氧傳感器企業(yè)標準(四線片式)

1、Q/HH 0012009摩托車用氧傳感器的技術(shù)要求和實驗方法第1部分：管形加熱汽車用氧傳感器第1部分：片式加熱型氧傳感器Oxygen sensor for automobile Part 1: Planar type heated lambda sensor 1目 次前 言IV范圍1規(guī)范性引用文件1分類和命名14.0 規(guī)范24.1 功能24.1.1 發(fā)動機測試24.2 電性能34.2.1 加熱器性能34.2.2 加熱器電源34.2.3 傳感器電壓34.2.4 絕緣電阻44.3 一般要求44.3.1 外觀及尺寸44.3.2 外觀及質(zhì)量44.3.3 引出導線44.3.4 連接器接插件44.3.5

2、字樣及圖案44.3.6 不銹鋼材質(zhì)44.4 設計檢驗試驗54.4.1 耐老化測試54.4.2 機械測試64.4.3 環(huán)境測試74.4.4 毒化測試84.5 壽命要求85.0 氧傳感器應用85.1 電氣連接要求85.1.1 耐熱導線規(guī)格85.1.2 加熱器電路防范95.2 燃油/機油使用規(guī)范95.3 允許的震動水平95.4 溫度限制95.4.1 存儲狀態(tài)95.4.2 傳感器工作狀態(tài)95.4.3 最高溫度105.5 加熱器功率限制105.5.1 加熱器空占比105.5.2 允許的熱振115.6 氧傳感器內(nèi)阻115.7 外部負載電阻的影響115.8 冷凝水的限制及影響115.9 產(chǎn)品處理準則115.

3、9.1 氧傳感器裝配125.9.2 傳感器線纜125.9.3傳感器安裝125.9.4 傳感器拆除136.0 檢驗試驗136.1 性能測試136.1.1 氧傳感器特性試驗136.1.2 傳感器活化時間試驗136.1.3 傳感器熱泄露測試136.1.4 傳感器內(nèi)部泄露試驗146.2 耐老化測試146.2.1 機械震動熱應力測試146.2.2 嚴重機械震動熱應力測試156.2.3 在濃燃以及高溫的狀態(tài)下的老化試驗166.2.4 在空氣中持續(xù)運行166.2.5 加熱器熱循環(huán)試驗166.3 機械試驗166.3.1 扭矩試驗166.3.2 線束抗拉試驗176.3.3 線束抗疲勞試驗176.3.4 機械沖擊

4、試驗176.3.5 點負載試驗176.3.6 機械振動試驗176.3.7 正弦振動試驗186.3.8 熱振試驗186.3.9 鐘擺試驗196.4 環(huán)境測試196.4.1 透氣性試驗196.4.2 耐化學腐蝕性試驗196.4.3 濕熱試驗196.4.4 鹽霧試驗196.4.5 浸水試驗196.4.6 過電壓試驗196.4.7 絕緣體絕緣度試驗196.4.8 粉塵暴露試驗206.4.9 低空壓試驗206.4.10 存儲/溫度交變試驗206.4.11 內(nèi)部廢氣水噴霧試驗206.4.12 使用冷凝水的SO2試驗206.5 毒化試驗216.5.1 硅毒化試驗216.5.2 鉛毒化試驗216.5.3 磷毒

5、化試驗217 安裝說明218檢驗規(guī)則248.1 合格文件和標記248.2 檢驗分類258.3 出廠檢驗258.4 驗收檢驗258.5 型式檢驗259標志、包裝、運輸和儲存259.1 標志259.2 包裝269.3 運輸269.4 貯存26I前 言為貫徹落實國家環(huán)保、節(jié)能法律法規(guī)，保證氧傳感器質(zhì)量，以產(chǎn)品特性為依據(jù)，結(jié)合公司生產(chǎn)實際和客戶需求，制定本標準，作為組織生產(chǎn)、貿(mào)易交換和商業(yè)仲裁的依據(jù)。本標準按照GB/T 1.1-2000標準化工作導則 第1部分：標準的結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則和GB/T 1.2-2002標準化工作導則 第2部分：標準中規(guī)范性技術(shù)要素內(nèi)容的確定方法中的要求編寫而成的。本標準由公司提

