不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程

1、.奧氏體不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)管道、公用管道和發(fā)電廠奧氏體不銹鋼管道焊接施工。本標(biāo)準(zhǔn)也適用于手工氬弧焊和手工電弧焊作業(yè)。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB5023597 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB/T 98395 不銹鋼焊條DL/T869-2004 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程勞人部19881號 鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則HYDBP006

2、-2004壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYDBP013-2004壓力管道安裝工程材料設(shè)備儲存管理程序HYDBP012-2004壓力管道安裝工程材料設(shè)備搬運管理程序HYDBP008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDBP007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HYDBP010-2004壓力管道安裝工程不合格品控制程序勞動部發(fā)1996140號壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3 先決條件3.1 環(huán)境3.1.1 施工環(huán)境應(yīng)符合下列要求：3.1.1.1 風(fēng)速：手工電弧焊小于8M/S，氬弧焊小于2M/S。3.1.1.2 焊接

3、電弧在1m范圍內(nèi)的相對濕度小于90%，環(huán)境溫度大于0。3.1.1.3 非下雨、下雪天氣。3.1.2 當(dāng)環(huán)境條件不符合上述要求時，必須采取擋風(fēng)、防雨、防寒等有效措施。3.2 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖 見圖1。焊 工(熱處理工)焊接環(huán)境焊接材料焊接工藝焊接工藝評定焊件準(zhǔn)備焊工(熱處理工)培訓(xùn)考試焊工資格審核按要求管理焊接設(shè)備工藝規(guī)程下達任務(wù)書計量、儀表定期校驗實施評定編制工藝卡焊工上崗資格發(fā)放藝卡施評定保管驗收入庫按制度管理坡口加工母材管理校驗藝卡施評定焊接工藝卡藝卡施評定評定報告審批工藝評定報告焊接熱處理不合格項處理進入下工序檢驗返修工藝審批施焊焊接組裝焊前檢查焊接技術(shù)交底圖1 奧氏體不銹

4、鋼管道焊接控制流程圖3.3 焊接材料3.3.1 奧氏體不銹鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責(zé)，按物資采購控制程序和焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.2 奧氏體不銹鋼管道焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目負責(zé)，按焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.3 氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。3.4 焊接設(shè)備3.4.1 奧氏體不銹鋼管道焊接時的設(shè)備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設(shè)備由各項目負責(zé)，管理按施工機械維護制度執(zhí)行。3.4.2 焊接設(shè)備、熱處理設(shè)備所使用的計量儀表應(yīng)處于正常工作狀況，并定期校驗，由物資部門負責(zé)，按計量管理手冊執(zhí)行。3.5 焊工3.

5、5.1 焊工應(yīng)經(jīng)焊接培訓(xùn)中心培訓(xùn)，并按國家勞動人事部頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則經(jīng)考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔(dān)的奧氏體不銹鋼的焊接工作。3.5.2 焊工持證的合格項目均要求在有效期內(nèi)。3.6 技術(shù)交底3.6.1 奧氏體不銹鋼管道焊接施工前由焊接技術(shù)人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關(guān)人員進行技術(shù)交底，并作好技術(shù)交底記錄。3.6.2 技術(shù)交底的基本內(nèi)容3.6.2.1 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。3.6.2.2 焊接機工具。3.6.2.3 焊接質(zhì)量要求。3.6.2.4 其他有關(guān)奧氏體不銹鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。3.7 焊前檢查奧氏體不銹

6、鋼管道焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術(shù)人員和焊工，檢查焊接技術(shù)交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序 見圖2。注：虛框表示當(dāng)要求時。 無損檢測熱處理外觀檢查合格不合格返修點焊充氬氣對口焊接質(zhì)量記錄存檔充氬氣圖2 焊接施工程序4.2 對口4.2.1 推薦的坡口形式如下：4.2.1.1 壁厚在316mm時，選用V形坡口，其坡口形式見圖3。圖3 316mm時， V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚在16mm時，選用U形或V形坡口，坡口形式見圖4。圖4 16mm時， U形或V形坡口的坡口形式4.2.2 對口質(zhì)量要求內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應(yīng)符合下列

7、要求：對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。4.2.3 對口應(yīng)將焊口表面及面?zhèn)?5mm母材內(nèi)，外壁的油、漆、垢、及氧化層等清理干凈，直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷。若設(shè)計有要求時，還應(yīng)對坡口表面進行滲透探傷。4.2.4 采用手工電弧焊前，應(yīng)將焊口坡口兩則100mm范圍內(nèi)包上石棉布，以防飛濺污染母材。4.3 焊接材料選用 焊接材料選用按與母材化學(xué)成分相同或相近的原則進行，具體按焊接工藝卡的要求執(zhí)行。4.4 焊接4.4.1 管徑小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接。4.4.2 管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道

