以滿足樁機施工地基承載力。樁機施工過程中，由于樁機重量大，且無法自動行走，必須采用吊車進行移位，故在樁機平臺 周邊設置一條吊裝施工便道，以便滿足打樁過程中轉移樁機與鋼筋籠。吊裝施工便道采用片石填筑，寬5米，厚1.5米，并在上面鋪設 20CM碎石層找平。4、施工便道本工程由于工期緊、工作任務重，每日進出材料車流量大，為保證工程

11、質量，滿足工期要求， 必須在橋梁東側增加一條施工便道，以滿足在上部結構施工時，不占用西側道路施工便道，影響道 路與橋梁的施工材料進出。便道采用片石填筑，寬7米，厚2米，并在上面鋪設 30CM碎石層找平，坡比1: 1.5。5、鋼筋加工場由于設計鉆孔灌注樁鋼筋籠長度為4752M,為減少鋼筋籠吊裝運距，沿道路方向在主路基K0+440K0+480及K0+600K0+640設置二處50M*40M臨時鋼筋加工場所。臨時鋼筋加工場先將場地 范圍內平整，然后鋪設 30CM厚級配碎石，并在上面澆筑 20CM厚C25碎，做為臨時鋼筋加工場。鋼 筋加工場外側設置為鋼筋臨時堆放場，并設置4處20M*15M彩鋼泡沫夾心

12、板雨棚，以便雨季趕工和防止鋼筋生銹(二)、鉆孔灌注樁施工本項目的鉆孔灌注樁直徑有 1.5m。按以下施工工藝進行施工：1、鉆機成孔(1)、鉆孔準備過程：樁基施工前采用全站儀進行樁位放樣，并設置樁位護樁。然后埋設鋼護筒。護筒直徑比樁基直徑大 40cm左右，埋入對應樁位處。(2)、鉆機就位：將鉆頭放入護筒內，調正鉆架，檢查吊繩中心位置，偏差不得大于2cm,并接好泥漿泵等輔助設備。(3)、鉆進：先輕轉一段時間，待泥漿進入孔內一定數(shù)量后，開始鉆進，隨著鉆孔深度增加鉆進力 度。(4)、成孔后用探孔器、測繩、全站儀等對孔徑、垂直度、孔深、樁位進行嚴格檢查，填寫好成孔 記錄，報監(jiān)理工程師復查審核，合格后進行清

13、渣工作。(5)、清渣：利用鉆機的反泵進行清渣，將孔底鉆渣清除干凈。(6)、放鋼筋籠：鋼筋骨架設加強筋，防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形，同時為保證鋼筋骨架有 足夠的保護層厚度，在鋼筋骨架上按設計要求安裝限位筋。成孔清渣后開始下鋼筋籠至設計位置， 用吊車分節(jié)接高，逐節(jié)下放。2、混凝土澆筑(1)、混凝土配制與運送：混凝土按配合比進行制備，可摻入適當?shù)木從齽坝赡峡h方平商品碎 公司供應。(2)、灌注鉆孔樁的碎通過導管灌注。(3)、測深：在澆筑混凝土過程中，隨時用測繩測量所灌注的混凝土面高度和導管埋深。(4)、灌注記錄：在灌注過程中，要指定專人記錄，包括灌注情況、灌注時間、混凝土面深度、導 管埋深、導

14、管拆除情況、有無異常等。(5)、樁頭處理：在樁頂設計標高以上加灌一定高度，約0.5m1m,在澆筑下部構造碎前予以鑿除，以確保樁身混凝土質量。(6)、樁基施工完成后且碎強度達到檢測要求后，及時與檢測單位聯(lián)系進行樁基檢測。鉆孔灌注樁施工工藝框圖如下圖：鉆孔灌注樁施工工藝框圖鉆孔故障及處理方法、坍孔，其表征是孔內水位突然下降又回升，孔口冒細密水泡，出渣量顯著增加而不見進尺， 鉆機負荷顯著增加等。坍孔多由泥漿性能不符合要求、孔內水頭未能保證、機具碰撞孔壁等原因造 成的。應查明坍孔位置后進行處理，坍孔不嚴重時，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥漿性能、 加高水頭、深埋護筒等措施，繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，應

15、立即將鉆孔全部用黃土等粘質土回填，應 等待數(shù)日方可采取改善措施后重鉆。坍孔部位不深時，可采取深埋護筒法，將護筒填土夯實，重新鉆孔。、鉆孔傾斜、彎曲，常由于地質松軟不均、鉆機位移、安裝未平或遇探頭石等原因造成。一般 可在偏斜處吊住鉆錐反復掃孔，使鉆孔正直。偏斜嚴重時，應回填粘質土到偏斜處頂面，等沉積密 實后重新鉆孔。、擴孔與縮孔，擴孔多系孔壁小坍塌或鉆錐擺動過大造成，應針對原因采取防治措施。鉆錐縮孔常因地層中含遇水能膨脹的軟塑土或泥質頁巖造成；鉆錐磨損過甚，也能使孔徑稍小。前者應采 用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，后者應及時焊補鉆錐?？s孔已發(fā)生時，可用鉆錐上下反復掃孔，擴大 孔徑。、鉆孔漏漿，遇護筒內