6、出。 本標準由公司負責解釋。本標準起草單位：本標準主要起草人：本標準首次發(fā)布時間是年月日。III 汽車用氧傳感器第2部分：積層式加熱型氧傳感器范圍本部分規(guī)定了汽車用氧傳感器的分類和命名、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和儲存。本標準適用于本公司開發(fā)和生產(chǎn)的汽車用板式加熱型氧傳感器。本標準也適用于其他汽油車用板式加熱型氧傳感器。規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本

7、標準。GB/T 191-2008 包裝儲運圖示標志GB/T 1214.2-1996 游標類卡尺 游標卡尺GB/T 2423.4-2008 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第二部分：試驗方法 試驗Db：交變濕熱（12+12h循環(huán)）GB/T 2423.10-1995 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第二部分：試驗方法 試驗Fc：振動（正弦）（GB/T 2423.10-2008,IEC 60068-2-6:1995,IDT）GB/T 2423.17-2008 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第二部分：試驗方法 試驗Ka：鹽霧（GB/T 2423.17-2008,IEC 60068-2-11:1981,IDT）GB/T 2423.

8、22-2002 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第二部分：試驗N：溫度變化GB/T 2423.23-1995 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 試驗Q：密封GB/T 2828.1-2003 計數(shù)抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃（GB/T 2828.1-2003,ISO 2859-1:1999,IDT）GB/T 3280-2007 不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶JJG 60-1996 螺紋樣板檢定規(guī)程QC/T 238-1997 汽車零部件的儲存和保管QC/T 265-2004 汽車零部件編號規(guī)則GB 17930 車用汽油GB 18351 車用乙醇汽油分類和命名按QC/T 265-2004規(guī)定

9、和結(jié)合本公司產(chǎn)品的要求，適用以下產(chǎn)品編碼方式。首部 尾部 - 流水代碼：00019999 ESII線數(shù)：09 車型與燃料分類編碼：09 產(chǎn)品附件狀態(tài)分類編碼：09 產(chǎn)品積層式響應狀態(tài)分類編碼： P 公司企業(yè)代碼：首部公司企業(yè)代碼： ，為固定性代碼；產(chǎn)品響應分類編碼： P為積層式氧傳感器代碼；產(chǎn)品附件狀態(tài)分類編碼：0類為無法蘭盤/無固定架代碼，4類為帶固定架代碼，5類為帶法蘭盤代碼； 車型與燃料分類編碼：0類為柴油引擎車輛代碼，2類混合燃料引擎車輛代碼，3類摩托車引擎車輛代碼，9類汽油引擎車輛代碼。尾部ESII線數(shù)和流水代碼。4.0 規(guī)范4.1 功能4.1.1 發(fā)動機測試使用綜合實驗臺測量新傳感

10、器經(jīng)過500小時的試驗臺運行參見6.1.1節(jié)經(jīng)過2000小時的試驗臺運行參見6.1.1節(jié)排氣溫度350850350850350850=0.97（CO=1%）時的傳感器電壓（mv）800557005580060700608006069060=1.10時的傳感器電壓（mv）503050305040504050405040內(nèi)部電阻（k）0.50.251.00.51.00.5響應時間（ms）600mv300mv150150200200125125響應時間（ms）300mv600mv10060100606060加熱電流（A）0.480.100.420.070.480.100.420.070.480.10

11、0.420.07熄燈時間（s）121212性能參數(shù)單位功能值所用試驗章節(jié)4.1.2 活化時間在空氣中的起動時間，電壓為13.5VS8氧傳感器活化時間測試6.1.24.1.3 熱泄露于900的尾氣中通入氣壓70kpa，保持5s后測試其輸出電壓V0.0氧傳感器熱泄露測試6.1.34.1.4 內(nèi)部泄露試驗在2510，3.4bar的氣壓下測試其泄露率cc/min0.2氧傳感器內(nèi)部泄露測試6.1.4性能參數(shù) 單位 功能值4.2 電性能4.2.1 加熱器性能 21時加熱器回路電阻 9.61.5（傳感器總長60mm）加熱器在450的尾氣中，電壓13.5V W 7.0時的功率加熱器在450的尾氣中，電壓13.

