TPM全面生產(chǎn)維護(hù)培訓(xùn)

1、TPMTPM全面生產(chǎn)維護(hù)培全面生產(chǎn)維護(hù)培訓(xùn)訓(xùn)1 事后維修 BM (Breakdown Maintenance）故障后再維護(hù)；1950年以前2 改良維修 CM (Corrective Maintenance ）查找薄弱部位對其進(jìn)行改良1950年以后 3 預(yù)防維修PM (Preventive Maintenance）對周期性故障提出的維護(hù)1955年前后4 維修預(yù)防 MP（Maintenance Prevention）設(shè)計不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960年前后 5 生產(chǎn)維修PM（Productive Maintenance）綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案1960年前后6 全面生產(chǎn)維護(hù) TPM

2、 (Total Productive Maintenance)全員參加型的保養(yǎng)1980年以后 TPEM是英文Total Productive Equipment Management的縮略語，譯為中文就是“全面生產(chǎn)設(shè)備管理”。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會，在TPM基礎(chǔ)上發(fā)展起來的新的生產(chǎn)設(shè)備管理體系。它是根據(jù)非日本文化的特點(diǎn)制定的。使得在一個工廠里導(dǎo)入TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是，它的柔性更大一些，也就是說，你可根據(jù)工廠設(shè)備的實際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)和靈活的管理方法，目的只有一個，就是通過有效的管理提高設(shè)備的綜合效能和產(chǎn)品質(zhì)量。 什么是

3、什么是TPEM?什么是什么是TNPM?是廣州大學(xué)維修工程技術(shù)學(xué)部教授李葆文（中國設(shè)備管理協(xié)會主任委員），在TPM-“全員生產(chǎn)維修”思想的基礎(chǔ)上提出的新設(shè)備管理模式是一條比較適應(yīng)中國企業(yè)現(xiàn)狀的設(shè)備管理之路，是更加規(guī)范化的、適合中國國情的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來推進(jìn)的TPM。TNPM是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修系統(tǒng)為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)維修體制。定義：TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備

4、的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產(chǎn)維修。特點(diǎn)： TPM的特點(diǎn)概括為三全：既T-全員、全系統(tǒng)、全效率，包括PM-生產(chǎn)維修（事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防）。 建立對設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維護(hù)涉及所有部門的活動全員參與小組自主活動設(shè)備綜合效率最高 TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零” 即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。 1.停機(jī)為零：指計劃外的設(shè)備停機(jī)時間為零。計劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機(jī)為零而使計劃停機(jī)時間值達(dá)到很高。 2.

5、廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。3. 事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機(jī)毀人亡”。4.速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。 全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是消除停機(jī)時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。 例行維修: : 操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定

6、期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。預(yù)測性維修: : 利用測量手段分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 預(yù)防性維修: : 為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。 立即維修: : 當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。 TPM的目標(biāo)是零缺陷、無停機(jī)時間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達(dá)到的目標(biāo)是零缺陷、無停機(jī)時間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于上述四種維修方式來消除產(chǎn)生故障的根源，而不是此目標(biāo)，必須致力于上述四種維修方式來消

7、除產(chǎn)生故障的根源，而不是按常規(guī)不良方式，僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。按常規(guī)不良方式，僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。 TPM主要內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。日常點(diǎn)檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)對設(shè)備進(jìn)行檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生故障。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動、溫度、潤滑和調(diào)整等。定期檢查：即維修工人按計劃定期對重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備達(dá)到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。計劃修理：根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書、維修報告、機(jī)床性能

8、檢查記錄等資料編制的計劃，定期進(jìn)行修理。這種修理屬于恢復(fù)性修理。改善修理：即對設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。故障修理：當(dāng)設(shè)備突然發(fā)生故障或由于設(shè)備原因造成廢品時必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項重要內(nèi)容，尤其是“平均故障間隔時間”分析（MTBF），很受日本設(shè)備維修界的重視。 平均故障間隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在規(guī)定時間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。 公式公式 MTBF=運(yùn)行時間運(yùn)行時間/故障次數(shù)故障次數(shù) 分析平均故障間隔期的作

9、用-是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因、所需工時、停機(jī)時間等所有情況都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息： -選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對象 -估計零件的壽命 -選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) -備件標(biāo)準(zhǔn)的確定TPM活動的特點(diǎn)：就是不斷重復(fù)的小集體活動。更新的概念： 定義：TPM是一項追求企業(yè)效率極限的改善活動。 企業(yè)生存的新環(huán)境： 競爭的全球化； 適用規(guī)則標(biāo)準(zhǔn)的國際化； 微利時代的到來。必須進(jìn)行的轉(zhuǎn)變： 觀念的轉(zhuǎn)變：管理意識的更新 方法的學(xué)習(xí)：管理及改善方法的學(xué)習(xí) 快捷的行動：持續(xù)開展生產(chǎn)/管理的革新活動 制定方針和目標(biāo)的原則： 1. 與企業(yè)的經(jīng)營方針和目標(biāo)相結(jié)合