16、水頭不能保持時， 宜采取護筒周圍回填土夯筑密實、增加護筒埋置深度、適當減小護筒內水頭高度、增加泥漿相對密度和粘度、倒入粘土或膨脹土等使鉆錐慢速轉動、增加 孔壁粘質土層厚度等措施。、糊鉆、埋鉆，多系鉆進時，遇軟塑粘質土層，泥漿相對密度和粘度過大， 進尺快、鉆渣量大, 鉆桿內徑過小，出漿口堵塞而造成。應改善泥漿性能，對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進型檢查計算，并控制適當進尺。若已嚴重糊鉆，應停鉆提出鉆錐，清除鉆渣。4、灌注碎過程中的故障及處理方法(1)、初期導管進水：首批碎下落后，導管進水，應將已灌注的碎用吸泥機 (可用導管做吸泥管) 全部吸出，再針對進水的原因，改正操作工藝或增加首批砂儲

17、量，重新灌注。(2)、中期導管進水：多在提升導管時導管底口超出已灌注碎表面時發(fā)生。遇到該種故障時，可依次將導管拔出，用吸泥機、潛水泥漿泵或鉆機的反泵將原灌注碎吸出，重新灌注。(3)、初灌導管堵塞：多因隔水球栓或硬柱塞不符合要求被卡住而產(chǎn)生。可采用長桿沖搗，或用附著于導管外側的振動器振動導管，或提升導管迅速下落振沖，或用鉆桿上加配重沖擊導管內混凝土。若上述方法無效，應提出導管，取出障礙物，重新改用其他隔水設施灌注。(4)、中期導管堵塞：多因灌注時間過長，表層混凝土已初凝產(chǎn)生；或因某種障礙，碎在導管內停留過久而發(fā)生堵塞。處理方法是將導管連同堵塞物一起拔出，若原灌注混凝土表面尚未初凝，可用新導管插入

18、原拌合物內 2m深，用潛水泥漿泵下入導管孔底，將底部水泵出，再用圓桿接長的小掏渣桶下入管底，升降多次將殘余渣土掏除干凈，然后在新導管內繼續(xù)灌注，但灌注結束后，此樁應作為斷樁予以補強。(5)、灌注坍孔：大的坍孔表征與鉆孔期間相似，可用探測儀或探錘探測，如探頭達不到混凝土面高程時即可證實發(fā)生坍孔。產(chǎn)生原因是：護筒底腳漏水；地下水壓超過原承壓力；孔內泥漿相對密度、粘度過低；孔口周圍堆放重物或機械振動。如坍塌數(shù)量不大，采取措施后可用吸泥 機吸出混凝土表面坍塌的泥土，如不繼續(xù)坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，且有擴大之勢， 應將導管和鋼筋骨架拔出，將孔內用粘土或摻入5%-8%勺水泥填滿，待數(shù)日后孔位

19、周圍地層已穩(wěn)定時，再鉆孔施工。(6)鋼筋骨架上升：除去一般被勾掛上升的原因外，主要是由于混凝土沖出導管后向上的頂托 力造成的。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。輔助方法是將鋼筋骨架頂端焊固在護筒上，或將鋼筋骨架中的4根主筋伸長至樁孔底。(7)、埋管：灌注過程中導管提升不動，或灌注完畢導管拔不出，統(tǒng)稱埋管。常因導管埋置過深造成的。在灌注過程中，導管的埋置深度宜控制在26s若已成埋管故障，宜插入一直徑稍小的護筒至已灌混凝土中，用吸泥機吸出混凝土表面上

20、泥渣，派遣潛水工至混凝土表面在水下將導管齊 混凝土面切斷，拔出安全護筒，重新下導管灌注，此樁灌注完成后，上下斷層間應予以補強。(8)灌短樁頭：灌注結束后，樁頭高程低于設計高程，屬樁頭灌短事故。多由灌樁過程中，孔 壁斷續(xù)發(fā)生小坍方，施工人員未發(fā)覺，未處理，測探錘達不到混凝土表面造成。預防辦法是應嚴格 參照以下要求：灌注的樁頂標高應比設計高出0.51s事故已發(fā)生時，可依照處理埋管的辦法，插入一直徑稍小的護筒，深入到原灌注混凝土內，用吸泥機吸出坍方土和沉淀土，拔出小護筒，重 新下導管灌注，此樁灌筑完成后，上下斷層間應予以補強。(9)、夾層斷樁：多為以上事故的發(fā)生結果。有些是在灌注完成后，鉆取樁身混凝

21、土巖芯或無破 損檢驗法檢驗時發(fā)現(xiàn)混凝土中夾泥砂層的情況，稱為夾層斷樁事故。多因首批混凝土隔離層上升、(或第二、三批)已近初凝，流動性降低，在導管埋置較小時，續(xù)灌混凝土頂破隔離層上升，將原 灌注混凝土表面的沉淀土覆蓋在混凝土拌合物下面造成。在灌注中不易發(fā)覺，多系在樁身質量檢驗 時才發(fā)現(xiàn)。若發(fā)生斷樁事故時，應予以補強或補樁。(10)、混凝土嚴重離析：多由導管漏水引起水浸、地下水滲流等造成。發(fā)現(xiàn)有此類情況時，應 在灌注前嚴格檢驗導管的水密性，灌注中應注意防止導管內發(fā)生高壓氣囊，在承壓地下水地區(qū)應測 驗地下水的壓力高度和滲流速度，當其速度超過 12m/min時，應加強施工措施。5、灌注樁的補強方法和技