12、5V A 0.520.10時的電流加熱器在450的尾氣中，電壓13.5V A 1.7 MAX時的瞬間電流加熱器在450的尾氣中，電壓13.5V A 2.2 MAX時的峰值電流4.2.2 加熱器電源額定電壓： V 12允許最大的有效加熱電壓VH，eff，max - 連續(xù)： V 1214- 時間最長為整個使用壽命的1% V 15（廢氣溫度850）- 短時間，75s以內(nèi) V 18（廢氣溫度350） 最大的系統(tǒng)電源電壓VBatt，max V 16.5（加熱器工作循環(huán)至VH，eff，max）- 60ms的短時間電壓峰值 V 28 （ 在整個使用壽命內(nèi)10次，陶瓷溫度-40 ）4.2.3 傳感器電壓正常電

13、壓 V 13.5最大開環(huán)電壓 V 18最小開環(huán)電壓 V 10峰值電壓（在21小于60s） V 21性能參數(shù) 單位 功能值4.2.4 絕緣電阻（所有的測量在靜態(tài)空氣中進行，加熱器關(guān)閉）- 新的傳感器使用800v的直流電在室溫下在外殼和各加熱器以及傳感器電路接插件Pin腳之間測量： M 30- 新的傳感器使用800v直流電在室溫下在加熱器和傳感器線路之間測量： M 30- 新的傳感器以及老化后的傳感器按照4.1節(jié)的規(guī)定使用12v直流電在570的六角頭溫度下在加熱器和傳感器線路之間測量： k 500新的傳感器以及老化后的傳感器使用12v直流電在570的六角頭溫度下在傳感器線路和外殼之間測量： k 1

14、04.3 一般要求4.3.1 外觀及尺寸外觀、規(guī)格、尺寸應符合已批準的設計圖樣及技術(shù)文件要求。4.3.2 外觀及質(zhì)量產(chǎn)品外觀質(zhì)量包含前封套管、中封套管、壓縮套管、六角螺母、引出導線、耐熱膠管和連接器接插件等部位，要求其表面無撞傷、磨損、變形、劃痕、裂紋、生銹等缺陷。4.3.3 引出導線引出導線應避免出現(xiàn)裸露、壓痕、缺口、撕裂等現(xiàn)象，且導線連接處無松動。4.3.4 連接器接插件連接器接插件應無裂紋、化學燒傷、物理扭曲，且內(nèi)部端子等部件完整。4.3.5 字樣及圖案產(chǎn)品整體在振蕩過程中應無散落固件，無多余碎屑存于腔內(nèi)，且其打標字樣和圖案等標志應清晰易辨。4.3.6 不銹鋼材質(zhì)不銹鋼材料，包含前封套管

15、(SUS-304)、中封套管(SUS-304)、壓縮套管(SUS-304)、六角螺母(Y15)等，其材質(zhì)規(guī)格應嚴格符合GB/T 3280-2007要求，且兩面均為鏡面。4.4 設計檢驗試驗下列表格是設計試驗所用到的檢驗項目，發(fā)展試驗也包括在內(nèi)，以及檢測故障，或用于與其他設計檢測項目比較。如下的檢測細節(jié)在后面的檢測試驗6.0章節(jié)中可見，列表如下。項目周期檢測通過/失敗的標準章節(jié)4.4.1 耐老化測試機械震動熱應力測試2000h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.2.1嚴重機械震動熱應力測試1000h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.2.2

16、在濃燃以及高溫的狀態(tài)下老化試驗300h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.2.3在空氣中持續(xù)運行1000h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.2.4加熱器熱循環(huán)試驗13.5V時重復100，000次須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.2.5耐老化測試：項目周期檢測通過/失敗的標準章節(jié)4.4.2 機械測試扭矩測試重復一次須滿足公差尺寸要求以及線尺寸要求 6.3.1線束抗拉試驗每個方向重復一次須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.3.2線束抗疲勞試驗 1.25百萬次須滿足4.1.3-4功能值要求；電信

