IE系統(tǒng)化資料

1、IE的組成九大功能IE工業(yè)工程（也為企化部）是關(guān)于人員、物料、設(shè)備及能源成本等整體系統(tǒng)的設(shè)計，改善與裝置的一門技術(shù)。一：時間分析（） 測量技術(shù)：設(shè)備，以馬表、時間觀測表（化分動作單位約0.06秒）。（） 測量方法：歸零法（單程測試法），連續(xù)測試法（以30個一組測10次）。（） 測時步驟：測時狀況:正常時間測試時間H（評比系數(shù)）標準時間正常時間×(1+寬放)SCTMAX(標準時間)標準工時SCT×人力評比系數(shù)分為：熟練度努力度工作環(huán)境一致性又為：理想（0.1）優(yōu)(0.075)良(0.05)平均(0)可(-0.1)不良(-0.22)（） 寬放種類分：私事寬放（男：10分女:14

2、分）工廠寬放疲勞寬放延遲寬放系數(shù)訂于5%10%之間，也就是寬放時間。例：總工作時間設(shè)定為Y: 工廠寬放時間設(shè)定為C: 疲勞寬放時間設(shè)為A:疲勞寬的放為R: 私事寬放為B: 延遲寬放為D: 凈工作時間設(shè)X:A=RHX: Y=X+A+B+C+D: R=(Y-X-B-C-D)IX測試時間 評比系數(shù)正常時間 四類寬放標 準 時 間不平衡率(單站(MAX)H人數(shù)總站時間和)I單站(MAX)H人數(shù)二：產(chǎn)能分析（）：加工作業(yè)機器周程產(chǎn)能（凈產(chǎn)能）。（）：取放作業(yè)周程產(chǎn)能。（）：箅料調(diào)整治工具檢驗非周期性產(chǎn)能。（）：四種寬放標準工時產(chǎn)能。（）：不良率更換治具機器寬放停工等料最適當(dāng)產(chǎn)能。（）：加工速度慢消極怠工

3、現(xiàn)場實際產(chǎn)能。分析目的就是讓：實際產(chǎn)能最接近機器周程產(chǎn)能的一種方式。三：動作分析總概：有18種基本動作組成分析手法，它用目視觀察將各種基本動作進行組合也可稱作目視分析法。動作歸類時間測試法（VF法）。 意義改善：把凈作業(yè)動作附加動作可去除動作區(qū)分開來進行改善。動作分類：第一類：推行工作中必須的動作。 雖不可免去但通過變動調(diào)整盡量減短動作時間。第二類：有此類動作,將會延遲第一類動作。 ：盡量減少。第三類：完全不參加工作的動作。 ：排除此動作。個動作要素：第一類：空手運轉(zhuǎn);抓住;負荷運動;定位;裝配;使用;分解;放手;檢查。第二類：尋找 標題 選擇 思考 準備。第三類：停止 休息 不可避免的延遲

4、可避免的延遲。四：生產(chǎn)績效（一）：工時分類工時就是人力、時間、產(chǎn)量。（） 作業(yè)人員的責(zé)任工時。（） 除外工時：經(jīng)營不當(dāng)管理不善A. 教育訓(xùn)練 B. 物料短缺 C. 機器故障 D. 品 質(zhì)不良E. 更換治具F. 停水停電G. 生產(chǎn)換線。（） 實際工時：相當(dāng)于實際作業(yè)責(zé)任工時。實際總工時作業(yè)實際投入時間H人力加班工時調(diào)進工時調(diào)出工時請假。實際作業(yè)責(zé)任工時實際總工時除外工時 。 （二）：生產(chǎn)效率生產(chǎn)效率標準作業(yè)工時I實際作業(yè)工時人力HSCTH日產(chǎn)良品數(shù)I實際作業(yè)工時稼動率實際作業(yè)工時I實際總工時生產(chǎn)績效（生產(chǎn)力）生產(chǎn)率H稼動率標準作業(yè)工時I實際總工時達標率出貨數(shù)量 ÷標準數(shù)量產(chǎn)值1臺產(chǎn)品產(chǎn)

5、生人力工時 ×出貨數(shù)量SCT ×人力 ×出貨數(shù)量五：人力規(guī)劃出席率缺席人數(shù)I應(yīng)到人數(shù)實到人數(shù)I應(yīng)到人數(shù)所需直接作業(yè)人員月產(chǎn)出所需工時I(小時H每月工作時數(shù))H(I出席率)H(I生產(chǎn)力)生產(chǎn)線安排：a.生產(chǎn)工序 b.質(zhì)量要求 c.產(chǎn)量要求六：成本分析（一）：成本歸類 A. 制造成本：包括直接材料成本直接人工成本制造費用。直接材料成本：直接構(gòu)成產(chǎn)品各組件物料成本，包括包裝部份。 直接人工成本：作業(yè)員薪資加班福利等。制造費用：手套手指套治工具水電。B.管理成本：辦公管理成本行政后勤管理。（二）：建立成本直接材料成本標準用量H材料單價直接人工成本標準總工時H工資率工資率（

