壓鑄模常見問題及改善

1、1 .流痕其他名稱：條紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展傾向，用拋光法能去除。產(chǎn)生原因排除措施兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。模具溫度低，如鋅合金模溫低于150C,鋁合金模溫低于180C,都易產(chǎn)生這類缺陷。填充速度太高。涂料用量過多。調整內澆口截面積或位置。調整模具溫度，增大溢流槽。適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。涂料適用薄而噴勻。2 .冷隔其他名稱：冷接特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙。呈現(xiàn)不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力作用下有發(fā)展趨勢。產(chǎn)生原因排除措施金屬液澆注溫度低或模具溫度低。合

2、金成分不符合標準，流動性差。金屬液分股填充，融合不良。澆口不合理，流程太長。填充速度低或排氣不良。比壓偏低。適當提高澆注溫度和模具溫度。改變合金成分，提高流動性。改進澆注系統(tǒng)，改善填充條件。改善排溢條件，加大溢流量。提高壓射速度，改善排氣條件。提高比壓。2 / 83 .擦傷其他名稱：拉傷、拉痕、粘模傷痕特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時稱為拉傷面。產(chǎn)生原因排除措施型芯、型壁的鑄造斜度大小修正模具，保證制造斜度?；虺霈F(xiàn)倒斜度。打光壓痕。型芯、型壁后壓傷痕。合理設計澆注系統(tǒng)避免金屬流對沖型芯合金粘附模具。型壁，適當降低填充速度。鑄件頂出偏斜或型芯軸線

3、修正模具結構。偏斜。打光表向。型壁表面粗糙。4 .凹陷其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因排除措施鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。合金收縮率大。內澆口截面積太小。比壓低。模具溫度太高改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。選擇收縮率小的合金。正確設置澆注系統(tǒng)，適當加大內澆口的截面積。增大壓射力。適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。涂料常噴涂不鋁合金中含鐵量低于0.6%。涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。適當增加含鐵量至適當增加含鐵量至0.60.8%。5 .氣泡其他名稱：鼓泡

4、特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因排除措施模具溫度太高。填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。排氣不暢。開模過早。合金熔煉溫度過高。冷卻模具至工作溫度。降低壓射速度，避免渦流包氣。選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。清理和增設溢流槽和排氣道。調整留模時間。修整熔煉工2。6 .氣孔其他名稱：空氣孔特征：卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞產(chǎn)生原因排除措施8 / 8主要是包卷氣體引起：澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。澆道形狀設計不良。壓室充滿度不夠。

5、內澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。排氣不暢。模具型腔位置太深。涂料過多，填充前未燃盡。爐料不干凈，精煉不良。機械加工余量太大。選擇有利型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。在滿足成型良好條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。減少機械加工余量。調整壓射速度和快壓射速度的轉

6、換點。降低澆注溫度，增加比壓。7 .縮孔其他名稱：縮空、縮眼特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。產(chǎn)生原因排除措施合金澆注溫度過高。鑄件結構壁厚/、均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。比壓太低。遵守合金熔煉規(guī)范，避免合金液過熱太長，降低澆注溫度。改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，壁厚均勻，緩慢過渡。適當提高比壓。溢流槽容量不夠，溢h太薄。加大溢流槽容量，增厚溢流壓室充滿度太小，不料太溥，取終口。補縮起不到作用。提局壓室允滿度，米用房里內澆口較小。澆注。模具的局部溫度偏高。適當改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。冷卻模具局部溫度偏高處。8 .花紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，

7、肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同于基體金屬的紋路，用0#砂布稍擦幾下即可去除。產(chǎn)生原因排除措施填充速度太快。盡可能降低壓射速度。涂料用量太多。涂料用量薄而均勻。模具溫度偏低。提高模具溫度。9 .裂紋特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢。裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化,熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。產(chǎn)生原因排除措施鑄件結構不合理，收縮收到阻礙，鑄造圓角太小。抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。模具溫度低。開模及抽芯時間太遲。選用合金不當或有害雜質過局,使合金塑性下降。改進鑄件結構，減少壁厚差，增

8、大鑄造圓角。修正模具結構。提高模具工作溫度?？s短開模及抽芯時間。嚴格控制有害雜質，調整合金成分。10 .欠鑄其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位產(chǎn)生原因排除措施(1)合金液流動不良引起：合金液含氣量高，氧化 嚴重，以致流動性下 降。合金澆注溫度及模具溫度過低。內澆口速度過低。蓄能器內氮氣壓力不足。壓室充滿度小。鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。(2)澆注系統(tǒng)不良引起：澆口位置，導流方式， 內澆口股數(shù)選擇不當。內澆口截面積太小。(3)排氣條件不良引起：排氣不暢。涂料過多，未被烘干燃盡。模具溫度過高，型腔內 氣體壓力較高，不易排 出。(1)改善合金的

9、流動性：采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。適當提高合金澆注溫度和模具溫度。提高壓射速度。補充氮氣，提高有效壓力。采用定量澆注。改進鑄件結構，適當調整壁厚。(2)改進澆注系統(tǒng)：正確選擇澆口位置和導流方式，對不良形狀鑄件及大鑄件采用多股內澆口為有利。增大內澆口截面積或提高壓射速度。(3)改善排氣條件：增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。降低模具溫度至工作溫度。11 .印痕其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因排除措施推桿調整不齊或端部磨損。模具型腔、

10、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。推桿面積太小。調整推桿至正確位置。緊固鑲塊或其他活動部分，消除/、應用的凹凸部分。加大推桿面積或增加個數(shù)。12 .網(wǎng)狀毛刺其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因排除措施模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區(qū)域附件的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最居1，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。模具材料不當，或熱處埋工藝不止確。模具冷熱溫度變化大。合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。模具型腔表面粗糙度Ra太大。金屬流速局及止面沖刷型壁。正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。模

11、具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。盡可能降低合金澆注溫度。降低合金液澆注溫度，模具預熱到合適溫度。提高模具型腔表面質量，降低Ra數(shù)值，鑲塊定期退火，消除應力。正確設計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。13 .有色斑點其他名稱：油斑、黑色斑點特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因排除措施涂料不純或用量過多。涂料中含石墨過多。涂料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水14 .麻面特征：充型過程中由于模具溫度或合金溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū)域。產(chǎn)生原因排除措施填充時，金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。內澆口厚度偏小。正確設計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內澆口速度并提高模具溫度。適當調整內澆口厚度。15 .飛邊其他名稱：披縫特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因排除措施壓射前機器的鎖模力調整不佳。模具及滑塊