17、號連接性良好 6.3.3機械沖擊試驗傳感器上的四個部位須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.3.4碎石試驗 傳感器上的四個點須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好6.3.5震動試驗重復4次須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.3.6正弦振動試驗48h須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.3.7熱振試驗60h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.3.8鐘擺試驗重復一次須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.3.9機械測試：項目周期檢測通過/失敗的標準章節(jié)4.4.3 環(huán)境測試透氣性試驗4h須

18、滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證 6.4.1耐化學腐蝕性試驗各種流體接觸須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.4.2濕熱試驗 重復10次須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.4.3鹽霧試驗 400h須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.4.4浸水試驗 重復1000次須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.5過電壓試驗18V 10h21V 1min須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.6絕緣體絕緣度試驗重復一次須滿足4.1.3-4功能值要求；電信號連接性良好 6.4

19、.7粉塵暴露試驗8h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.8低空壓試驗16h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.9存儲/溫度交變試驗12 h。602082060須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.10內(nèi)部廢氣水噴霧試驗重復一次須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.11使用冷凝水的SO2試驗重復6次須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.4.12環(huán)境測試：項目周期檢測通過/失敗的標準章節(jié)4.4.4 毒化測試硅毒化測試90 h須滿足4.1功能值要求；傳

20、感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.5.1鉛毒化測試500 h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.5.2磷毒化測試500 h須滿足4.1功能值要求；傳感器部件無缺失損傷；可采用試驗驗證6.5.3毒化測試：4.5 壽命要求 根據(jù)產(chǎn)品設計驗證試驗以及產(chǎn)品檢驗，表明氧傳感器能達到如下要求： 使用年限：10年或100，000km5.0 氧傳感器應用5.1 電氣連接要求5.1.1 耐熱導線規(guī)格材質(zhì)：PFA絕緣塑料；試驗：通過UL VM-1SC垂直耐燃試驗；耐壓：300V；線徑：22AWG（美國線規(guī)）；耐熱溫度：250；股數(shù)：19股；鍍層：銅線表面鍍鎳。連接件要求：四線防水連

21、接體系導線顏色：橙色：加熱器（正極） 白色：加熱器（負極） 黑色：信號電極（輸出） 灰色：信號電極（地線）5.1.2 加熱器電路防范加熱器的正負極應注明，若接反則可能導致傳感器故障發(fā)生。假如加熱器的電壓需要調(diào)節(jié)，則加熱器負極應接地。5.2 燃油/機油使用規(guī)范 燃油/機油使用規(guī)范允許的最大值鉛0.013 g/l磷0.0013 g/l硫0.04%（400ppm）MMT（增標抗暴劑）0.0085g/l硅0.0004 %（4ppm）機油消耗率0.02l/h 或0.4 l/1000km5.3 允許的震動水平 （在傳感器座上測得） 隨機振動： 1000m/s2 （峰值水平） 正弦振動 - 振動位移： 0.

22、3mm - 振動加速度： 300m/s25.4 溫度限制5.4.1 存儲狀態(tài) 存儲溫度（被動） -60+1255.4.2 傳感器工作狀態(tài)廢氣（T廢氣） 930最低廢氣溫度按照應用規(guī)范進行檢測推薦值： 150傳感器座 570線束護套（由PTFE制成的軟管）- 傳感器一側(cè)（T護套）： 250- 電纜一側(cè)（壓接的上軟管，T上軟管）： 200電纜和護套： 250連接器： 120 按照各連接器供應商的技術(shù)規(guī)范要求5.4.3 最高溫度5.4.3.1在整個使用期限內(nèi)累計最長為250小時廢氣（T廢氣）： 1030傳感器座的六角頭（T六角頭）： 6505.4.3.2 間歇時間在10分鐘以內(nèi)時整個使用期限累計最長

23、為40小時線束護套（由PTFE制成的軟管）- 傳感器一側(cè)（T護套）： 280- 電纜一側(cè)（壓接的上軟管，T上軟管）： 230電纜和保護套： 280說明：如果氣體溫度超出930，必須斷開加熱器電源。如果最高氣體溫度超出930或六角頭溫度超出570，建議使用一根較長的安裝螺柱。如果連續(xù)超出工作溫度10次（在最高溫度極限值以內(nèi)），中間沒有停頓，此時傳感器的性能可能會受到影響。5.5 加熱器功率限制5.5.1 加熱器空占比 加熱器允許的電壓范圍如4.2.2章節(jié)所示，為避免加熱器的失效損傷，加熱器的電壓需要被嚴格控制。當系統(tǒng)電壓在14.5V21.0V之間時，符合空占比要求，此時加熱器可正常工作；當系統(tǒng)電

