25M箱梁預制開工報告資料

1、施工組織設計一、概述K63+227紅旗渠中橋起止樁號為 K63+186K63+268 ,橋梁全 長82m。上部結構采用3*25米預應力混凝土箱梁，先簡支后連續(xù)。 預制梁長等長25m ,共計24片。二、施工進度計劃依據總體施工進度，結合現場實際情況，工期安排如下：計劃開工日期：2011年3月1日；計劃完工日期：2011年3月 31日。三、人員配備情況力士大7岡似胭_L貝貝人十旭氏 極木櫛干以M貝貝人央廷目m匕布十口M ，血 貝隊明旭 中辛目令皿理貝貝，13曲卬,/力M 勺亞 貝女 士 貝vk：-L|火貝貢人施工勞力子小V百66-四、進場設備主要機械儀器一覽表序設備名稱規(guī)格數技術備1 混凝土攪10

2、001良好2 吊車1良好3 裝載機ZL30r 1良好4 硅罐車4良好5 釧筋等制1 2r艮好6 電焊機3良好7鋼筋切割21 一良好8 發(fā)電磯2良好9 振搗棒4良好1 砂輪鋸2 良好1十r貝5良好11五、施工方案工序流程圖：臺座 一鋼筋加工安裝 一模板安裝一硅澆筑、 養(yǎng)生一鋼絞線張拉一注漿（一）臺座1、臺座地基的處理對臺座基底必須進行認真處理，首先清除地表雜物，然后視地表 土層地質情況摻入5%-8%的石灰處理20-30cm ,或換填砂礫石，使 用重型壓路機碾壓到無明顯輪跡，壓實度不小于 90%。2、臺座的設計在臺座兩端L/8 （L為臺座長度）范圍內采用 C25混凝土擴大基 礎，寬度為B, L為2

3、5米，B為箱梁底寬，設計為100cm,不含圓 角為100cm ,深為50cm。擴大基礎設置單層10cm M0cm的010圓 鋼筋網片，其余部分臺座基礎采用 C25混凝土，厚30cm ,在頂面邊 角處預埋/25mm x25mm等邊角鋼，以便于臺座頂面 3mm厚的機裁 等寬鋼板（預制箱梁底模）與臺身混凝土的固定連接密貼，在距梁端 130cm處預留20cm x20cm的吊裝梢口。臺座制作時必須按設計要求 設置1.7cm反拱度，反拱度應做成拋物線或圓曲線。鋼板接縫處必須 焊接牢固、打磨平整、光滑，臺座棱角分明。相臨臺座的平面布置應 利于模板的裝拆及鋼絞線張拉操作為宜。3、場地排水每個臺座應單獨制作，然

4、后設置預制場內的排水設施。根據實際需要設置一些排水溝梢，排除雨水及施工多余用水。設置排水系統(tǒng)的目的不僅可以避免臺座遇水浸泡后降低其地基承載力及臺座產生不 利變形，同時也是文明施工的需要。4、場地硬化場地硬化采用壓路機碾壓后，澆注15cm厚硅。5、臺座的管理定期測量檢查，建立臺座觀測臺帳。平時加強對露天臺座的管理， 鋼板表面應及時涂油防止生銹；高溫天氣采取遮陽、灑水的方式來降 低鋼板的溫度，低溫天氣采取覆蓋保溫的方式盡量避免鋼板溫度過 低，防止因溫度變化產生的不利變形。(二)鋼筋制作及安裝1、鋼筋制作1.1 鋼筋在加工棚內進行加工，鋼筋表面應清潔，不得有油漬、 漆皮、鱗銹等。鋼筋應平直，無局部彎

5、折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋 均應調直。1.2 鋼筋接頭除設計圖紙有特殊說明外，當鋼筋直徑n 12mm時, 宜采用焊接；鋼筋直徑12mm時，宜采用綁扎，焊接及綁扎的質量 要求應嚴格執(zhí)行公路橋涵施工技術規(guī)范(JTJ041-2000 )。1.3 鋼筋的彎鉤及各部尺寸要嚴格按施工圖紙制作，安裝時要劃 線，確保位置、間距準確。1.4 在模板上焊接鋼筋時，須對模板進行隔離保護，以防焊渣掉 落在模板上及焊弧對鋼模加熱造成褪火， 在成品混凝土表面出現焊渣 黑斑及褪火白斑。1.5 鋼筋安裝時應注意邊板預埋護欄鋼筋，邊跨伸縮縫鋼筋，邊 跨支座鋼板的預埋。1.6 鋼筋保護層控制采用高強塑料墊塊（外側）和圓柱形砂漿墊