6、基本工資加班費福利等）I總作業(yè)工時制造費用變動成本固定成本七: 制造程序 操作程序圖：操作順序、程序、物料、治工具等。 標準操作程序：生產(chǎn)過程、注意事項、檢查要點（以上兩點可作于作業(yè)指導(dǎo)書）。 作業(yè)編程表：標準作業(yè)方法、動作時間及動作分析表（工程分析圖標）。 詳細布置圖：a.工具位置圖、b.物料位置圖、c.站時距離標示圖。 制程檢查表：a.作業(yè)員是否以標準動作作業(yè)、b.是否堆積、c.是否有高估時間。 工作改善：生產(chǎn)線的平衡：(1)以柏拉直示圖算出不平衡率(2)一組數(shù)據(jù)：準確度（自我衡量）(3)不穩(wěn)定率(MAX×N )÷MAX×NMAX:最大 N:次數(shù)(4)不穩(wěn)定1

7、0%表明該組數(shù)據(jù)有誤須重測: mim1+m2+m3+m4+m5+. mN(5)實測時間須除作業(yè)人數(shù)才等于工序時間(測試時間)。(6)選出最大工序時間×作業(yè)人數(shù)標準時間。(7)單站超產(chǎn)獎?chuàng)Q算12 ÷標準產(chǎn)能×產(chǎn)品數(shù)量。(8)多站超產(chǎn)獎?chuàng)Q算12 ÷（標準產(chǎn)能÷人數(shù)）×產(chǎn)品數(shù)量。(9)標準時間×3600秒 ÷標準時間(SCT)標準產(chǎn)能。也為標準產(chǎn)能(總工時除外調(diào)進調(diào)出) ÷SCT×人數(shù)。 工時人數(shù)×作業(yè)時間。 (10)難度系數(shù)標準作業(yè)時間（工序時間）÷SCT。(11)超產(chǎn)獎計算12

8、÷標準產(chǎn)能×實際產(chǎn)能×難度系數(shù)。八：工作改善(一)IE：產(chǎn)品分析。(二)PE：生產(chǎn)治具設(shè)計改善。(三)ME：制作、維護（設(shè)備、治具）。(四)QE：制程分析、質(zhì)量分析。(1)目的：提高生產(chǎn)率、降低成本。(2)善改對象：A.經(jīng)濟效益大B.技術(shù)問題C.不引起較大抗爭點。(3)改善原則：ECRSE :剔除C：合并R：重組S：簡化(4)思維方式：可采用逆向思考。(5)平衡率可檢測出產(chǎn)能。(6)不平衡率各工作站時間和÷(最大工時站(MAX)×站位數(shù))。(7)伻估時平衡率趯高趯好。(8)不平穩(wěn)率差值÷總值（SCT×人力）。九：工

9、廠布置目的：對全廠作業(yè)區(qū)整體規(guī)化，降低成本。(1)：降低物料搬運，減少逆流與等待。(2)：維持布置彈性，可調(diào)性。(3)：有效利用空間與人力。(4)：提供安全，舒適的環(huán)境。(5)：提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所。 (一) 資料收集: 廠區(qū)狀況 區(qū)域之用途 區(qū)域內(nèi)配備 (二) 規(guī)劃圖面 制作草圖 (三) 影響物流因素：(1):人員動向（線）。 (2):工作環(huán)境。 (3):收發(fā)物料倉庫位置。(4):過道太小。 (5):廠房形狀。 (四) 檢討工廠布置效果： (1):物流不可交叉逆。(2):物料搬運是否以最短距離運送，工時少。(3):盡量考慮機械化，減少人力。(五) 物料搬運：搬運管理之重要性：目的

10、：(1)增加產(chǎn)能(2)改善工作環(huán)境(3)降低成本(4)促進銷售搬運易忽略困素：(1) 距離(2搬卸時間(3)放置狀態(tài)(4)工廠環(huán)境布置搬運改善點： (1) 減少搬運次數(shù)時間及距離。 (2) 盡量采用直線移動。 (3) 盡可能利用物體特性，采用滑動，滾動等模式。 (4) 建廠房考慮因素:環(huán)境、產(chǎn)能(內(nèi)部架構(gòu))。(5) 布置廠房考慮因素: 產(chǎn)能匹配、環(huán)境因素、物料擺放(取放、擺放空間)。(6) 動線. (盡可能避免物品反折動作，最佳方式為直線作業(yè))。(7) 管理: (適合現(xiàn)場直接管理)。搬運分析表：區(qū)分說明整合搬運上提搬走人力靈活零散星散的分布4整裝整體處理在一起X31棧板物體置于棧板上XX22搬

11、運車置于搬運車XXX13搬運中置于輸運帶等自動設(shè)備上XXXX4代表需作業(yè)動作X代表不需作業(yè)動作路徑搬運分析法：加工：檢驗 D：暫停 ：儲存七 大 手 法一. 工程分析:是將生產(chǎn)工程和作業(yè)方法進行調(diào)查分析，來掌握問題點的手法，是從原材料至完成為止，順沿著工程的流動把各工程用記號表示之，作成作業(yè)流程圖。二. 搬運工程分析:分為五個階段，先求得分析示數(shù)的值再實施改善動作。三. 稼動分析:是人和機械的稼動狀態(tài)，以瞬間觀測(瞬間看到狀況來觀測，得到結(jié)果予以分類、記錄)周而復(fù)始的采取抽樣方式列入對象的發(fā)生率作為實用上可以滿足信賴度和精度，用統(tǒng)計的來推定之方法。四. 生產(chǎn)線平衡:依照流動的工程順序，從生產(chǎn)目