24、壓大于21.0V時，加熱器須停止工作。如下是空占比的計算公式，遵照此氧傳感器加熱器可得到最大的使用壽命： 頻率 10Hz 氧傳感器可在1000時穩(wěn)定工作，然而，氧傳感器信號輸出值最佳的溫度范圍是650800，當溫度超過900加熱器建議斷開。另一種觀點是空占比保證氧傳感器的最佳工作溫度范圍在650800。5.5.2 允許的熱振 在冷凝水階段必須限制加熱功率（通過加熱功率周期性控制），這樣可以使傳感器陶瓷元件免受熱沖擊損壞，參見測量方法Y 258 E00 007。 冷凝水階段的加熱電壓VH，eff 4v 5.6 氧傳感器內(nèi)阻 最大的傳感器內(nèi)部電阻可以作為待控模式的判斷標準： 10k5.7 外部負載

25、電阻的影響 要求發(fā)動機控制單元的阻抗為1M或者更大，目的是為了保證得到波幅足夠大的氧傳感器輸出信號，低的發(fā)動機控制單元阻抗可削弱信號波幅，因此是設計驗證控制單元的阻抗范圍，以求得到合格的信號特性曲線。5.8 冷凝水的限制及影響 如果排氣部位出現(xiàn)冷凝水，則傳感器的加熱功率肯定會受到限制，參見5.5.2節(jié)。5.9 產(chǎn)品處理準則5.9.1 氧傳感器裝配 建議原因禁止：氧傳感器跌落或與硬的物體撞擊嚴重的撞擊可損毀陶瓷元件，氧傳感器的跌落可導致失效。禁止：氧傳感器安裝在發(fā)動機上以后硬物打擊發(fā)動機引擎，例如在發(fā)動機缸體上沖壓標記號或敲打傳感器實體。硬物沖擊或間接震動都可能導致氧傳感器損害禁止：發(fā)動機尾氣中

26、含碳，硅，機油，鉛，油漆或其他有機化合物等污染氧傳感器。污染將導致氧傳感器的信號輸出失真或氧傳感器的損害失效。5.9.2 傳感器線纜建議原因禁止：拽拉或扭彎傳感器線纜施加外力在線纜上，如拽拉線纜將之連接在發(fā)動機連接體上，可能導致連接不牢固。禁止：打結(jié)或者捏，或其他方式損傷氧傳感器線纜或汽車線束線纜。線纜的損傷可能導致失去防水性或電性能問題。禁止：安裝氧傳感器時其線纜彎曲角度小于90度可能導致線纜失效或失去防水性。預留12%長度的線纜備用，特別是安裝角度將近90度時。禁止：發(fā)動機控制單元控制加熱器電源線路當發(fā)動機不是處于有效的運轉(zhuǎn)階段時加熱器電源應閉合，發(fā)動機處于起動階段存在冷凝水的情況下加熱器

27、電源也應被控制，特別是在后轉(zhuǎn)換器的位置，參見章節(jié)5.5.2禁止：與車輛連接時線纜彎曲角度小于90度可能導致傳感器在連接處失去防水性禁止：電氣連接體上使用潤滑脂，清潔劑，或其他外國試劑。這些物質(zhì)可能導致傳感器出現(xiàn)故障禁止：將傳感器線纜人為地原理EMI輻射源，如火花塞線纜，發(fā)動機傳感器輸出信號可能摻雜雜波，或者反饋給ECM的信號失真。5.9.3 傳感器安裝建議原因務必：以指定的扭矩安裝氧傳感器以指定的扭矩安裝傳感器能有效避免耐力問題，尾氣泄露，以及拆除困難。禁止：損害氧傳感器線纜可能導致拆除困難務必：使用合適的扳手避免扭壞線纜，使用的工具有利于傳感器的拆除與固定，以合適的深度固定在槽內(nèi)。務必：確保