22、術要求(1)、鉆孔灌注樁經(jīng)樁身質量檢測后，如發(fā)現(xiàn)有夾層斷樁、混凝土嚴重離析、空洞等事故時，經(jīng) 設計代表及監(jiān)理工程師的同意后進行補強或其他處理。(2)、可采用壓入水泥漿補強。先鉆兩小孔，分別用做壓漿孔和出漿孔。深度應達到補強處以下1m(3)、用高壓水泵向孔內壓入清水，使夾層泥渣從出漿口被沖洗出來。再用壓漿泵先壓入水灰比為0.8的純水泥漿，進漿口應用麻絮填堵在鐵管周圍，待孔內原有清水從另一孔全部壓出來以后，再用水灰比0.5的濃水泥漿(宜用 52.5水泥)壓入。(4)、濃漿壓入時應使其充分擴散，當濃漿從出漿口冒出時停止壓漿，用碎石將出漿口封填，并以麻袋堵實，最后再用水灰比0.4的水泥漿壓入，壓力增大

23、到 0.70.8Mpa時關閉進漿閥，穩(wěn)壓壓漿2025min,壓漿補強工作結束，待水泥漿硬化后，應再鉆孔取芯檢查補強效果。(三)、承臺橋臺施工樁基施工完畢經(jīng)檢測合格后即進行承臺的施工，擬采用明挖法施工。施工順序：測量放線-基坑 開挖-樁頭處理-復測-底模碎澆注-鋼筋綁扎-立模-澆注硅-拆模-養(yǎng)生。 1、測量放線根據(jù)導線控制點測設出樁中心后，放出承臺四周邊樁(外移50cm),用紅油漆作出標記，同時測出承臺底至該樁頂?shù)母卟睢?基坑開挖：基坑采用挖機開挖，當開挖至離基底30 cm時，停止機械開挖，改為人工進行，以保證基底不被擾動。 2、鑿除樁頭人工鑿除位于承臺底面以上的樁身碎，將變形的鋼筋整修復原。3

24、、澆注素混凝土墊層基坑開挖至比設計標高低 50cm后，即開始澆注一層 50cm厚的C10素混凝土，作為承臺鋼筋及 混凝土施工的底模，因此素混凝土必須平整。綁扎承臺鋼筋：嚴格按設計與規(guī)范要求制安，鋼筋采用機械彎折，人工綁扎，并點焊成骨架。 4、模板安裝模板采用大塊組合鋼模，人工配合吊車立模，模板采用鋼管及型鋼加固。澆注碎：鋼筋綁扎完畢經(jīng)檢查合格后，進行硅澆注，用插入式振搗器搗固。澆注與搗振從一端 向另一端分層進行，每層厚約 40cm,振動棒插入下層混凝土 5cm,并做到不碰撞鋼筋和模板。 (四)、墩身施工(1)、墩身施工前，單獨制定完善的高墩施工安全生產(chǎn)制度，指定安全生產(chǎn)負責人，定期進行安 全生

25、產(chǎn)教育，隨時檢查安全生產(chǎn)制度的執(zhí)行情況。(2)、準確放出墩臺中線和邊線，考慮碎保護層后，標出主鋼筋就位位置。(3)、在橋墩周圍應設立危險警戒區(qū)，臨時建筑物及材料場地均應設在警戒區(qū)外，材料堆放場地 應靠近垂直運輸機械，設置運輸安全措施。(4)、將加工好的鋼筋運至工地現(xiàn)場綁扎，在配置第一層垂直筋時，使其有不同的長度，以符合 同一斷面鋼筋接頭不超過50%隨著綁扎高度的增加，搭設腳手架，作好鋼筋的支撐并系好保護層墊塊。(5)、鋼模高度視墩身高度而定，分節(jié)組拼成整體模板，并拉十字風索校正，以加快進度，保證 質量及安全。(6)、模板接頭用螺栓連接并內設膠墊，加固支撐措施，防止跑模、漏漿。(7)、為保證模板

26、的使用性能和裝拆時不變形，模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。(8)、設置腳手架和施工平臺， 便于施工人員的上下作業(yè)。腳下架及施工平臺四周設置安全圍欄、掛好安全網(wǎng)，確保施工人員安全。(9)、碎采用商品碎，原材料質量、碎施工配合比、坍落度等符合設計要求。(10)、碎澆筑前將模板內雜物、已澆碎面上雜物清理干凈，模板、鋼筋經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格 后，方進行碎的澆筑。(11)、當墩臺身高度較大，碎下落高度超過2m時，使用漏斗、串筒。(12)、澆注墩臺碎通常搭設普通外腳手架，澆筑高墩臺碎時，采用簡易活動腳手架或滑動腳手，并兼作提升吊架(13)、墩臺身碎一次性澆注完成。碎分層、整體、連續(xù)澆筑，逐層振搗密實，碎澆

27、筑時隨時檢 查模板、支撐是否松動變形、預留孔、預埋支座鋼板是否移位，發(fā)現(xiàn)問題及時采取補救措施。墩臺大體積混凝土施工措施1、溫度控制選用中低熱礦渣水泥；通過優(yōu)化硅級配，盡量減少大體積混凝土水泥用量，減少水化熱的產(chǎn)生；摻加緩凝劑，延緩碎水化熱的峰值出現(xiàn)時間；混凝土采用蓄熱保溫，嚴格控制碎內外溫差；加強硅攪拌，確保拌和均勻，使筏板內部溫度均勻；碎振搗需在澆筑后初凝前作二次復振，排除硅因秘水形成的水分和空隙，提高握裹力，增強碎抗裂性；加強硅的保溫養(yǎng)護，達到碎表面保溫保濕作用。2、碎分層連續(xù)澆筑方法、為保證砂能夠連續(xù)澆筑，不出現(xiàn)施工縫或冷縫。施工機械不僅要準備充分，而且要考慮發(fā)生故障時的修理時間，現(xiàn)場備