12、標算出周期時間，將作業(yè)分割或結(jié)合，使各工作站(工程)的負荷均勻，提高生產(chǎn)效率的技法，叫做生產(chǎn)線平衡。五. 動作分析:從作業(yè)者的動作順序觀察要素動作，不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)(不合理、不平衡、不需要3不)或作業(yè)者周邊的治式工具配置等，作為改善檢討之著眼點的手法。六. 動作經(jīng)濟原則:為了排除人的無謂(浪費)動作，利用人工學(xué)使其動作最經(jīng)濟而獲得正確、快速、輕松、安全的工作，提高效率的一種動作改善方法。工廠布置的改善:工廠在推行生產(chǎn)活動時，務(wù)必考慮到廠房內(nèi)的設(shè)備、機械、治工具物料搬運等，如何有系統(tǒng)的安排與布置，期使達到最經(jīng)濟、安全、有效率的活用而提高生產(chǎn)力。工業(yè)工程學(xué)第一章 工業(yè)工程概論一. 工業(yè)工程的演

13、進:Industrial Engineering 1900(USA)泰勒之時間研究.吉伯萊慈之動作研究.艾默孫,甘特之管理研究.亨利福特之大量生產(chǎn)流程作業(yè)方式研究.二. 工業(yè)工程的定義:(1956USA工業(yè)工程師學(xué)會):工業(yè)工程是關(guān)于人員,物料,設(shè)備以及能源等整體系統(tǒng)的設(shè)計,改善與裝置的一門技朮,它利用數(shù)學(xué),物理學(xué),自然科學(xué)與社會科學(xué)的專門知識和技法,并且應(yīng)用工程分析及設(shè)計的原理和方法,對于上述系統(tǒng)所可能得到的結(jié)果予以規(guī)定,預(yù)測和評估.三. 工業(yè)工程學(xué)朮分為二大類:傳統(tǒng)工業(yè)工程和現(xiàn)代工業(yè)工程四. 工業(yè)工程的重要性五. 六. 七. 日本發(fā)展IE被阻礙的原因八. IE的領(lǐng)域與IE活動: 1.企業(yè)內(nèi)

14、IE活動日常工作事項:作業(yè)研究和作業(yè)改善.標準的設(shè)定和維持.成本報價.工廠管理數(shù)據(jù)之作成(設(shè)備能力工廠能力工廠負荷作業(yè)能力等).工程管理.設(shè)備管理.工具管理.質(zhì)量管理.情報管理. 2.IE的流程. 3.工作流程與IE的對象. 4.科學(xué)管理法的理念與IE.九. 工業(yè)工程的教育訓(xùn)練概要: 干部: 1.理解經(jīng)營管理的本質(zhì). 2.理解問題的意義和提出問題的結(jié)構(gòu). 3.目標設(shè)定能力. 4.理解解決問題的效果和程序. 5.理解生產(chǎn)現(xiàn)場人員與干部的任務(wù)與組織的運作. 6.理解關(guān)于IE主要的技朮手法的概要. 7.改善案的優(yōu)劣比較之評價能力. 第一線人員: 1.有關(guān)人的動作和作業(yè)區(qū)域的改善. 2.有關(guān)設(shè)備和作業(yè)

15、順序及作業(yè)條件的改善.十. IE現(xiàn)場改善的執(zhí)行步驟: 問題點的發(fā)現(xiàn),現(xiàn)狀分析,真正問題點的摘出,主題的設(shè)定,改善的方向,限制條件的調(diào)查,改善案的作成,效果的預(yù)測,評價,實行計劃,實施,標準化,最后差異分析.十一. 依據(jù)IE技法作改善的推行方法: 1.稼動率. 2.作業(yè)方法. 3.作業(yè)測定. 4.配置研究.十二. 預(yù)定動作時間標準法:系將人所操作的作業(yè),分解為幾個基本動作,并對于各基本動作,依該動作的性質(zhì)與條件,而代入預(yù)先規(guī)定的時間值之方法.十三. 方法與時間衡量制度:MTM創(chuàng)始于1948年,由梅納德開發(fā)出來的,MTM為方法分析的一種,此方法將人所操作的作業(yè)分成基本動作,以明確這些基本動作間的關(guān)

16、系,及其所需要的時間值.十四. 時間研究:時間研究就是作業(yè)內(nèi)容的時間經(jīng)過,利用任何的測時機械或記錄設(shè)備所觀測的方法.時間研究是泰勒創(chuàng)始的制度,為了將一天的公平工作量也就是課業(yè)任務(wù)設(shè)定時最合理最好的標準時間(作業(yè)時間)的手法.十五. 方法研究: 1.PQCDSM的自問:生產(chǎn)量Production質(zhì)量Quality成本Cost交期Delivery安全Safety士氣Morsle. 2.5W2H:Who What When Where Why How Howmuch 3.3M:Man Machine Material 4: Man Machine Material Method Money 5:6M