28、接插件正確交配，且使用橡膠密封件。水或其他物質(zhì)可能進入接插件，進入傳感器線纜或進入傳感器內(nèi)部。禁止：接插件裝配時使用任一流體傳感器信號或內(nèi)部可能出現(xiàn)故障。 5.9.4 傳感器拆除建議原因務必：加熱排氣管道當尾氣系統(tǒng)被加熱時傳感器可更容易拆除。提示：不要太熱，以保證能正常工作。務必：在拆除線部分使用少量潤滑油更方便拆除，并減少對線纜的損害禁止：用任何一種機油接觸傳感器頭部（六角區(qū)以及引線區(qū)）機油可能滲透進氧傳感器內(nèi)部并引起電信號問題務必：來回地沿時鐘方向工作旋轉(zhuǎn)有助于潤滑油接觸線纜并避免線纜損害務必：清除掉傳感器安裝頭部的膏脂，傳感器拆除后清潔干凈。若不清除可能導致傳感器在下次安裝或使用時困難6

29、.0 檢驗試驗6.1 性能測試6.1.1 氧傳感器特性試驗 將氧傳感器安裝在綜合實驗臺上，啟動電源開始測試，并記錄讀數(shù)，可得出氧傳感器在不同的溫度與氣氛環(huán)境下的輸出電壓、內(nèi)部電阻、響應時間、加熱電流以及熄燈時間。6.1.2 傳感器活化時間試驗 將冷的氧傳感器放在空氣中，連到如下電路中，從接通加熱棒開始計時，直到電壓表的電壓值小于0.1V(即到氧傳感器的噪聲電壓)6.1.3 傳感器熱泄露測試 試驗描述：此試驗用于完整測量泄露，主要指尾氣滲入空氣端的泄露值。發(fā)動機尾氣溫度為900，保持空氣背壓為705kpa。發(fā)動機運行如下： a) 化學計量器計量4分鐘 b) =0.9 保持2分鐘 c) =1.1

30、保持2分鐘 d) =0.9 保持2分鐘 e) 化學計量器計量4分鐘 試驗標準：信號輸出應大于0.0V 6.1.4 傳感器內(nèi)部泄露試驗 試驗描述：此試驗用于測量傳感器主體尾氣端和空氣端的空氣泄露率，于室溫2510。尾氣端氣壓維持3.4bar，允許的泄露率應0.2cc/min. 試驗標準：傳感器必須在試驗結(jié)束后，保證在4.1所列出的功能值。 6.2 耐老化測試6.2.1 機械震動熱應力測試 試驗描述：將氧傳感器安裝在發(fā)動機上，測試時間為2000h，分如下三步走： 第一步：發(fā)動機靜態(tài)，貧燃狀態(tài)，尾氣溫度保持10020，此階段維持5min； 第二步：=0.9，溫度為75050，此階段維持30s； 第三

31、步：發(fā)動機靜態(tài)，溫度85025，持續(xù)90s 三步的整個時間為7min3s 試驗標準：傳感器必須在試驗結(jié)束后，保證在4.1所列出的功能值。6.2.2 嚴重機械震動熱應力測試試驗描述：將氧傳感器安裝在發(fā)動機上，測試時間為1000h，分如下三步走：第一步：發(fā)動機靜態(tài)，貧燃狀態(tài)，尾氣溫度保持10020，此階段維持5min； 第二步：=0.9，溫度為75050，此階段維持30s； 第三步：發(fā)動機靜態(tài)，溫度93015，持續(xù)55min三步的整個時間為60min30s3s試驗標準：傳感器必須在試驗結(jié)束后，保證在4.1所列出的功能值。6.2.3 在濃燃以及高溫的狀態(tài)下的老化試驗 試驗描述：在濃燃燒以及高溫的環(huán)境