28、用九臺碎罐車和振動棒若干，此外還要備用一臺發(fā)電機，其功率最小 保證現(xiàn)場混凝土澆筑全過程和部分照明用電。、依據(jù)碎輸送能力、橋臺的面積、碎澆筑量，對橋臺澆筑碎進行分層，使碎以同一坡度薄層澆筑，循序推進，一次到頂，每次分層厚度按300500mm層澆筑，并要保證碎覆蓋已澆筑碎的時間不得超過碎初凝時間。這樣避免混凝土輸送管道經(jīng)常拆除、沖洗和接長，提高了泵送效率，簡化了混凝土的泌水處理，保證了上下混凝土不超過初凝時間。對橋臺進行分層后，碎澆筑時各層間應 有適宜的間歇時間，使得在不產(chǎn)生冷縫的前提下，上層混凝土覆蓋到下層的混凝土上時，下層混凝 土水化熱已進行了一段時間，熱量已散發(fā)一部分，這樣可以降低混凝土內部

29、的一部分水化熱。3、混凝土振搗根據(jù)混凝土滑動時自然形成一個坡度的實際情況，在每個澆筑帶的前、中、后布置三道振搗棒，在下料完成后開始振搗。第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部混凝土的搗實，第二道布置在 混凝土坡腳處，確保下部混凝土的密實，第三道在坡度的中部保證碎的坡度和密實性。隨著混凝土澆筑工作的向前推進，振搗棒也相應跟上，以確保整個高度混凝土的質量。斜面長度增加后，振動棒也要相應增加個數(shù)。減少碎骨料之間的空隙。施工管理人員在現(xiàn)場監(jiān)督工人認真搗實混凝土，提高混凝土的密實度,4、混凝土的泌水處理大流動性混凝土在澆筑、震搗過程中，上涌的泌水和浮漿順混凝土坡面下流到坑底。泌水會因 振搗而改變混凝土中

30、水的含量及沖洗掉混凝土面的水泥漿，對混凝土具有較大的危害因此施工中應 及時處理泌水問題?；炷翝仓r使大部分泌水隨著混凝土澆筑向前推進被趕至下坡段，并由人工將泌水清除出橋 臺。當混凝土大坡面的坡腳接近另一側模板時，改變混凝土澆筑方向，即從頂端往回澆筑。5、混凝土養(yǎng)護大體積混凝土應及時進行保溫保濕養(yǎng)護，在每次混凝土澆筑完畢12小時后，對碎加以覆蓋和澆水以減少升溫階段內外溫差，防止產(chǎn)生溫度裂縫，并可防止混凝土表面脫水產(chǎn)生干縮裂縫，使水泥 順利進行水化，提高混凝土的抗裂縫能力?；炷翝仓w的里表溫差和降溫速率進行現(xiàn)場監(jiān)測，當實測結果不滿足溫控指標的要求時，應 及時調整保溫養(yǎng)護措施。大體積混凝土拆模后

31、，應及時回填土，不宜長期暴露在自然環(huán)境中。養(yǎng)護注意事項(1)應專人負責保溫養(yǎng)護工作，并應按本規(guī)范的有關規(guī)定操作，同時應做好測試記錄；(2)保濕養(yǎng)護的持續(xù)時間不得少于14d,并應經(jīng)常檢查塑料薄膜或養(yǎng)護劑涂層的完整情況，保持混凝土表面濕潤；(3)保溫覆蓋層的拆除應分層逐步進行，當混凝土的表面溫度與環(huán)境最大溫差小于20c時，可全部拆除。(五)、支架施工1、支架基礎首先，根據(jù)地勘資料和施工圖確定的清淤深度將塘內淤泥轉運至兩側；然后，采用拋石擠淤的方式將淤泥擠密，再在擠實的淤泥表面填筑塊石至自然地面。由于常年水位高于自然地面1.1m,故在塊石上層填筑 1.1m黃土，分層碾壓，形成隔水層，面層鋪筑20cm

32、厚級配碎石支架地基承載力驗算：立桿傳遞的最大軸向壓力為35.61kN,并考慮C30混凝土重力，計算所需的地基承載力為：35.61/(0.65 3 0.65)+24 3 0.25=90.3kPa,考慮立桿布置為 60cm3 60cm,則地基受力存在重疊部分，重疊部分應力疊加得到所需地基承載力為：23 90.3=180.6kPa ,本工程支架下地基承載力需保證在 200kPa以上。在支架基礎兩側挖好臨時排水溝，以保證排水暢通，現(xiàn)場內不得積水。支架基礎碎必須保證水平平整度；如地基面處在不同高度，且高差較大，則按支架設計情況，將地面做成階梯形狀，同一階梯內基本在同一平面上。2、支架設計232曾跋支架雷