6、 塊（內側）相結合。1.7 整片板的鋼筋、模板安裝好后，還應注意通氣孔、泄水孔、 吊裝孔的預留。2、預應力孔道2.1 預制預應力箱梁采用成品錨具及其配套設備，并符合中華人 民共和國國家標準（GB/T14370-2000 ）預應力筋用錨具、夾具和連 接器、中華人民共和國交通行業(yè)標準（JT329.2-97 ）公路橋梁預應 力鋼絞線用錨具、連接器試驗方法及檢驗規(guī)格等技術要求。圓形截 面管道成孔采用金屬波紋管，金屬波紋管滿足相關規(guī)范的要求。2.2 波紋管的下料采用砂輪鋸切割，嚴禁使用鋼鋸、電焊、氣割 等方法切割。下料切面應與其軸線垂直，并將切口修剪干凈，不得有 毛刺或變形。2.3 波紋管接頭處理：為確

7、保預應力管道暢通無阻，波紋管采用 內旋方法連接，兩段管之間旋入一段長約5-7倍管徑（一般為30-40cm）的連接管段作為搭接接頭，在接縫處纏繞塑料膠帶密封，以 防漏漿。2.4 預應力孔道波紋管的安裝定位要準確，定位筋間距不宜大于 100cm,曲線段不宜大于50cm。頂板負彎矩鋼束的定位鋼筋每間隔 1000mm設置一組。定位鋼筋與箱梁腹板的箍筋點焊連接， 嚴防錯位 和管道下垂，如果管道與普通鋼筋發(fā)生碰撞，應保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。澆筑前檢查波紋管是否密封，防止?jié)仓炷習r 阻塞管道。2.5 管節(jié)連接平順、牢固、密封，管道坐標要嚴格按設計進行控 制，要求允許偏差：梁長方向 30mm,梁

8、高方向10mm。（三）模板1、箱梁內、外模采用具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性，并能可靠 地承受施工過程中的各項荷載的定型鋼模。2、內、外模分塊應結構合理、裝拆方便、表面光潔、無變形， 接頭處使用螺栓固定，應充分考慮適應性和周轉率，做到中跨空心板 與邊跨空心板模板可搭配使用，中板模板和邊板模板可搭配使用。3、模板拼縫處須加工成企口縫，便于拼裝咬合。接縫間采用高 密海棉膠條處理，確保接縫平齊無錯臺、嚴密不漏漿。4、模板在使用前必須要清理灰塵、除銹打磨、擦拭干凈后涂刷 脫模劑。脫模劑不得使用廢舊機、柴油，也不得使用易粘附于混凝土 表面或使混凝土變色的油料，同一座橋上須采用同一種類型的脫模 劑。5、芯模的

9、定位必須準確，保證箱梁各部尺寸無誤。芯模必須在 其頂部進行壓模固定，保證不錯位，不上浮。（四）混凝土1、混凝土原材料1.1 水泥因水泥澆筑成品色澤與水泥礦料成分有關， 應選用色澤均勻一致 的高品質普通硅酸鹽52.5級水泥。同一座橋的預制空心板應盡可能使用同一品種、同一規(guī)格、同一廠家的水泥1.2 粗骨料粗骨料石灰?guī)r加工的碎石，碎石連續(xù)級配的最大粒徑w20mm,壓碎值W9%,中風化顆粒含量w 2%。1.3 細骨料細骨料采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、 鹽堿、云母、貝殼、有機物或其它有害物質。當粒徑大于 10mm的 顆粒含量超過5%時，使用前應進行過篩；當粒徑w 0.074mm粉

10、塵及 雜質含量超過1%時，使用前須用清水進行沖洗。施工所用的砂細度 模數變化范圍超出MX配±0.1時不宜使用。1.4 拌和水：拌和水采用深井水。1.5 外加劑所用的外加劑必須是經過有關部門檢驗并附有質量合格證明的 產品，同時應注意外加劑與水泥的適應性，避免出現坍落度在短時間 內損失過大而影響施工操作。2、混凝土配合比2.1 混凝土設計標號為C50,水灰比宜控制在0.35左右，水泥用 量控制在460-500Kg/m3之間。2.2 混凝土的砂率宜控制在36%左右。2.3 混凝土坍落度：底板宜采用50mm,腹板宜采用70mm,頂 板宜采用60mm。2.4 混凝土拌制應使用強制式攪拌機，拌和