32、下進行測試，發(fā)動機開環(huán)運轉(zhuǎn)，其=0.820.02，溫度為80010，老化時間300h。 試驗標準：傳感器必須在試驗結(jié)束后，保證在4.1所列出的功能值。6.2.4 在空氣中持續(xù)運行 試驗描述：為了在持續(xù)的稀薄工況中，確定特性曲線的偏差，讓傳感器在室溫的靜止空氣中，用其電子技術(shù)運行，并不斷地描繪輸出端信號。 試驗持續(xù)時間：1000h 試驗標準：傳感器必須在試驗結(jié)束后，保證在4.1所列出的功能值。6.2.5 加熱器熱循環(huán)試驗 試驗描述：此試驗用于描述加熱器在空氣中的熱循環(huán)，測試元件是唯一的。電壓13.5V，加熱器的功率調(diào)整到加熱器產(chǎn)生最高的溫度范圍：8001000。測試步驟如下： 1 加熱器電源開，

33、持續(xù)60s 2 關(guān)閉電源，空氣冷卻加熱器，持續(xù)60s。 試驗標準：電壓為13.5V，熱循環(huán)20，000次后加熱器內(nèi)阻改變不超過10%，合格率應不小于95%。6.3 機械試驗6.3.1 扭矩試驗 1 將氧傳感器固定在M181.57G的固定座上； 2 在六角螺紋上施加一個722Nm的力矩； 3 將傳感器從固定座取出； 4 用線環(huán)規(guī)測試線徑；游標卡尺測量線長以及六角螺母尺寸。6.3.2 線束抗拉試驗 安裝好的傳感器必須能承受施加在線束上的100N的軸向力1分鐘。6.3.3 線束抗疲勞試驗 試驗描述：將氧傳感器安裝在與水平面成90的固定座上，傳感器導線長140mm，固定座施加頻率5Hz，上下震動波幅2

34、0mm，導線的震動角度為4。整個試驗循環(huán)1.25百萬次。試驗期間傳感器被加熱和連續(xù)監(jiān)測。 試驗標準：傳感器電性能保持連續(xù)，且滿足4.1.3-4的功能值要求。6.3.4 機械沖擊試驗 試驗描述：此試驗用于驗證傳感器受石塊沖擊對它的功能性能的影響范圍。傳感器水平安裝在鋼質(zhì)固定座上，傳感器主體上4個不同的點上，用重量為0.1kg的鋼球從1.5m高處垂直下落砸到傳感器主體上。 試驗標準：試驗完成后，傳感器須滿足4.1.3-4的功能值要求。6.3.5 點負載試驗 試驗描述：沿傳感器四個等距位置施加50N的力，在測試過程中傳感器輸出連續(xù)性被監(jiān)視。每次撞擊的傳感器主體旋轉(zhuǎn)約90。 試驗標準：試驗后傳感器須滿

35、足4.1.3-4的功能值要求。6.3.6 機械振動試驗 試驗設備： Bosch標準N42 AP 411規(guī)定的隨機振動試驗臺 加速度： 1000m/S2 試驗時間： 24小時傳感器安裝： 參見示意圖 環(huán)境溫度： 253 試驗過程中必須接通加熱器6.3.7 正弦振動試驗試驗設備：電動振動機頻率為50160Hz時，在0.3mm恒定振幅下測量頻率為160500Hz時，在300m/S2恒定加速度下測量變頻速度： 1倍頻率/分鐘試驗時間： 3個垂直方向各8小時傳感器安裝： 參見如上示意圖環(huán)境溫度： 253試驗過程中必須接通加熱器6.3.8 熱振試驗 試驗設備： Bosch標準N42 AP 411規(guī)定的隨機

36、振動試驗臺頻率為50400Hz時，加速度109mm/s試驗時間： 三個方向各對應50100Hz，100200Hz和200400Hz，各2min40s加速度： 222g/s2另外，傳感器的加熱循環(huán)如下：第一步：加熱至750，濃燃油狀態(tài)，30s第二步：加熱至90015，5min55s第三步：冷卻至150以下，貧燃，4min7s?？倻y試時間60h試驗標準：試驗后傳感器須滿足4.1的功能值要求，且元件無缺失損壞。6.3.9 鐘擺試驗探測器接在一個1m長的電纜上，每次用90的角度沖向墻壁。試驗標準：試驗后，傳感器須滿足4.1的功能值要求。6.4 環(huán)境測試6.4.1 透氣性試驗試驗步驟1） 將0.5ml水