8、采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氬弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質(zhì)量。4.4.3 承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。4.5 點焊4.5.1 點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊相同。4.5.2 在坡口根部點固焊時，點固焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行點焊。4.5.3 厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當(dāng)去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。4.5.4 點焊的焊縫長度、高度及點數(shù)，可參照表1的要求執(zhí)行。表1 點焊的尺寸要求管徑厚度（mm）44點焊長度（mm）6-1010-20點焊高度（mm）30.7

9、且6點數(shù)2-44-64.6 因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應(yīng)與母材相同或相近，其焊接材料、焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應(yīng)用砂輪割除。4.7 工藝要點4.7.1 焊接工藝規(guī)范應(yīng)嚴格按焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。宜采用小電流、短電弧、小擺動、小線能量的焊接方法。4.7.2 嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。4.7.3 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。4.7.4 氬弧焊時，斷弧后應(yīng)滯后關(guān)氣，以免焊縫氧化。4.7.5 氬弧焊打底時薄壁管的次層焊接時，背面應(yīng)充氬保護，采用可溶紙封堵做成氣室。見圖5。4.7.6 直徑大于194mm的管子

10、宜采取二人對稱焊，焊前為保證首層氬弧焊道質(zhì)量，管道內(nèi)必須充氬氣保護，防止合金元素?zé)龘p及氧化，大徑奧氏體不銹鋼管道焊口內(nèi)充氬裝置見圖6，為防止氬氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。內(nèi)充氬裝置在第一層電焊蓋面檢查合格后方可撤除。圖5 小徑不銹鋼管道內(nèi)充氬裝置圖6 大徑不銹鋼管道內(nèi)充氬裝置4.7.7 施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。4.7.8 承插焊嚴禁一次成型，且接頭應(yīng)錯開。4.7.9 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)按層間溫度的控制要求進行

11、，當(dāng)層間溫度過高時，應(yīng)停止焊接。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。4.7.10 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。4.7.11 焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近用記號筆寫上焊工的鋼印代號，或其它永久性標(biāo)記。4.7.12 層間清理和表面清理采用不銹鋼絲刷。4.8 焊后熱處理4.8.1 焊后熱處理采用電加熱的方法。4.8.2 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。4.8.3 熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。4.8.4 焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫

12、速度，應(yīng)嚴格按照熱處理工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。4.8.5 熱處理加熱時，力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)注意兩測點間溫差應(yīng)低于50。4.8.6 進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點，水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置。4.8.7 焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。4.9 操作注意事項4.9.1 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。4.9.2 施焊時應(yīng)特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)把弧坑填滿。4.9.3 多層多道焊的接頭應(yīng)錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。4.9.4 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)有防止穿膛

13、風(fēng)的措施。4.9.5 必須在風(fēng)、雨、雪的天氣焊接時，應(yīng)有相應(yīng)的防止措施。4.9.6 焊接完畢焊工應(yīng)自檢，并標(biāo)識，焊接施工應(yīng)做到工完料盡，場地清。5 質(zhì)量檢驗5.1 焊接檢驗按技術(shù)監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。5.2 奧氏體不銹鋼管道的焊接也可按相關(guān)驗收標(biāo)準(zhǔn)和合同規(guī)定的技術(shù)要求進行。5.3 外觀檢驗5.3.1 焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。5.3.2 焊工外觀的質(zhì)量須符合下述要求：5.3.2.1 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規(guī)咬邊等缺陷。5.3.2.2 焊縫的外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡至母材。5.3.2.3 焊縫不允許有嚴重氧化

14、或過燒（指焊縫的正面或反面發(fā)黑、起渣等）。5.3.3 焊接檢驗員根據(jù)技術(shù)規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填寫焊接“分項工程焊接接頭質(zhì)量檢驗評定表”。5.3.3 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和試驗控制程序進行。5.3.4 焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。5.3.5 施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6 返修當(dāng)焊接接頭有超標(biāo)缺陷時必須進行返修，并應(yīng)遵守下列規(guī)定：6.1 不合格項處理按浙江省火電建設(shè)公司不合格品控制程序進行，或按合同要求處理。6.2 焊縫返修工藝，應(yīng)有經(jīng)評定合

15、格的焊接工藝評定。6.2.1 經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。6.2.2 對不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。6.2.3 同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當(dāng)焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質(zhì)量批量不合格者，必須由焊接技術(shù)人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及填報“焊接返修工藝報批單”。6.2.4 返修應(yīng)由持有相應(yīng)合格的項目的焊工擔(dān)任。6.2.5 返修工藝報批單須經(jīng)焊接專職工程師審核，項目總工或項目主任工程師批準(zhǔn)方可返修施焊。6.2.6 焊縫返修后仍按“6”質(zhì)量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。7 安