11、時間控制在2-3min。2.5 混凝土施工時必須準確控制組成材料的用量，應安裝全套的自動計量裝置，砂、石料中的含水量應仔細測定后準確計算施工配合 比。2.6 檢查、調整混凝土坍落度，禁止混凝土在出料后以二次加水 的方式調整坍落度。2.7 凝土運輸3.1 混凝土運輸要防止離析，減少中轉次數，節(jié)省時間。3.2 混凝土使用混凝土罐車進行運輸。3.3 底板混凝土是在芯模頂部適當位置開天窗，使用特制的料梢 入模。4、混凝土澆筑4.1 澆筑前的試驗及準備工作4.1.1 測定砂、石料的實際含水量。4.1.2 準確稱量每盤混凝土所摻外加劑的用量，用塑料袋裝好。4.1.3 調整施工配合比。4.1.4 調整攪拌機

12、自動計量裝置中各種組成材料的數量。4.1.5 仔細檢查預埋件及預留孔是否遺漏、位置是否準確。4.2 澆筑原則縱向分段，豎向分層；底板優(yōu)先，腹板其次，頂板后澆；斜向分層，依次推進。4.3 澆筑方法4.3.1 底板混凝土澆筑分段時間宜控制在不超過 2/3初凝時間。4.3.2 腹板混凝土澆筑滯后底板混凝土 3-5m ,并將整個腹板混凝土澆筑按梁長和澆筑速度分成幾個區(qū)段，每個區(qū)段腹板混凝土澆筑按 合理分層厚度、均衡布料、階梯分層、斜向推進。4.3.3 頂板混凝土澆筑在腹板第一區(qū)段澆筑結束后立即進行。4.3.4 下層混凝土初凝或重塑前澆筑完成上層混凝土。5、振搗5.1 振搗器類型使用插入式振搗器為主，采

13、用50型、30型振動棒。局部不易振 實處使用附著式振動器，布置間距一般為1.0m-1.5m ,附著式振動器 盡量少開（也可不開），振搗工不可對附著式振動器的依賴性過強。 頂板采用平板振動器配合50型振動棒振搗。5.2 混凝土振搗5.2.1 混凝土振搗應遵循“分段負責、二次振搗、深入透層、表面 泛漿”的原則。底板混凝土振搗使用50型插入式振動棒，澆筑完一段 底板后要及時用木板將底板頂混凝土封閉、固定，防止?jié)仓拱寤炷辽戏?；腹板混凝土振搗應以50型振動棒為主，30型振動棒為輔， 在振動棒上應做好振搗深度標記，應盡可能將棒插到位，振動棒的移 動間距宜控制在20cm左右，每次振搗時間15-20S ,

14、以混凝土表面停 止下沉，不再冒出氣泡，呈現平坦、泛漿，波紋管處輔以附著式振動 器振搗；頂板混凝土振搗采用 50型振動棒，表面采用平板振動器振 平，要加強齒板處混凝土的振搗，確保密實。5.2.2 梁端2m范圍內及錨下混凝土局部應力大、鋼筋密、要求 早期強度高，要充分振搗，嚴格控制其質量。5.2.3 混凝土振搗時要特別注意分層及接茬處混凝土透層振搗， 要避免觸及波紋管和模板5.2.4 頂板頂面要做到表面平整、密實，無“露子”現象橫坡平順、 防止超高，拉毛時間合理，深淺適宜。6、試件的制作制作試件的混凝土必須根據澆筑部位隨機抽取， 試塊的振搗使用 振動平臺。每片梁要求制作28天抗壓強度試塊3組、彈性

15、模量1組, 用于確定張拉強度同條件養(yǎng)護試塊 3組、彈性模量1組。同時要做好 試塊的養(yǎng)護工作。7、養(yǎng)護待澆筑完畢的混凝土達到初凝狀態(tài)后，頂面及時用有紡土工布覆 蓋，并設專人經常灑水保濕養(yǎng)護。模板拆除后，采取箱內注水、箱外 噴水的方式養(yǎng)護，直到空心板離開臺座。（五）預應力鋼束張拉1、校驗機具設備1.1 不論是選用哪一種張拉機具類型，千斤頂、油表及其配套設 備在使用前都要進行校驗。1.2 千斤頂與壓力表、高壓油泵及油路管線應配套校驗并標識， 以便施工時對號入座。1.3 壓力表在施工中很容易損壞，最好是每臺千斤頂直接校驗兩 塊表，一塊使用，一塊備用。1.4 根據校驗結果分別繪制出張拉力與壓力表之間的關