17、: Man Machine Material Method Money Management 6:改善的原則: 3S:標準化Stamdardijation 簡單化 Simplification 專業(yè)化 Specialization十六. 寬放時間:作業(yè)寬放.疲勞寬放.生理寬放.管理寬放十七. 標準時間的構(gòu)成:實際作業(yè)時間.評比(安排時間).寬放(現(xiàn)場寬放.作業(yè)寬放.方便寬放.疲勞寬放).第二章 IE七大手法一. 工程分析:是將生產(chǎn)工程和作業(yè)方法進行調(diào)查分析,來掌握問題點的手法,系從原材料至完成產(chǎn)品為止,順沿著工程的流動把各工程用記號表示之,作成作業(yè)流程圖.再匯集全工程的總括表,經(jīng)分析結(jié)果予以定

18、量化(數(shù)據(jù)化),就可找出問題點.二. 搬運工程分析:物流改善的著眼點:該搬運的目的為何.那是最適當(dāng)搬運手段嗎.有沒有用最短距離時間在搬運.集中一起來搬運.能否減少作業(yè)次數(shù).能否避免空車搬運.搬運路線一定否?適當(dāng)否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的動作.考慮取放輸送的作業(yè)形成一貫性.搬運的擔(dān)當(dāng)者時間是否固定.改善效果比較大的是什么.三. 稼動分析:1.人的稼動狀態(tài)分析:主要作業(yè).附帶作業(yè).準備作業(yè).作業(yè)寬放.現(xiàn)場寬放.方便寬放.疲勞寬放.除外作業(yè).2.人的稼動觀測分析四. 生產(chǎn)線平衡:依照流動生產(chǎn)的工程順序,從生產(chǎn)目標算出周期時間,將作業(yè)分割或結(jié)合,使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產(chǎn)效率

19、的技法,叫做生產(chǎn)線平衡. 1.線平衡率(作業(yè)平衡率)=各工程的作業(yè)時間合計/(工程中最長的時間*作業(yè)者人數(shù)(工程數(shù))*100%五. 動作分析:Therblig是動作研究,由吉伯萊慈夫婦開發(fā).有18種基本動作要素的分析手法,它是用目視觀察,將各種動作要素組合,因此亦稱謂目視動作分析.從作業(yè)者的動作順序來觀察要素動作.不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)或作業(yè)者周邊的治工具配置等,作為改善檢討之著眼點的手法,叫做動作分析.六. 動作經(jīng)濟的原則; 動作經(jīng)濟的原則,并要為了排隊人的無謂動作,利用人工學(xué)使其動作最經(jīng)濟而獲得正確快速輕松安全的工作,提高效率的一種動作改善方法.此為吉伯萊慈所創(chuàng)始. 1.基本原則:減少動作的

20、種類和數(shù)量,并消除不必要的動作.動作要以最短的距離.動作要以最圓滑可動的狀態(tài).動作要減低最小疲勞為限.使動作養(yǎng)成習(xí)慣性.動作的訓(xùn)練是靠作業(yè)標準,事前應(yīng)有正確的教育.動作的改善和適當(dāng)?shù)乃俣瓤梢蕴岣弋a(chǎn)品的質(zhì)量. 2.有關(guān)使用身體的原則:雙手地動作要同時開始,同時完畢.雙手的動作要同時反方向,并且形成對稱的途徑.盡可能利用慣性動力自然力.手的動作采用低水準(上臂-前臂-手腕-手指).避免急速變更方向.采取自然姿勢盡量靠近.動作要有韻律感. 3.有關(guān)作業(yè)場所的原則:工作臺和坐椅的高度要配合作業(yè)輕松的姿勢.材料工具要放置在配合作業(yè)的地方.輸送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可

21、以到達范圍內(nèi).工具材料設(shè)備的配置盡量不使作業(yè)者不要的走動.材料搬運至使用場所時使用利用重力的容器. 4.有關(guān)工具設(shè)備設(shè)計的原則:簡單的作業(yè)須要用力作業(yè)時使用腳的器具.加工品長時間要保持時利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2個或以上的工具盡量組合在一起.規(guī)定在一定的運動途徑時利用冶具導(dǎo)塊.盡量利用動力工具.握住工具或器具手掌盡量都能廣面接觸到.七. 工廠布置的改善:工廠在推行生產(chǎn)活動時,務(wù)必考慮到廠房內(nèi)的設(shè)備,機械,冶工具,物料搬運等,如何有系統(tǒng)的安排與安置,期使達到最經(jīng)濟,安全,有效率的活用而提高生產(chǎn)力. 七項改善的必要性:1.生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)生變更時 2.因應(yīng)技朮的進步時 3.設(shè)計變更時 4