37、傾倒在傳感器連接件上2） 靜置4h，讓水完全滲入傳感器內(nèi)部3） 進行高溫熱應力測試，如6.1.4的熱泄露測試4） 記錄信號輸出到250mv，650mv，250mv所需的時間試驗標準：試驗后，傳感器須滿足4.1的功能值要求。6.4.2 耐化學腐蝕性試驗 將傳感器排氣一側(cè)曝露在測氣室內(nèi)的戊烷蒸氣內(nèi)（壓力5mbar）。浸入蒸氣的時間為2小時。之后取出傳感器，并接通加熱器。在外界空氣下監(jiān)控傳感器信號120分鐘。當傳感器低輸出電壓降至-100mV以下時，視為失效。6.4.3 濕熱試驗 循環(huán)試驗（12+12小時-循環(huán)） 循環(huán)次數(shù)： 21 最高空氣溫度： 40 試驗過程中必須斷開加熱器。6.4.4 鹽霧試驗

38、 試驗時間： 288小時 試驗之前加熱器接通5分鐘，而在試驗過程中持續(xù)加熱。為了防止水進入傳感器陶瓷件，將一不銹鋼套旋入至傳感器螺紋上進行必要的密封。6.4.5 浸水試驗 傳感器電纜引線上150mm的水位。試驗持續(xù)30分鐘。連接件在試驗過程中不允許進入水中。試驗時對傳感器電壓進行監(jiān)控。U10mV。6.4.6 過電壓試驗 將傳感器置于高電壓的環(huán)境中，先將傳感器電壓18V維持10h進行如6.2.1的機械震動熱應力測試。然后將傳感器置于室溫環(huán)境中，電壓21V維持60s。6.4.7 絕緣體絕緣度試驗 在傳感器六角和引線插座之間接上一個500V，50/60Hz的電壓表構(gòu)成回路，傳感器應無擊穿、放電、閃絡

39、或發(fā)出噼啪聲音等現(xiàn)象。6.4.8 粉塵暴露試驗 試驗描述：將傳感器固定在塵霧室IEC 529內(nèi)的固定座上，粉塵數(shù)量級達2kg/m3，放置8h。傳感器保持通13.5V的電壓。 試驗標準：試驗結(jié)束后傳感器須滿足4.1.3-4的功能值要求，且傳感器組件無缺失損害。6.4.9 低空壓試驗 試驗描述：傳感器安裝在空壓為55kpa的密閉容器的固定座上，放置16h，整個過程通13.5V的電壓。 試驗標準：試驗結(jié)束后傳感器須滿足4.1的功能值要求，且傳感器組件無缺失損害。6.4.10 存儲/溫度交變試驗最低溫度： -40最高溫度： 130每個溫度的曝露時間： 30分鐘溫度循環(huán)次數(shù)： 250試驗過程中必須斷開加

40、熱器。6.4.11 內(nèi)部廢氣水噴霧試驗試驗描述：1）傳感器安裝在呈653的排氣管道上，管道長576m2）試驗在發(fā)動機閉環(huán)控制體系中進行3）加熱器通14.60.1V電源，保持5min，尾氣溫度控制在450104）水從200300mm高度注入管道中，水流量為200.5cc/s5）一次循環(huán)注入40cc的水量試驗標準：試驗結(jié)束后傳感器須滿足4.1的功能值要求，且傳感器組件無缺失損害。6.4.12 使用冷凝水的SO2試驗 循環(huán)次數(shù)： 6（每次循環(huán)為24小時）試驗過程中必須斷開加熱器。為了防止水進入傳感器陶瓷件，將一不銹鋼套旋入至傳感器螺紋上進行必要的密封。6.5 毒化試驗6.5.1 硅毒化試驗使用含有硅添加劑的燃油進行發(fā)動機測試。將傳感器安裝在=1控制的發(fā)動機的排氣管內(nèi)，但是必須符合下列條件：廢氣溫度： 400試驗時間： 6小時燃油的硅含量： 每升八甲基環(huán)四二硅氧烷中含有0.12cm2試驗過程中的耗油量： 18l試驗評價：合成氣體的靜態(tài)必須在1.0001.016范圍內(nèi)。6.5.2 鉛毒化試驗將傳感器安裝在=1控制的發(fā)動機的排氣管內(nèi)，但是必須符合下列條件：測試發(fā)動機： 1.8L，4