33、懈k曲神&片布an兼一 t"丁魁t的本局日國小土防幫-熱桐雕1 *稿M州4彼自藕琳的宅用工料自鼻般.蚓翩陽幀 財融聞心忖隊獨就由國幽修梆%鼓3郃I汽如注L/3.2/3A.族持支深橫制酣1、謂和工作小麟4 4忸隊己、篥兩也自的5匚m工作平臺停tTG.如鹿同曲意Him 凝帆綴觸+弘展iUIB支到#捌3、固支架而皮麥悵尢橫自貢月毋南置隹1/3.2/33、支架受力計算滿堂支架受力驗算 （以下數(shù)據(jù)僅供參考，具體數(shù)據(jù)根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定）1）支架穩(wěn)定性驗算2A、模板支架自重標準值 1.1kN/mg1 = 1.2 1.1 0.36 = 0.475kNB、新澆混凝土自重標準值 24 kN/m

34、2g2= 1.2 0.36 0.8 24= 8.29kNC、鋼筋自重標準值 1.1 kN/m 2g3= 1.2 0.36 0.8 1.1 = 0.38kNDK澆筑碎振動時產(chǎn)生的荷載 2.0 kN/m 2g4 = 1.4 2 0.36= 1.008kNE、施工人員及施工料具以及堆放荷載4.0 kN/m 2g5= 1.4 4 0.36= 2.016kNF、增加活荷載2.5 kN/m 2故架管立柱的軸心力為:g5 = 1.4 0.36 25=1.26kNN = g1 g2 g3 g4 g5= 1342kN立柱的穩(wěn)定驗算：f = QH fc'或 n三 QAfc （Q穩(wěn)定系數(shù)）根據(jù)鋼管采用 48

35、*3,鋼材采用 235,采取縱橫桿按600mm間距，步距按1000mm十算。經(jīng)查鋼材的設計強度fc=215N/mm2i = JITA= D2 d2 /4= . 0.0482 0.0422 /4=0.01594立桿的長細比：=卜=0.6 / 0.01594 = 37.6經(jīng)查表可知：Q=0.947（參考文獻鋼結構設計）QAfc = 0.947 424 215 = 86.33 kN - 13.42 kN故支撐架滿足設計要求，方案可行。2）地基承載力驗算單個立柱軸心壓力為 N=13.42kN,則立柱對地面的壓力（考慮預壓系數(shù)）為：P = 1.3 N/A= 1.3 13.42/（0.1 0.1） = 1

36、744.6kPa地基表面用C30混凝土進行處理，抗壓強度標準值為20.1MPa,滿足要求。3）支架預壓支架預壓的目的2檢查支架的安全性，確保施工安全。2消除地基非彈性變形和支架非彈性變形的影響，有利于橋面線形控制。2測量預壓時支架產(chǎn)生的彈性變形，根據(jù)其測量結果對滿堂架進行預拱度調整。預壓方案的選擇采用砂袋預壓方案，砂袋便于吊運、砌碼，并且預壓完成后砂可以用于碎澆筑施工。預壓的控制噸位及荷載分級按公路橋涵施工技術規(guī)范要求，預壓系數(shù)設定為1.3 ,即按預壓范圍內結構碎重量的1.3倍進行預壓配重。預壓過程中為確保支架受力安全，應按從小到大的順序逐級加載，加載荷載分級為：0 10%50*80* 100

37、* 120* 130% 預壓完成后反方向逐級卸載。預壓設備的準備預壓設備根據(jù)施工情況，采用砂袋。首先根據(jù)預壓重量進行備料，砂采用施工所需合格的中粗砂，以便在預壓完成后留著他用。砂袋按50、70Kg/袋進行裝料。70Kg的砂袋用于底層，50Kg的砂袋用于頂層，便于人工進行加 載砌碼及卸載裝運。砂袋標定重量的目的是為了施工中便于對加載重量進行準確的控制。稱量好的 砂袋必須采用防水措施，用雨布進行覆蓋。預壓的實施預壓施工前布置測量控制點，做好控制點原始數(shù)據(jù)收集。采用全站儀對控制點進行精確放樣， 控制點布設在拱腳、1/8L、1/4L、3/8L、拱頂（1/2L ）處，每斷面三點，分布在橋軸線及拱圈兩側

38、的底模上?？刂泣c布置后用油漆作好明顯標識并注意好保護。設置好控制點后用水準儀精確測量控 制點高程并做好記錄。預壓施工中用吊車吊運砂袋至拱架的模板上，模擬拱圈碎的荷載分布情況布載，加載的順序盡量接近于澆筑碎的順序，不可隨意堆放。為確保支架受力安全，采用逐級加載。砂袋采用人工砌 碼，注意要在一層砂袋擺放全部完成后才能進行上一層砂袋砌碼，保證拱架受力均勻。每級荷載施加完畢停留 20min,利用停留的時間進行支架測量和安全觀察，并做好測量記錄。全部加載后，不可立即卸載，需等待 24h至72h后，再逐級卸載。卸載測量并詳細記錄，卸 載的順序按加載的逆順序進行。在加載前應對支架、模板進行仔細檢查。在加載過

39、程中派專人不間斷觀察，檢查支架的沉降、 變化情況，一旦發(fā)生異常，立即停止加載，分析原因，及時進行補救處理。拱頂預壓施工屬于高空作業(yè)，因此在加載過程中，要特別注意施工人員人生安全，必須在加 載范圍四周搭設施工平臺，掛防護網(wǎng)。施工人員戴安全帽，掛安全繩。預壓全過程專人指揮，嚴禁 違章作業(yè)。3、支架安裝與拆除常見的支架類別有扣件式鋼管架、門式鋼管架、碗扣式鋼管架、承插型輪扣式鋼管架，功效及使用性能對比如下表：常見支架類別的功效及使用性能對比表支架類別功效對比承載力對比一次性投資比使用性能對比扣件式鋼管架100%100%100%不方便，承載力小，穩(wěn)定性差，扣件易丟失、易損壞門式鋼管架200%120%1