22、.現(xiàn)狀的工廠布置能率不佳時 5.生產(chǎn)量常有增減時 6.現(xiàn)場有必要移動時 7新產(chǎn)品投入時 七項改善的原則:1.目的要明確的原則 2.考慮生產(chǎn)要素(4M)的原則 3.提高水平的原則 4.最短移動與流程的原則 5.利用立體空間的原則 6.安全與滿足的原則 7.具有彈性的原則 工廠布置的關(guān)鍵性 1.必須配合制和程的需要 2.減少物料搬運 3.作業(yè)方式維持彈性調(diào)整性質(zhì) 4.在制品保持高周轉(zhuǎn)率 5.設(shè)備投資減少 6.充分利用空間 7.有效運用人力及設(shè)備產(chǎn)能 8.維持良好作業(yè)環(huán)境 工廠布置改善5項基本要素Product Quantity Route Service Time 工廠布置改善的重要手法:1.P-

23、Q分析 2.物的流動分析 3.改善對象的分析方法(工程分析,作業(yè)分析,經(jīng)路分析,稼動分析) 4.Activity 分析 七項改善效果:1.場地空間的有效活用 2.設(shè)備的有效活用 3.作業(yè)者的有效活用 4.搬運作業(yè)的削減 5.作業(yè)環(huán)境的提升 6.管理成本的降低 7.工程能力的提高第三章 提高生產(chǎn)力改善活動一. 生產(chǎn)力: 1.在生產(chǎn)工廠仍是以人為主,把原材料各和機器設(shè)備善用而實施生產(chǎn),至于生產(chǎn)力就是以產(chǎn)品的產(chǎn)出量和所投入要素的比來表示之. 2.能率的提高就是對于基準工時如何來減少實際工時,因此采用辦法為發(fā)掘浪費立即排除,同時削減零件點數(shù),期使任何人在作業(yè)上都能夠生產(chǎn)良品,價廉,迅速,舒適又安全的產(chǎn)

24、品并建立標準化. 3.稼動率是實動時間和有效作業(yè)時間的比例,然而人的稼動率是浪費的動作和工廠布置的改善影響最大,機械的稼動率是如何減少故障和縮短換模換線的時間. 4.欲提高勞動生產(chǎn)力務(wù)必要提高勞動裝備率,設(shè)備資產(chǎn)回轉(zhuǎn)率和附加價值比率二. 改善的基本精神:1.摒棄以籣往固執(zhí)觀念的作法.2.要說明不能做的原因,倒不如想想怎樣做的方法.3.不要辨解,首先否定現(xiàn)狀.4.有益的事情馬上做,壞事立刻信停止.5.做事情不要追求完美無缺,有了60分即可,總是要執(zhí)行.6.有錯誤當(dāng)場立即修改.7.沒有困難不會產(chǎn)生智慧.8.為了追求真正的原因自問5W1H反復(fù)5次.9.為了一個人的榮耀光彩,倒不如使出10人的智慧.1

25、0.改善是無睛止境的.三. 作業(yè)的不合理.不平衡.不需要四. 排除浪費五. 動與人動六. 人機分開七. 成本減半計劃:1.成本減半設(shè)計(Cost half Design) 2.零件成本減半活動(Parts Cost half Action) 3.制程成本減半活動(Manufacturing Process Cost half Action) 4.工法成本減半活動(Engineering Process Cost half Action) 5.管理成本減半活動(Cost half, Management Action)八. 推動改善活動的種類和手法九. 一般改善的順序十. 問題的改善方法十一.

26、解決工作問題的步驟第四章 IE九大功能一. 時間分析 1.測量方法:單位測試法 連續(xù)測試法 動作分解法 2.評比系數(shù):熟練度 努力度 工作環(huán)境 一致性 3.寬放類型:私事寬放 工廠寬放 疲勞寬放 延遲寬放 4.標準時間=正常時間*寬放=測試時間*評比*寬放二. 產(chǎn)能分析讓實際產(chǎn)能最接近機器周程產(chǎn)能的一種方式。1.加工作業(yè)(機器周程產(chǎn)能) 2.取放作業(yè)(過程產(chǎn)能) 3.備料調(diào)整冶工具檢驗(非周期性產(chǎn)能) 4.四種寬放(標準工時產(chǎn)能) 5.不良率更換冶具機器寬放停工待料(最適當(dāng)產(chǎn)能) 6.加工速度慢消極怠工(現(xiàn)場實際產(chǎn)能)三. 動作分析:1.推行工作中必須的動作雖不可免去但通過調(diào)整盡量減短動作時間

27、。2.有此動作將會延遲第一類動作盡量減少。3.完全不參加工作的動作排除此動作。四. 生產(chǎn)績效 1.作業(yè)人員責(zé)任工時 2.除外工時 3.實際工時 4.生產(chǎn)效率五. 人力規(guī)劃 1.出席率 2.所需直接作業(yè)人員六. 成本分析 1.成本歸類 2.建立成本七. 制造程序 1.操作順序圖:操作順序,程序,物料,冶工具等 2.標準操作程序:生產(chǎn)過程注意事項,檢查重點 3.作業(yè)編成表:標準作業(yè)方法,動作時間表,動作分析表 4.詳細布置圖:工具位置,物料位置,站間距離 5.制程檢核表:作業(yè)是否按標準作業(yè),是否堆積,是否有高估時間 6.工作改善 生產(chǎn)線的平衡 1.柏拉圖 2.標準產(chǎn)能 3.最大工序時間 4.難度系