10、； 2. 設(shè)定目標(biāo)要符合實際； 3. 好的目標(biāo)經(jīng)過努力可以實現(xiàn)，具有挑戰(zhàn)意義； 4. 不好的目標(biāo)無法激起改善欲望。 TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個方面： a.目的是什么（what） b.量達(dá)到多少（How much） c.時間表（when） 也就是，什么時間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照以下方式進(jìn)行： 外部要求內(nèi)部問題基本策略目標(biāo)范圍總目標(biāo) 方針和目標(biāo)的設(shè)定內(nèi)容和活動體系8大支柱事事務(wù)務(wù)改改善善安安全全環(huán)環(huán)境境管管理理技技能能培培養(yǎng)養(yǎng)計計劃劃保保全全設(shè)設(shè)備備初初期期管管理理自自主主保保全全個個別別改改善善品品質(zhì)質(zhì)改改善善活動內(nèi)容活動內(nèi)容內(nèi)容和活動體系活動體系活動體系2大基石基基 礎(chǔ)礎(chǔ)

11、5S活動活動提高生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平提高生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平重復(fù)的小集團(tuán)活動重復(fù)的小集團(tuán)活動持續(xù)的現(xiàn)場改善持續(xù)的現(xiàn)場改善終極目標(biāo)終極目標(biāo)達(dá)成達(dá)成3S提高企業(yè)管理水平，增強(qiáng)企業(yè)市場競爭力提高企業(yè)管理水平，增強(qiáng)企業(yè)市場競爭力5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，是TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)管理）的前提，是TQM（全面質(zhì)量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保證。 5S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動員工的積極性，形成強(qiáng)大的推動力。 實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看

12、到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導(dǎo)入5S，可以通過在短期內(nèi)獲得顯著效果來增強(qiáng)企業(yè)員工的信心。 5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，5S水平的高低，代表著管理者對現(xiàn)場管理認(rèn)識的高低，這又決定了現(xiàn)場管理水平的高低，而現(xiàn)場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現(xiàn)場管理著手改進(jìn)企業(yè)體質(zhì)，則能起到事半功倍的效果。 1S-整理 定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置 目的：將“空間”騰出來活用 2S-整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標(biāo)示 目的：不浪費(fèi)“時間”找東西

13、 3S-清掃 定義：清除職場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生 目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮 4S-清潔 定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果 目的：通過制度化來維持成果 5S-素養(yǎng) 定義：培養(yǎng)文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣 目的：提升人的品質(zhì)，成為對任何工作都講究認(rèn)真的人 。是否要否否可要否可否可實施簡單處理事后修理維修聯(lián)席會議掌握實際情況維修記錄嚴(yán)重故障?實施簡單處理故障修理立刻修理?簡單處理?確認(rèn)缺陷突發(fā)故障故障修理故障修理立刻修理?備件等的準(zhǔn)備計劃修理計劃修理卡改善修理實施簡單處理簡單處理?定期檢查發(fā)現(xiàn)缺陷維修記錄簡單處理?發(fā)現(xiàn)缺陷日常點(diǎn)檢TPM

14、使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )這個數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：1故障/停機(jī)損失 （Equipment Failure / Breakdown Losses）2換裝和調(diào)試損失 （Setup and Adjustment）3空閑和暫停損失 （Idling and Minor Stoppage Losses）4減速損失（Reduced Speed Losses）5質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6啟動損失（Startup Losses） 三個可測量：時間開動率、性能開動率和合格品率。 當(dāng)來

15、自時間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。 TPM被鼓勵用來設(shè)定OEE目標(biāo)和來自這些目標(biāo)的測量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強(qiáng)業(yè)績。 設(shè)備效率： 設(shè)備效率（Equipment Effectiveness）是指利用設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)施工所產(chǎn)生的附加值（Value-added）的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動力等）而形成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動者（包括經(jīng)營者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現(xiàn)了投資者、勞動者、政府三者之間的利益。 設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effe

16、ctivenessOverall Equipment Effectiveness）： 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率=時間開動率時間開動率X性能開動率性能開動率X合格品率合格品率 時間開動率時間開動率=凈運(yùn)行時間凈運(yùn)行時間/運(yùn)行時間運(yùn)行時間 性能開動率性能開動率=實際生產(chǎn)數(shù)量實際生產(chǎn)數(shù)量/理想生產(chǎn)數(shù)量理想生產(chǎn)數(shù)量 合格品率合格品率=合格品數(shù)合格品數(shù)/總投料數(shù)總投料數(shù) 設(shè)備利用率設(shè)備利用率=負(fù)荷時間負(fù)荷時間/設(shè)備應(yīng)開動時間設(shè)備應(yīng)開動時間 時間開動率、性能開動率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個因素 的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機(jī)器故障率很高，那么時間開動率會很低