40、30%方便，承載力中等，穩(wěn)定性差、配件易損壞，運輸、儲存不方便碗扣式鋼管架300%200%150%方便，承載力大，穩(wěn)定性較好，上碗扣易損壞承插型輪扣式鋼"架400%240%140%更方便，承載力更大，穩(wěn)定性更好，無零配件，運輸、儲存方便由上表對比結果來看承插型輪扣式鋼管架更適合本工程。輪扣支架安裝功效高，零配件少,整體性好，安裝便捷，安全性好，完全避免了螺栓作業(yè)和零散扣件的丟損，接頭拼裝拆速度比常規(guī)塊5倍以上，拼拆省力，工人用一把鐵錘即可完成全部作業(yè)。輪扣接頭是LDJ輪扣式多功能腳手架的核心部件，由輪扣、橫插頭、鋼管組成。立桿每隔0.6米焊接一只輪扣，橫桿上兩端各焊接一只橫插頭，連接

41、時把橫桿橫插頭插入輪扣孔內，用鐵錘敲擊橫插頭鎖緊，橫桿上加荷載時，鎖緊更可靠。每支輪扣上可同時插接四支橫桿，四支橫桿互為90度。橫桿規(guī)格主要采用0.3米、0.6米、0.9米；立桿規(guī)格主要采用 0.6米、0.9米、1.2米、1.5米、1.8米、2.4米、3.0米，多根立桿相加后，總長度再加0.1米套管長度，即為實際可用長度。立桿上，JAT輪盤與焊接管的焊接強度檢驗60KN不破壞；木It桿上，JAT插頭與焊接管的焊接強度檢驗25KN不破壞。橫卞f步距為 0.6米時，每根立桿設計荷載為40KN;橫桿步距為1.2米時，每根立桿設計荷載為30KN=可調底頂托設計荷載為60KNO剪刀撐、鎖腳桿、斜撐等采用

42、萬向扣、十字扣件聯(lián)結 483 3.5普通鋼管。立桿底座采用TZ550可調底座（A=550mn）,支架頂采用 DT550可調U型頂托（A=550mn）。水平層高1.2米，即每1.2m高度設置一層橫桿，在最頂部與最底部層高加密為0.6m。所有立桿與橫桿聯(lián)成整體，并與墩身鎖接。支架每 3.6米層高設置一道通長水平剪刀撐。支架順橋向每 4孔立桿（4孔*0.6米=2.4米）設置一道通長豎向落地剪刀撐；支架橫橋向每4孔立桿（4孔*0.6米=2.4米）設置一道通長豎向落地剪刀撐。剪刀撐必須采用小剪刀撐，不宜采用大剪刀撐。剪刀撐要求全斷面滿開，從頂?shù)降自O置要連續(xù)，搭接長度不小于1m,每個搭接頭采用 5個以上扣

43、件固定。每道剪刀撐斜桿與地面傾角 45。，與水平橫桿的夾角大于45。，兩剪刀撐不允許自相交，要求布置在立桿兩側?？奂菟〝Q緊扭力矩 40N2 m65r2 m=支架在最頂部橫橋向與順橋向每5孔立桿設置一道水平通長連續(xù)鎖腳桿；支架在最底部橫橋向與順橋向每5孔立桿設置一道水平通長連續(xù)鎖腳桿，鎖腳桿與立桿采用扣件聯(lián)結固定。支架高度根據(jù)箱梁底標高和地基面標高選擇不同高度的鋼管搭配立桿，在支架立桿底部安設TZ550可調底座（A=550mm底面1503 1503 5）,在支架立桿頂部安設 DT550可調U型頂托（A=550mm）,以便鋪設橫向托梁及調整平整度，上下托調節(jié)范圍各不超出20cm（外露螺紋不得超過

44、其托座總長3*3米間距測設四角的1/3）,合計可調尺寸40cm,當調節(jié)范圍超出時，應采取加固措施。在底板按控制點標高，現(xiàn)場拉線調節(jié)支架頂托螺紋長度，標高要求控制土1cm以內。支架搭設程序：首先在碎地面測設出橋梁縱橫軸線，放出梁中心線?？v向每孔由兩側墩柱位置往跨中方向自下而上按步逐層搭設。橫向由中心向兩側對稱搭設。搭設順序：搭設準備 f 立桿位置放樣-安裝木墊板安裝鋼底座放置掃地桿逐根搭設輪扣立桿并與掃地桿扣牢安裝縱向水平桿-安裝橫向水平桿-對接立桿-以上各步縱向水平桿和橫向水平桿-加設剪刀撐及斜桿。支架的組裝：從一端向另一端延伸，并逐層改變搭設方向，減少誤差積累。首先根據(jù)支架立桿的平面位置在實

45、地放出控制點，用墨線在混凝土硬化層上彈出各立桿的平面位置；從一個角為起點開始，沿墨線標出的縱橫方向各立一根立桿，用橫桿將三根立桿插卡連接起來，然后將第四個角立一 根立桿，再用兩根橫桿將第四根立桿連接成四邊形。調準立桿垂直度；四邊形調整方正以后，用榔 頭將橫桿的插卡與立桿的插座敲擊到位。搭設拆除支架時，工人必須系好安全帶。每段梁支架待碎強度達到90%以上時，或齡期 7天以上后，開始拆卸支架，拆卸順序從跨中向兩端支點平穩(wěn)對稱拆除，盡量減少作用于支架的水平力。先拆除上部頂托，同時卸下雙鋼管與木方，再拆除底模，自上而下逐層拆除整個支架。5、鋪設木方與模板安裝支架頂托上順橋向鋪設 10#槽鋼，梁底板以下