16、系曲線。2、確定控制張拉應力（T k2.1 施工圖紙中所示的控制應力為錨固前錨具內側（錨墊板外平 面）的預應力鋼束的拉應力，在常規(guī)的預應力混凝土后張結構設計中，般在設定預應力永存應力時已經考慮了預應力鋼束與管道之間 的摩擦損失，工作錨具變形、鋼束回縮損失，混凝土的彈性壓縮 損失，預應力鋼束的應力松弛損失，混凝土的收縮徐變損失五種 因素引起的預應力損失值。2.2 預制箱梁鋼絞線張拉錨下設計控制應力（7 k=0.75 fpk。在實際 施工操作確定千斤頂張拉力時，還應考慮錨環(huán)孔口的預應力損失， 此 損失為錨墊板外側鋼絞線非直線通過錨環(huán)孔口、 夾片及限位板時增加 的摩擦損失，此值一般為控制張拉應力的

17、3%。3、確定張拉油表讀數根據設計的錨下控制應力，再加上 3%的張拉控制力，得到預應 力結構體外最終施加張拉力值，用此值在張拉力與壓力表之間的關系 曲線中用內差法選取其對應的張拉壓力表的數值，以此值作為張拉施工時的油表控制讀數。4、理論伸長量的計算4.1 計算公式AL= （PpL） / （AyEy）Pp=P1-e- （kx+ 區(qū) 0 / （kx+ 區(qū) 0 ）式中：AL一預應力鋼束的理論伸長值（mm）;Pp一預應力鋼束的平均張拉力（N）;P一預應力鋼束張拉端錨下張拉力（N）;L-預應力鋼束的長度（m）;Ay每個孔道預應力鋼束的截面面積（mm2）,取檢驗值；Ey鋼絞線的彈性模量（N/mm2）,取試

18、驗值；k一孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，對于金屬波紋管按規(guī)范附表G-8取0.0015 ;x一從張拉端錨下到計算截面的孔道長度（m）,取計算值；0 從張拉端錨下至計算截面曲線孔道部分切線夾角之和（ rad 弧度）；w一預應力鋼束與孔道壁的摩擦系數，對于金屬波紋管按規(guī)范附 表 G-8 取 0.20-0.25。4.2 伸長量計算應注意的問題4.2.1 由于量測鋼絞線伸長量時是量測千斤頂缸體伸出的距離， 所以要考慮千斤頂內50-60cm鋼絞線在1.03小張拉應力下的伸長 量，一般取4-5mm的常數，也可以用虎克定律計算得出。4.2.2 張拉采取兩端同時對稱張拉，整個孔道以跨中為中心對稱 分布，先按

19、張拉一半孔道計算伸長量，再乘以 2。4.2.3 有平曲線時（靠近梁端）0角的計算方法是：取縱、平曲線 轉角平方之和再開方。5、張拉施工操作5.1 鋼絞線原材料使用的高強低松弛鋼絞線各項技術參數應符合ASTMA416-97的規(guī)定，鋼絞線單根直徑為j15.24mm ,截面面積Ay=140mm2 ,標 準強度 Ryb=1860MPa ,彈性模量 Ey=1.95 X105MPa ,松弛率為2.5%。鋼絞線應無損傷、無死彎、無銹蝕，有出廠合 格證和試驗、化驗單。使用前逐盤抽樣做抗拉、抗彎試驗，性能符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003 ）的規(guī)定方可使用。5.2 安裝預應力鋼束5.2.1 規(guī)

20、范規(guī)定鋼絞線束除蒸汽養(yǎng)護構件必須后穿束外，在其它 條件下可以先穿也可以后穿，后穿鋼絞線的優(yōu)點在于孔道內可以保證 有足夠的空隙，使得壓漿順暢。5.2.2 后穿束時保證孔道暢通的方法：對于圓形孔道，采用在波紋管內穿入硬質塑料管，塑料管外徑比 波紋管內徑小1cm為宜，在混凝土澆筑完畢及時將塑料管拔出；對 于扁波紋管孔道，采用在波紋管內穿入與設計相同根數的鋼絞線，在混凝土澆筑完畢后及時將鋼絞線拔出。5.2.3 鋼絞線截斷宜采用切斷機或砂輪鋸，嚴禁使用電弧焊或氣 焊切割。5.2.4 鋼絞線編束要保證鋼絞線平行，不得纏繞，每 1.0-1.5m用 3-5根22號鐵線綁扎，距端點2.0米范圍每0.5米綁扎一道