17、；若設(shè)備的短暫停機(jī)很多，則性能開動率就會很低，只有三者數(shù)值都很大時，設(shè)備綜合效率才會提高。 故障/停機(jī)損失（Equipment Failure / Breakdown LossesEquipment Failure / Breakdown Losses）：）： 故障停機(jī)/損失是指故障停機(jī)造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究

18、，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點(diǎn)。 換裝和調(diào)試損失（Setup and AdjustmentSetup and Adjustment）：）： 因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）一般發(fā)生在當(dāng)一個產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進(jìn)行換裝和調(diào)試的時候。為了達(dá)到單一時間內(nèi)的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內(nèi)換裝時間（在機(jī)器停機(jī)后才能完成操作）和外換裝時間（在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失。 空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losse

19、sIdling and Minor Stoppage Losses）：）： 空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。 減速損失（Reduced Speed LossesReduced Speed Losses）：）： 減速損失是指設(shè)計速度與實際速度的差別。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計速度和實際速度二者之間的差別。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多

20、樣的，如機(jī)械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。 質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework）：）： 質(zhì)量損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。 開工損失（Startup LossesStartup Losses）：）： 開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動到

21、穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 時間開動率（Operating Rate / AvailabilityOperating Rate / Availability）： 是用停機(jī)時間反映設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴(yán)格區(qū)分設(shè)備計劃內(nèi)停機(jī)時間與設(shè)備計劃外停機(jī)時間，并通過減少和控制設(shè)備計劃停機(jī)時間來提高設(shè)備利用率，通過減少和控制設(shè)備計劃外停機(jī)時間來提高時間開動率。計劃停機(jī)時間計劃停機(jī)時間=日常維護(hù)保養(yǎng)時間

22、日常維護(hù)保養(yǎng)時間+交接班時間交接班時間+一級保養(yǎng)時間一級保養(yǎng)時間+換模試模時間換模試模時間+計劃維修時間計劃維修時間+達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時間達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時間+其它計劃中規(guī)定的時間其它計劃中規(guī)定的時間計劃外停機(jī)時間計劃外停機(jī)時間=故障時間故障時間+工裝及模具故障時間工裝及模具故障時間+工藝調(diào)試時間工藝調(diào)試時間+待料時間待料時間+其其它計劃外停機(jī)時間它計劃外停機(jī)時間 計算負(fù)荷時間需要做大量的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負(fù)荷時間確定后，計算凈運(yùn)行時間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始計劃外停機(jī)時間和小故障停機(jī)時間。計劃外停機(jī)時間可分為五大類，見下表，主要是為便于查找停機(jī)原因和考核

23、部門工作。 性能開動率（Performance RatePerformance Rate）：）： 是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機(jī)時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運(yùn)行，性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。統(tǒng)計性能開動率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的理論周期時間和設(shè)備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標(biāo)志。實際周期時間測算準(zhǔn)確，生產(chǎn)計劃安排才能準(zhǔn)確，才有零庫存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設(shè)備性能開動率。 合格品率（ Quality RateQuality

24、 Rate）: : 是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運(yùn)行，造成設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù) = 投料數(shù) (啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品) 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定義正常出勤時間停止時間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間管理事務(wù)時間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負(fù)荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨

25、所引起之待料負(fù)荷時間停機(jī)時間故障/停機(jī)損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。運(yùn)轉(zhuǎn)時間速度損失時間空閑和暫停損失運(yùn)轉(zhuǎn)時間(加工數(shù) C.T)減速損失基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)(實際C.T-基準(zhǔn)C.T)實質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間價值運(yùn)轉(zhuǎn)時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間 設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。 產(chǎn)量（產(chǎn)量（P-Producti

26、onP-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。質(zhì)量（質(zhì)量（Q-QualityQ-Quality）：能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。成本（成本（C-CostC-Cost）：產(chǎn)品成本要低，即設(shè)備能源、原材料等耗費(fèi)少。交貨期（交貨期（D-DeliveryD-Delivery）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（安全（S-SafetyS-Safety）：設(shè)備的安全性能好，設(shè)備對環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。士氣、勞動情緒（士氣、勞動情緒（M MMoraleMorale）：人機(jī)匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。 TPM的基本活動自主維修、預(yù)防維修、