46、中對中間距0.6米，翼板以下中對中間距 0.6米;10#曹鋼上面橫橋向鋪設 6cm3 8cm木方作為模板肋骨，木方中對中間距25cmt木方上鋪244cm3122cm3 1.5cm的木膠模板作為梁底模。測量放出底模邊線，根據(jù)邊線鋪底模。底模板間拼縫應嚴密 ,不得有錯臺、翹曲或較大縫隙，防止?jié)仓闀r漏漿或底板不平順。底模接縫處貼寬膠帶，接縫盡 量鋪設在木方上。水平橫桿在墩身位置緊箍墩身，增強支架體系穩(wěn)定性。邊腹板外模安裝：在底模鋪設完后，測量放樣橋梁中軸線及剛構梁平面位置，在底模上標出側模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。外側邊腹板模由上至下每35公分設置一道 48雙鋼管，順橋向間距60cm,采用拉桿和

47、頂托配合擋塊固定調節(jié)側模；并在順橋向每5孔立桿間距設置一道鋼管斜撐呈45度仰角配合頂托加固兩側邊腹板，邊腹板斜撐必須與剪刀落地桿聯(lián)接。所有內外側模板均為木模與 木方的組合，木模必須與木方緊貼，通過鋼釘連接成整體。3.拱座澆筑、在臺身混凝土澆筑至拱座設計標高時，臺身碎強度達到設計強度的50%即可進行拱座澆筑。拱座兩側底模采用滿堂支架支承?；炷翝仓旰?，按設計要求預埋拱圈鋼筋。、鋼筋加工及安裝鋼材應有出廠質量證明書或試驗報告單，每捆（盤）均應有標示牌，進場鋼材應按批號及直徑 分批驗收，并按規(guī)定抽樣試驗，合格后方可入庫。不同批次、規(guī)格的鋼筋應立標簽或掛牌分區(qū)堆放， 場地四周要有排水措施，避免鋼筋銹

48、蝕和污染。鋼筋在下料加工前，應對施工圖中各種規(guī)格的鋼筋長度和數(shù)量進行認真核對，對鋼筋進行調直、除銹處理。鋼筋在下料切斷前，應遵循長短搭配、統(tǒng)籌排料和減少損耗的原則進行配料計算，并預 先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值。在成批進行鋼筋彎曲操作前，應做各種類型彎曲鋼筋段的樣 板，試彎一根后檢查其彎曲形狀、尺寸是否與設計要求相符，經(jīng)過調整后作為標準件再進行批量生 產(chǎn)。鋼筋先在鋼筋加工棚下料制作，人工運至現(xiàn)場。在安裝、加固完模板后，即可在模內安放或綁扎鋼筋。鋼筋的加工、成型、安裝嚴格遵守規(guī)范。鋼筋直徑不小于20mm勺鋼筋按設計要求一律采用鋼套筒螺紋連接，其余鋼筋連接采用幫條焊或坡口焊連接。I級鋼筋焊接采

49、用E4303焊條，n級鋼筋焊接采用E5003焊條，電焊工必須持證上崗。焊接前，鋼筋端頭應除銹及除污物，端頭彎曲須切 除，焊接表面應平順，無裂縫、灰渣，氣孔數(shù)量及大小應符合規(guī)定，無明顯燒傷，無弧坑，焊縫尺 寸符合規(guī)定。為了保證混凝土保護層的厚度滿足設計要求，應在鋼筋與模板間設置砂漿墊塊。墊塊 應錯開設置，不應貫通截面全長。（六）、拱圈施工拱模擬用高強度機制木模，拱圈采用滿布式支架施工。按照設計拱軸線坐標將拱腹縱坐標換算為高程，用水準儀對應橫坐標布設于支架上，安裝拱盔和拱圈底模。拱圈側模實地1:1放樣制作，安裝類同臺帽。在計算荷載作用下，對模板、拱架結構受力程序分析驗算其強度剛度穩(wěn)定性，驗算拱架底

50、部地 基承載力，搞好地基排水。由于拱圈及拱架彈性下沉與非彈性下沉等因素影響，拱圈應考慮預拱度的設定，拱頂預拱度以 計算為準，其余各點按二次拋物線分配，嚴格控制各部分標高。做好底模沉降觀測，然后采用等同 于主拱圈重量的砂包均勻加載預壓，并觀測沉降量，以驗證底模預拱度設置的正確與否，保證拱圈 澆注完后頂部標高符合設計要求，并確保模板、支架在澆注碎過程中必需的強度、剛度、穩(wěn)定性。拱圈的鋼筋安裝、綁扎完成，經(jīng)驗收合格后，澆注拱圈混凝土，澆注順序為先澆拱腳，澆拱頂 壓頂，按拱圈全寬度從兩端拱腳向拱頂對稱地連續(xù)澆注，拱圈頂面用人工混凝土原漿找平收光，施 工中如因故間斷，則應澆注成垂直于拱軸線的施工縫。如已