21、。鋼絞線 編束后，將端頭點焊在一起，然后用砂輪打磨端頭，使之呈雞蛋頭形， 以免穿束時戳壞波紋管，造成堵孔。5.2.5 穿束前須用壓縮空氣吹凈管道內的水分等雜物，穿束時先 將導線穿過孔道與預應力鋼束連接在一起，以導線牽拉為主，以推為 輔，穿束后檢查預應力筋外露孔口情況，保證兩端外露相等，并滿足 張拉要求，最后散開預應力鋼束端頭，以備安裝錨具、千斤頂。5.3 確定張拉順序和張拉程序5.3.1 張拉順序鋼束張拉順序應嚴格按圖紙要求進行，預制箱梁一般是從上向 下、橫向對稱、兩端均勻張拉5.3.2 張拉程序0f 初應力（10% 水）2 倍初應力（20% ok）-1.03 ok（持荷 2min） 一回油、

22、錨固。錨固時可采取兩端同時補足預應力值后錨固，也可先在一端錨固后，再在另一端補足預應力值后錨固。5.4 伸長值的量測與計算現場一般直接使用鋼板尺量測千斤頂缸體伸出值，再通過推算累計得到總伸長值 L。計算方法：AL= AL1+ AL2-C1-C2式中：AL1一從初應力至松油前千斤頂缸體伸長值；AL2一從初應力至2倍初應力缸體伸長值，并作為0至初應力的 推算值；C1一千斤頂內50-60cm鋼絞線的伸長值，一般為4-5mm ,也可 計算得出；C2力筋回縮和錨具變形值，對于夾片式錨具按規(guī)范取6mm。5.5 張拉操作中應注意的幾個問題5.5.1 箱梁混凝土強度達到設計強度的 85%后且混凝土齡期不小 于

23、7d時才可進行預應力鋼束張拉。5.5.2 預應力鋼束采取雙控張拉，即以應力控制為主，以伸長值 進行校核。實測伸長值與理論伸長值的差值應控制在土 6%范圍內，否 則應暫停張拉，待查明原因并采取有效措施予以調整后，方可繼續(xù)張 拉。5.5.3 位于錨墊板上的壓漿孔，在安裝錨墊板時應將其調整在錨 墊板前平面的上方，防止混凝土澆筑時將其堵死。5.5.4 將伸出預制構件部分的波紋管撕掉后，如錨墊板孔內有混 凝土，一定要清除干凈，保證鋼絞線在此區(qū)間能充分形成放射狀，減 小錨圈口處鋼束的轉角，減少錨圈口摩阻損失。5.5.5 應使用能張拉多根鋼絞線的千斤頂同時對每一鋼束中的全 部力筋施加應力，不應采用小千斤頂逐

24、根張拉。5.5.6 限位板、工具錨、千斤頂、高壓油泵、壓力表、油路管線 應配套使用，不得混用。5.5.7 工作錨周圍有粗鋼筋等障礙物（一般多發(fā)生在底板束和邊 跨梁伸縮縫端），千斤頂不能正常就位時，可采用兩塊限位板中間墊 錨板的辦法加以解決。5.5.8 工作錨與工具錨的夾片最好用 0.6min鋼管敲緊，這樣可以 保證夾片在同一平面，并達到均勻受力的目的。5.5.9 工作夾片錨固次數有一定的壽命限制，多次使用會影響錨 固效果，尤其在高應力狀態(tài)下，容易夾不住鋼束產生滑束發(fā)生危險。5.5.10 張拉前錨具的承壓面應清理干凈，錨環(huán)一定要進入錨下墊 板梢口內，以免張拉時因角度偏差造成鋼絞線斷絲或滑絲，影響