28、數(shù)八. 工作改善 1.對象:經(jīng)濟效益大 技朮問題 較大抗爭點 2.著眼點:瓶頸站,成本高,耗時多,易疲勞,不安全,浪費 3.原則:剔除 合并 重組 簡化1、 工廠布置 1.目的:對全廠作業(yè)區(qū)域規(guī)劃,降低成本,降低物料搬運,減少逆流與等待,維持布置的彈性和可調(diào)性,有效利用空間與人力,提供安全,舒適的環(huán)境,提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所 2.規(guī)劃作業(yè)程序:-資料的搜集:廠區(qū)的狀況,區(qū)域的用途,區(qū)域內(nèi)的設(shè)備 -規(guī)劃圖面 -影響物流的因素 -物料搬運的方式方法:增加產(chǎn)能,改善工作環(huán)境,降低成本,促進銷售 -檢討規(guī)劃 3.易忽略的因素:距離,裝卸時間,放置狀態(tài),工廠環(huán)境布置 4.搬運的改善點:減少搬運

29、的次數(shù),時間,距離,盡量直線移動,盡量利用物體的特性滑動或滾動 5.搬運分析表 6.路徑搬運分析 動作經(jīng)濟原則一關(guān)于人體的運用(一)雙手應(yīng)同時開始并同時完成其動作。(二)除規(guī)定時間外雙手不應(yīng)同時空閑。(三)雙臂的動作應(yīng)對稱反向并同時為之。(四)人體之初應(yīng)以盡量應(yīng)用最低級而能得滿意結(jié)果者為妥。(五)物體之運動量應(yīng)盡可能利用之但如須肌肉制止時則應(yīng)將其減至最小度。(六)連續(xù)曲線運動較方向突變的直線運動為佳。(七)彈道式之運動較受限制的運動輕快確實。(八)運動應(yīng)盡可能使用輕松自然之節(jié)奏因節(jié)奏能使動作流利自發(fā)。二關(guān)于工作場所的布置(九)工具物料應(yīng)放置于固定處所。(十)工具物料及裝置布置于靠近使用點。(十

30、一)另件物料之供給應(yīng)利用其重力喂料及各種盛具送至使用點愈近愈佳。(十二)【墮送】方法應(yīng)盡可能使用之。(十三) 工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序而排列。(十四) 應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備使視覺滿意舒適。(十五)工作臺及坐椅之高度應(yīng)使工作者坐立適宜。(十六)工作椅式樣及高度可使工作者保持良好的姿勢。三關(guān)于設(shè)備工具的設(shè)計(十七)盡量解除手之工作而以夾具或腳踏工具替代之。(十八)可能時應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一。(十九)工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置.(二十)手指分別工作時,其各個負荷,應(yīng)按照其本能予以分配.(二十一)手柄之設(shè)計,應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大.(二十二)機器上之操作桿,十字桿及手輪之位置,應(yīng)能

31、使工作者極少變動其姿勢,且能獲得機器之最大利益.1 甚么是IE ?企業(yè)經(jīng)營的目的都希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產(chǎn)出(OUTPUT),以致獲得最佳利潤.投入包括資金、人力、材料、機器及廠房等, 如何對這些做最有效的組合，以達到效率高，品質(zhì)穩(wěn)定，交貨期準，浪費少，成本低的目的，是IE的重要工作.IE是工業(yè)工程(INDUSTIAL ENGINEERING)的英文縮寫,是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科.它綜合運用數(shù)學(xué),物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定,預(yù)測和評價.對IE的認識: 是一

32、門邊緣科學(xué),起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,為管理提供決策的一些依據(jù),注重人的因素是IE區(qū)別于其它工程學(xué)科的標志之一,IE的工作特點是大處著眼,小處著手.IE的工作基礎(chǔ)是方法研究.方法研究的定義:對現(xiàn)有的或擬議的工作(加工、制造、裝配、操作)方法進行系統(tǒng)的記錄和嚴格的考察,作為開發(fā)和應(yīng)用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一種手段.方法研究分為三個層次: 程序分析、操作分析、動作分析.程序: 完成任何工作所需經(jīng)過的路線和手續(xù).程序分析: 研究一個完整的生產(chǎn)工藝過程從始到終、有無多余或重復(fù)作業(yè)、程序是否合理、搬運是否太多、等待是否太長等問題,以進一步完善工作程序和工作方法.程序分析兩大

33、手法: A、5W1H提問技術(shù). B、ECRS四大原則取消(Eliminate) 合并(Combine) 重排(Rearrange) 簡化(Simplify)程序分析的改善方面:1基本原則:a 盡可能取消不必要程序(工序、操作、動作) 如有些時候PIN少線徑細,可不壓線頭 .b 合并一些過于細分的工序,減少搬運.改變部份操作程序使之達到最佳.使各工序盡可能經(jīng)濟化調(diào)整布局，以找出最經(jīng)濟的移動方法盡可能減少在制品儲存.2 考慮以下因素,有無工序操作可取消、合并、重排、簡化.g不需要的工序或操作h 改變工作順序改變設(shè)備或利用新設(shè)備改變工廠布置或重排設(shè)備改變操作或儲存位置 l 改變訂購材料的規(guī)格 m 發(fā)