27、維修能力的改進(jìn)要取得成功，操作技術(shù)和個人維修能力必須加以改進(jìn)。 全員意識的徹底變化。 （自己的設(shè)備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下級內(nèi)部信息交流通暢。 （充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準(zhǔn)確）設(shè)備效率的提高增強(qiáng)了企業(yè)體質(zhì)。 （提升管理競爭力，能抵御任何風(fēng)險）改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。 （個人與企業(yè)的雙贏）明亮的現(xiàn)場使客戶感動。 （企業(yè)與顧客的雙贏）建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。 （快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具） 四個階段十二個步驟。 四個階段： 既導(dǎo)入準(zhǔn)備階段、TPM培訓(xùn)和宣傳階段、活動實施階段、活動總結(jié)和提高階段。 十二個步驟： Top Manager 宣布導(dǎo)入TPM活動 TP

28、M培訓(xùn)和宣傳 推進(jìn)組織的決定 活動方針和目標(biāo)決定 TPM Master Plan制訂 實施TPM活動 徹底的5S活動 提案活動開展 自主保全活動開展 效益最大化活動推進(jìn) 活動成果總結(jié)1. 自主管理體系的建立 企業(yè)高層的認(rèn)識、意識是決定企業(yè)高層的認(rèn)識、意識是決定TPM活動能否成功的關(guān)鍵；活動能否成功的關(guān)鍵； 導(dǎo)入活動需要一定的資源（人力、物力和財力）；導(dǎo)入活動需要一定的資源（人力、物力和財力）； 推進(jìn)活動需要上層經(jīng)常、持久的支持；推進(jìn)活動需要上層經(jīng)常、持久的支持； TPM活動將為企業(yè)帶來豐厚的回報活動將為企業(yè)帶來豐厚的回報。 在各層次展開培訓(xùn)工作；在各層次展開培訓(xùn)工作；培訓(xùn)的目的培訓(xùn)的目的： 1

29、. 讓員工理解讓員工理解TPM活動的基本內(nèi)容和推進(jìn)活動的基本內(nèi)容和推進(jìn) 程序（方法的程序（方法的 學(xué)習(xí)）；學(xué)習(xí)）； 2. 讓員工充分理解開展這項活動的重要性（觀念的轉(zhuǎn)變）。讓員工充分理解開展這項活動的重要性（觀念的轉(zhuǎn)變）。TPM導(dǎo)入培訓(xùn)和宣傳（一）在各層次展開培訓(xùn)工作；建立活動推進(jìn)委員會（一）在各層次展開培訓(xùn)工作；建立活動推進(jìn)委員會（二）主要高層和各部門負(fù)責(zé)人組成（二）主要高層和各部門負(fù)責(zé)人組成 （活動方針的確定、重大事項的決策）（活動方針的確定、重大事項的決策）（三）下設(shè)推進(jìn)事務(wù)局（三）下設(shè)推進(jìn)事務(wù)局 （活動計劃、目標(biāo)制訂、員工培訓(xùn)）（活動計劃、目標(biāo)制訂、員工培訓(xùn)）（四）公司任命各分科的兼職

30、人員（四）公司任命各分科的兼職人員 （分科活動的推進(jìn)和指導(dǎo)）（分科活動的推進(jìn)和指導(dǎo)）（五）小組活動（五）小組活動 （具體實施及進(jìn)度的監(jiān)督）（具體實施及進(jìn)度的監(jiān)督）TPM活動組織的建立制定方針和目標(biāo)的原則： 與企業(yè)的經(jīng)營方針和目標(biāo)相結(jié)合；與企業(yè)的經(jīng)營方針和目標(biāo)相結(jié)合； 設(shè)定目標(biāo)要符合實際；設(shè)定目標(biāo)要符合實際； 好的目標(biāo)經(jīng)過努力可以實現(xiàn)，具有挑戰(zhàn)意義；好的目標(biāo)經(jīng)過努力可以實現(xiàn)，具有挑戰(zhàn)意義； 不好的目標(biāo)無法激起改善欲望。不好的目標(biāo)無法激起改善欲望。TPM活動方針和目標(biāo)的設(shè)定 日本的日本的TPM活動目標(biāo)之一是獲得第三方認(rèn)證，獲得活動目標(biāo)之一是獲得第三方認(rèn)證，獲得PM獎；獎； 我們工作的重點(diǎn)是以實際改善企業(yè)機(jī)制為目標(biāo)來開展各項我們工作的重點(diǎn)是以實際改善企業(yè)機(jī)制為目標(biāo)來開展各項 活動；活動； 正確的導(dǎo)入、全員的積極參與和活動的持續(xù)開展應(yīng)該是我正確的導(dǎo)入、全員的積極參與和活動的持續(xù)開展應(yīng)該是我們追求的目標(biāo)。們追求的目標(biāo)。TPM活動計劃的制作 公司總經(jīng)理發(fā)言；公司總