25、伸長 規(guī)律而使伸長值的測定與計算的結果離散性偏大。（六）孔道壓漿孔道壓漿主要有兩個目的：一是保護鋼絞線不生銹，延長結構使 用年限，所以壓漿要飽滿、密實；二是作為媒介，在鋼絞線松弛后， 向梁體傳遞一部分應力，所以規(guī)范要求壓漿最終強度不得低于50MPa。預應力鋼束張拉后，用手動砂輪鋸（嚴禁使用氣焊或電弧焊）將 端頭多余的鋼絞線切除，保證鋼絞線外露長度不小于3cm,然后堵塞 錨固端力筋的空隙，準備進行孔道壓漿。1、水泥漿的技術要求1.1 水泥漿設計強度為 50MPa （70.7mm X70.7mm X70.7mm 立 方體試件）。1.2 水灰比宜為0.40-0.45 ,摻入適量減水劑時，水灰比可減小

26、到 0.35左右。1.3 水泥漿的泌水率最大不得超過 3% ,拌和后3h泌水率宜控制 在2%,泌水應在24h重新全部被漿吸回。1.4 水泥漿中可摻入適量的膨脹劑，自由膨脹率應小于10%, 一般采用UEA （鋁酸鈣）或鈣磯石做膨脹劑（新規(guī)范不主張采用鋁粉）。1.5 水泥漿稠度宜控制在14-18S。1.6 水不應含有對預應力筋或水泥有害的成分。1.7 外加劑采用具有低含水量、流動性好、最小滲出等特性，不 得含有對預應力筋或水泥有害的化學物質。1.8 水泥的強度等級不得小于42.5級，水泥不得含有任何團塊。1.9 水泥漿自拌制到壓入孔道的延續(xù)時間，一般在30-45min范圍內。1.10 水泥漿在使用

27、前和壓注過程中應連續(xù)攪拌， 對于因延遲使用 所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。2、壓漿順序壓漿順序為先下后上，壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷。3、壓漿前的孔道沖洗壓漿前必須對孔道進行清潔處理。具體做法：利用錨墊板上的壓 漿孔向孔道內注入清水，直至另一端出來的水中不含有鐵銹等污物時 為止。沖洗后，使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出，最 后吹出的水呈霧狀。4、壓漿壓漿使用活塞式壓漿泵，不得壓入空氣。壓注時保持0.5-0.7MPa （一次壓漿最大壓力宜為1.0MPa）的壓力從一端壓入，壓漿速度一 般為5-15m/min ,當孔道另一端飽滿出漿，并達到與原漿稠度相同的 水

28、泥漿時關閉出漿口，保持不小于0.5MPa穩(wěn)壓期（持壓不小于2min） 關閉進漿口。壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不得低于 5°C, 否則應采取保溫措施；當氣溫高于 35°C時，壓漿宜在夜間進行。六、質量保證措施成立以項目經理為組長，項目總工程師為副組長的質量管理組織 機構，項目部設專職質檢工程師，各施工隊設專職質檢員，各施工班 組設兼職質檢員。1、質量保證小組成員組長：趙軍副組長：范建國組員：史新發(fā) 李東站2、完善自檢制度，工程部每周組織一次質量檢查，召開一次工程質量總結分析會。施工隊每天進行中間檢查及竣工質量檢查并評出 質量等級。班組堅持“三檢制”，自檢合格

29、后，報工程部，由工程部組 織質檢科、試驗室、測量班、安檢科檢查，合格后報監(jiān)理工程師驗收 簽認。七、安全保證措施1、安全目標加大安全投入，嚴格安全管理，確保施工作業(yè)安全，確保萬無一 失，確保安全生產無事故。2、安全管理體系為確保施工作業(yè)安全，我們將建立、健全各項安全規(guī)章制度，做 到依法辦事；加強安全教育，提高廣大職工的安全意識和防范安全事 故的能力；及時開展安全生產大檢查，消除事故隱患；建立高效精干 的安全組織機構，制定切實可行的安全技術措施，在施工中嚴格執(zhí)行； 并從技術上入手，針對本工程的實際情況，及時解決施工中的安全問 題，以確保實現安全目標。(附圖：安全保證體系圖)3、安全保證措施(1)建立、健全安全生產責任制全體施工人員做到認識到位、管理到位、責任到位，對其職責范 圍內的安全生產管理工作負責。明確規(guī)定各職能部門、各級人員在安全生產管理工作中所承擔的職責和權限，形成一個“人人講安全、事 事為安全、時時想安全、處處要安全”的良好施工氛圍。(2)建立、健全崗前培訓、安全技術交底及持證上崗制度A、開工前必須對安全員、質量員、試驗員等管理人員、技術人 員和所有特殊工種操作人員進行崗前培訓和安全技術交底。B、安全員