34、揮每個員工的技術(shù)專長 3 考慮以下因素,哪些搬運可以取消、合并、重排、簡化. n 取消某些操作 o 改變物體的存放的場所或位置 p 改變工廠布置 q 改變搬運方法 r 改變工藝過程或工作順序 s 改變產(chǎn)品設(shè)計 t 改變原材料或零部件規(guī)格 4 考慮以下因素,有無等待時間可以縮短或取消. 改變工作順序改變工廠布置改造設(shè)備或用新設(shè)備5 考慮下列因素,有無檢驗工作能取消、合并、簡化. x 是否真的必須,有無重復(fù),有何效果 y 由別人做是否更方便 z 能否用抽樣或數(shù)理統(tǒng)計的方法控制.操作分析: 通過對以人為主的工序的詳細研究,使操作者、操作對象、操作工具三者科學(xué)合理地組織安排,達到工序結(jié)構(gòu)合理而進行的分

35、析,稱為操作分析, 操作分析通常又可以分為以下三種情況,人機操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析.舉例簡要說明人機操作分析及計算方法.N=動作研究是在程序決定后研究人體各種動作的浪費,以尋求省力,省時,安全和最經(jīng)濟的動作.動作分析的實質(zhì)是研究分析人在進行各種操作的細微動作,刪除無效動作,使操作簡便有效,以提高工作效率.動作分析的目的: 發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度.在此基礎(chǔ)上制定出標準的操作方法,為制定動作時間標準作技術(shù)準備.動作經(jīng)濟原則為動作研究專家吉爾布雷斯首創(chuàng),經(jīng)多位學(xué)者研究改進,美國巴恩斯將其分為三大類22條:（一）關(guān)于人體的運用（18條）

36、1. 雙手應(yīng)同時開始并同時完成動作2. 除規(guī)定的休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑3. 雙臂動作應(yīng)對稱，反向并同時進行4. 手的動作應(yīng)用最低的等級而能得到滿意的結(jié)果5. 物體的動量應(yīng)盡可能地利用，但如果需要肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小程度6. 連續(xù)的曲線運動比方向突變的直線運動佳7. 彈導(dǎo)式的運動較受限制或受控制的運動輕快自如（拋磚上樓）8. 動作應(yīng)盡可能運用輕快的自然節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)（二） 關(guān)于工作的布置9. 工具物料應(yīng)放置在固定的地方（5S）10. 工具及裝置放在工作者前面近處11. 零件物料的供給，應(yīng)利用其重量墜送至工作者手邊12. 墮落應(yīng)盡量利用重力實現(xiàn)13. 工具物料應(yīng)依最佳

37、的工作順序排列14. 應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰?，使視覺舒適15. 工作臺及坐椅的高度，應(yīng)保證工作者坐立適宜16. 工作椅式樣及高度，應(yīng)能使工作者保持良好姿勢（三） 關(guān)于工具設(shè)備17. 盡量解除手的工作,而以夾具或腳踏工具代替.18. 可能時,應(yīng)將兩種工具合并使用.19. 工具手物料應(yīng)盡可能放在工作位置上.20. 手指分別工作時,各指負荷應(yīng)按照其本能預(yù)以分配.21. 設(shè)計手柄時,應(yīng)盡可能增大與手的接觸面.22. 機器上的杠桿,十字桿及手輪的位置,應(yīng)能使工作者極少變動姿勢,且能最大地利用機械力.任何工作中的動作,凡符合以上原則的,皆為經(jīng)濟有效的動作,否則,就應(yīng)改進. 動作經(jīng)濟性原則有兩大功用.即幫助發(fā)掘問題

38、和提供建立新方法的方向.中國的工業(yè)工程學(xué)家將以上原則歸納為10大條:第一條:雙手的動作應(yīng)同時而對稱.(第1、2、3點)有人做過試驗,單手持2.5磅的物品,在254mm間來回移動200次, 手發(fā)酸,雙手各持2.5磅,在254mm間來回移動400次,沒有感到疲勞.第二條: 人體動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級而得到滿意的結(jié)果 (第4點)人體動作研究專家將人的動作分為五個等級,如下表所示:人體動作等級級別動作樞軸動 作 部 位特 征1指節(jié)指級次速度力量2手腕指,腕3肘指,腕,小臂多數(shù)時用,最有效4臂指,腕,小臂,大臂5身體指,腕,小臂,大臂,身體最不經(jīng)濟多數(shù)公司高級主管桌會在旁邊加附板而不盲目擴大臺面,就是優(yōu)

39、先選用第3級而避免站起身找文件而用到第5級動作.第三條:盡可能利用物體的動能;曲線運動較方向突變的直線運動為佳,彈道式運動較受控制的運動輕快;動作盡可能有輕快的節(jié)奏.(第58點) 手揮動大鐵錘時,用圓周運動比揮上揮下要省力得多,就是利用物體的動能,汽車在急轉(zhuǎn)彎處易出事故,欲避免事故必須減速,人活動也一樣,方向突變的運動在轉(zhuǎn)彎處須減速,必須肌肉緊張來制止,時間久了必然疲勞; 夯地基時喊勞動號子,是動作盡可能有輕快的節(jié)奏的例子.第四條:工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處,并依最佳的工作順序排列. (第9、10、13點)第五條:零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處.(第11、12點)