16、全事項7.1 電焊機開機前應(yīng)做好設(shè)備的例行保養(yǎng)及安全檢查。7.2 焊工必須正確使用勞動保護用品。7.3 工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。7.4 電焊機應(yīng)有良好的接地。7.5 不準(zhǔn)將通電的焊鉗搭在管子上。7.6 使用電動工具打磨坡口及焊縫時應(yīng)配帶防護眼鏡。7.7 如進行熱處理時應(yīng)有專人監(jiān)護，并掛設(shè)醒目的警示牌。附 錄 A（資料性附錄）表A1 奧氏體不銹鋼管道焊接普通不合格品處理辦法序號缺陷類型處理辦法糾正和預(yù)防措施一焊口外觀缺陷類1.表面氣孔 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達不到標(biāo)準(zhǔn)的要求時，必須重新進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊時必

17、須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產(chǎn)生表面氣孔的原因一般為使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未達到要求或操作時焊條角度不對或施工環(huán)境未達到要求等而引起的。預(yù)防表面氣孔缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。2.焊縫未填滿 必須重新進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫未填滿的原因一般為焊工責(zé)任心不強或工件坡口形式不當(dāng)而引起的。預(yù)防焊縫未填滿缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。3.焊縫余高超標(biāo) 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之過渡

18、圓滑，焊縫達到標(biāo)準(zhǔn)要求。產(chǎn)生焊縫余高超標(biāo)缺陷的原因一般為操作方法不當(dāng)或?qū)娱g焊道布置不當(dāng)而引起的。預(yù)防焊縫余高超標(biāo)缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。4.焊縫寬窄差超標(biāo) 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之焊縫達到標(biāo)準(zhǔn)要求。必要時應(yīng)進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生焊縫寬窄超標(biāo)缺陷的原因一般為焊工技能水平不夠或責(zé)任心不強或坡口形式不當(dāng)而引起的。預(yù)防焊縫余高超標(biāo)缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。表A1（續(xù)）5.咬邊 用角向磨光機或銼刀對咬邊缺陷進行銼、磨，對輕微咬邊，如缺

19、陷清除后，并且達到圓滑過渡和符合標(biāo)準(zhǔn)要求時則認為合格，對較深咬邊，則應(yīng)在修磨后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行，補焊時應(yīng)注意引弧和滅弧、電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓滑過渡至母材。產(chǎn)生咬邊缺陷的原因是焊工操作不當(dāng)或電流過大，或施焊時焊條、焊槍角度不當(dāng)，使熔化的母材未被焊縫金屬所填滿。防止措施，正確選擇電流、焊條（槍）角度和焊速，焊縫兩側(cè)適當(dāng)延長停留時間。6.裂紋用角向磨光機對缺陷進行打磨清理，且進行PT著色試驗檢查。確保無裂紋后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)

20、重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。必要時應(yīng)先對焊口進行光譜檢查以確認焊接工藝選擇是否正確，如焊接工藝選擇不當(dāng)時應(yīng)對焊口進行割口重焊處理。產(chǎn)生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇不當(dāng)或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接時焊口處于較強外應(yīng)力狀態(tài)而引起的。7.接頭未熔合角向磨光機、鑿子對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應(yīng)重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生接頭未熔合缺陷的原因一般為清理不當(dāng)或操作接頭位置未到位引起的。預(yù)防接頭未熔合缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。二焊口內(nèi)部缺陷類1.氣孔

21、、夾渣等非根部的圓形缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊前應(yīng)進行必要的清理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理；補焊完成后應(yīng)打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層間清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當(dāng)或工藝參數(shù)選擇不當(dāng)或施工環(huán)境未達到要求而引起的。預(yù)防氣孔、夾渣等非圓形缺陷的產(chǎn)生必須從上述方面進行改正。表A1（續(xù)）2.未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等根部缺陷用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨清理前應(yīng)對焊口缺陷位置及焊口受力狀態(tài)進行確認，必要時應(yīng)用外力改變焊口受力狀態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用磨光機開一個小窗以便確認缺陷是否已清除。確認無缺陷后進行補焊。特殊情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用GTAW+SMAW和GTAW+GTAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應(yīng)打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生未焊透、根部未熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等缺陷的原因一般為工藝參數(shù)選擇不當(dāng)或坡口角度鈍邊厚度不當(dāng)或操作方法不當(dāng)?shù)纫鸬?。預(yù)防未