51、澆成斜面，應鑿成垂直與拱軸線的平面或臺階式接合面。現(xiàn)澆拱圈的質量檢測標準(JTJ041-2000)項目規(guī)te值或允許偏差(mm混凝土強度(MPa在合格標準內軸線偏位板拱10肋拱5內弧線偏離設計弧線跨徑LW 30m±20跨徑L>30m士 L/ 1500斷面尺寸高度±5頂?shù)赘拱搴? 10, 0拱肋間距5就地澆筑鋼筋混凝土拱圈及卸落拱架的過程中，應設專人用儀器配合施工進度隨時觀測拱圈、 拱架、勁性骨架的撓度和橫向位移以及墩臺的變化情況，并詳細記錄，如發(fā)現(xiàn)異常，應及時分析， 采取措施，必要時可調整加載或卸架程序。(4)、腹拱圈施工腹拱圈施工應在主拱圈達到設計強度的85新方可進

52、行，拱圈兩側需對稱均勻澆注碎。拱上立墻施工時，模板加強肋木可根據(jù)實際選用木材或金屬材料組合，肋木的間距控制在凈距 6080cm之間，模板用內木撐、對拉螺桿和加強肋固定。對拉螺桿采用。14光面鋼筋，布設間距應設在橫向與縱向肋木的交點處，兩端配邊長不小于5cm扁鐵墊片，模板內配大頭端w 3cm 的PVC管，以保證碎凝結后能抽出拉桿。模板外側用斜撐和纜風校正固定。為了避免混凝土澆注過程中鋼模板接縫處漏 漿，模板在拼裝時采用雙面膠式止?jié){帶?；炷敛捎蒙唐匪?，碎攪拌車運輸。混凝土采用串筒配合入模，。50mmf入式振搗棒振搗密實， 每層混凝土澆注厚度為 30cm,混凝土澆注完成后進行養(yǎng)護。每次澆混凝土留現(xiàn)

53、場試件2組，養(yǎng)生采用澆水自然養(yǎng)護。（七）、拱上回填1、拱上回填施工工藝流程圖1、測量放樣：根據(jù)工程量及施工圖紙計算出回填的尺寸，然后放樣出回填砂礫的填筑范圍。用記號筆在墻背兩側及中間明顯處按標尺刻度每隔5cm劃一道橫向刻度線并注明數(shù)值，由底至頂每40cm畫一道，順序而上，刻度用紅漆標注清晰，便于填筑時分層控制和檢查。拱上回填前，應根據(jù)拱上側墻施工進度進行施工，側墻每砌筑1.5-2m高后進行墻身之間的拱上填筑施工，待填筑高度至側墻砌筑高度以下 0.3-0.5m后，再進行側墻的砌筑，以此類推直至完成全部側墻砌筑2、填筑前先清理干凈填筑范圍內的浮土和雜物，并對拱圈按設計涂刷防水層，并對拱腳泄水 孔進

54、行臨時封閉。3、拱上回填采用水密法施工，即將運到現(xiàn)場的c10 輕質混凝土采用人工配合機械進行攤鋪，松鋪厚度控制在振搗棒插入深度（分層松鋪厚度40cm,原則上壓實后為 35cm）4、用插入式振搗棒振搗，振搗棒移動間距為振搗棒的振幅半徑。插入振動棒同時進行梅花布點振搗。振動要有規(guī)律地垂直插入 ，間距為2030c m，快插慢拔。振動棒插入到拔出時間控制在30 s左右為佳，插入深度為振動棒長度，先中間后兩邊。振搗至表面砂粒不流動、氣泡不冒出為止。完成上述步驟后，將拱腳泄水孔臨時封堵拆除，將砂礫中的水放掉，在排干新振砂礫層中水的同時 ，待砂礫面層無自由水份時，用平板振搗器沿臺背縱橫向各拖振一次。5、一層

55、填筑完成后，應進行壓實度檢測。完成一層填筑并驗收合格后，再進行上一層的填筑 施工。（八）、橋面板施工在拱圈達到設計強度的85斷，在拱圈上搭設支架，支架鋼管在橫向、縱向和豎直方向均按每90cm一道布置，為保證支架整體穩(wěn)定，縱橫方向連接剪刀撐。支架頂部橫向布置I12工字鋼，并且工字鋼、角鋼和底模之間必須連接牢固。拱圈兩側需對稱均勻澆注碎，并在橋面板與主拱圈實腹段 相交處預留50cm長合攏段，待立墻及橋面板達到設計強度的85斷再澆注合攏段碎，以減少硅早期收縮和徐變對橋梁結構的影響。待主拱圈，立墻和橋面板均達到設計強度后方能卸除拱架。鋼筋在工棚內制作，現(xiàn)場安裝，制作安裝要求類同于拱座，混凝土施工與拱圈相同。 （九）、橋面鋪裝橋面板施工完后，達到設計強度的70斷，進行橋面鋪裝施工，將表面清掃干凈，安裝鋼筋網(wǎng)，順橋向鋼筋只在伸縮縫處斷開，調好間距和保護層厚度，澆注混凝土，混凝土振搗采用混凝土路面 施工專用振搗梁振搗，2米水平尺找平，嚴格控制好平整度，養(yǎng)生采用澆水自然養(yǎng)護。欄桿每5米一點放樣，以保證欄桿的線型適。再進行溫州青石的安裝。四、工期、質量保證體系及保證措施（一）、工期目標本次工程工期為 6個月，計劃開工日期為 2015年12月1日，計劃竣工日期為 2016年5月30 日。根據(jù)施工總進度的要求，分