40、單元樓道垃圾的傾倒.第六條:應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備,工作臺及坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜.(第14、16點)第七條:盡量解除手的工作,而以夾具或足踏工具代替.(第17點)第八條:可能時,應(yīng)將兩種或兩種以上的工具合并為一.(第18點)能否把小刀和刷子組合成一種工具來進行外觀, 是一個可以思考的問題.第九條:手指分別工作時,各指負荷應(yīng)按其本能予以分配,手柄的設(shè)計,應(yīng)可能增大與手的接觸面.機器上的杠桿、手輪位置,應(yīng)盡可能使工作者少變動其姿勢.(第2022點)計算機鍵盤的設(shè)計,汽車司機操縱手柄的設(shè)計,就體現(xiàn)了增大與手接觸面的思想.第十條:工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置(事前定位).(第

41、19點)在料號T3224取緊固螺絲的時候?qū)㈦妱影馐钟脧椈蓱业踉诠ぷ髋_面之上,操作者伸手可取 . 動作的改進:1. 替代、合并移動動作: 應(yīng)用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣代機械化裝置替移動動作.2. 減少移動的次數(shù): 一次運輸物越多越好,復(fù)合零件代替多個零件功能.3. 用時間值小替代時間值大的移動動作.4. 替代、合并抓的動作: 二次焊錫夾子磁鐵.5. 簡化抓的動作: 物品涂色,加吊耳等.6. 簡化放置動作: 使用導(dǎo)軌(電子插件), 加工藝結(jié)構(gòu)便于放置.7. 盡量不單獨使用眼睛的動作.8. 盡量不做校正動作, 和移動動作結(jié)合,改進治具方式.9. 盡量不單獨作判斷動作, 和其它動作結(jié)合.(外觀)1

42、0. 盡量減少按壓動作: 利用氣動,液壓.11. 減少走動,彎腰動作: 臺椅高度合適,前后作業(yè)銜接.關(guān)于標準工時標準工時的概念: 在適宜的操作條件下,用最合適的操作方法,以普通熟練的工人的正常速度完成標準作業(yè)所需的勞動時間.適宜的操作條件指通過方法研究后確定的操作條件與操作方法,普通熟練的工人就是強調(diào)有一定的熟練程度. 由于制程中操作可借助操作程序分析、動作分析等技術(shù),并運用PDCA管理循環(huán)加以改善,不斷尋求最大效率,最低成本,當(dāng)然標準工時也就不斷跟著變化,以現(xiàn)有狀況、條件建立的工時,稱為現(xiàn)狀標準工時.而理想狀態(tài)標準工時是指在以下條件下所能達到的標準工時.1. 機器設(shè)備良好狀態(tài). 2.工作環(huán)境

43、良好狀態(tài).3. 依規(guī)定的作業(yè)方法. 4. 保持一定熟練的作業(yè)人員. 5. 使用品質(zhì)穩(wěn)定的材料、零件.標準工時的用途:1. 作業(yè)方法的比較選擇: 不同方法通過時間研究,選擇最佳.2. 工廠布置之依據(jù): 測算每工序的作業(yè)負荷,決定所需作業(yè)空間.3. 可預(yù)算制造部門產(chǎn)能4. 生產(chǎn)計劃的基礎(chǔ).5. 可作為人力增減之依據(jù).6. 可作為新添機器設(shè)備的依據(jù). 7. 流水線生產(chǎn)之平衡.8. 決定人工成本.（報價）9. 效率分析的基礎(chǔ)10. 工作人員效率獎金的基礎(chǔ)11. 減少管理依存度：績效反應(yīng)于獎金，激發(fā)員工自主性制定標準工時三種方法：1. 經(jīng)驗判斷法（估工法）：產(chǎn)品圖面規(guī)格書、制程構(gòu)成表或樣品，考慮所用設(shè)備

44、、治具、原材料及生產(chǎn)技術(shù)和生產(chǎn)組織，憑經(jīng)驗估算而制定，簡便易行，但誤差大（一般不用）2. 歷史記錄法規(guī)（統(tǒng)計分析法）：以生產(chǎn)日報表，考勤記錄為憑證，根據(jù)過去生產(chǎn)同類型產(chǎn)品或零件，工序的實耗工時或產(chǎn)品的原始記錄和統(tǒng)計資料，來推斷同等工作內(nèi)容的時間標準，比估工法科學(xué)，但仍有誤差3. 作業(yè)測定：方法研究的基礎(chǔ)上，對生產(chǎn)中的各種時間加以研究以減少無效動作及無效時間a. 秒表時間研究b. 工作抽樣.（研究工時利用率）. 預(yù)定時間標準(PTS)法,其中有MOD 法.本公司決定標準工時為PTS法.效率的提高甚么是效率? 通常所說某個人辦事效率高,某人辦事效率低,是以人們心目中辦一件事可能的正常速度為尺度,如果差不多在此范圍內(nèi),人