非標煙囪技術(shù)交底726

1、寶鋼寬厚板工程非標鋼結(jié)構(gòu)制作煙囪、煙道技術(shù)交底交底人：被交底人:寶鋼寬厚板工程非標鋼結(jié)構(gòu)制作煙囪、煙道技術(shù)交底一、工程概況寶鋼寬厚板工程非標鋼結(jié)構(gòu)主要由水平煙道、煙道桁架、水箱塔架、水箱、煙囪等五部分組成，分 A、B兩座，工程總實物量約1500噸。水平煙道長67.03m,直徑4.5m,壁厚10mm內(nèi)襯錨固釘。整個水平煙道 由兩個伸縮管和10.45m、6.175m和50.3m的主煙道構(gòu)成，與煙囪的水平段采 用法蘭連接。50.3m的煙道分四段制作，現(xiàn)場組裝焊接。煙囪總高 55.05m （標高 29.95m85n）。下部 9.3m （標高 29.95m39.25m） 為圓錐臺，上下圓臺直徑分別為 8

2、.2m和4.06m，壁厚12mm并帶一水平相貫 煙道。上部45.75m （標高39.25m85m為豎直段，直徑4.06m，壁厚10mm 分六段制作，現(xiàn)場組裝焊接。二、工程使用標準及依據(jù)1、GBJ17-88鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范2、JGJ81-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)范5、GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范6、GB/T1591-94低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼7、GB700-88碳素結(jié)構(gòu)鋼& GB5118-95低合金鋼焊條9、GB/T14957-94熔化焊用鋼絲10、GB/T14958-94氣體保護焊用鋼絲11、 GB/T12470-90低合金鋼埋弧焊劑12、 GB11345-89鋼焊

3、縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級13、 YB3301-92焊接H型鋼14、其它相關(guān)現(xiàn)行國家標準、規(guī)范和規(guī)程15、設計院施工圖及技術(shù)文件三、材料1、鋼材根據(jù)設計要求，本工程主要使用的鋼材有 Q235A Q235B Q345B其性能 應符合現(xiàn)行國標 GB700碳素結(jié)構(gòu)鋼和 GB/T1591低合金高強度鋼的規(guī) 定。（Q235A用白色加黃色油漆進行標識，Q235B用白色油漆進行標識，Q345B 用黃色油漆進行標識）。當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不 得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣 等缺陷。熱軋H型鋼外型尺寸應符合 GB/T 11263-1998之

4、規(guī)定。2、焊接材料根據(jù)鋼材和焊接方法要求，焊接材料的選用如下表所示:鋼材焊接方法焊接材料Q235A Q235B手工電弧焊E4303氣體保護焊ER50-6埋弧焊H08A+HJ431Q345B手工電弧焊E5015 E5016氣體保護焊ER50-6埋弧焊H08M nA+HJ4313、油漆鋼結(jié)構(gòu)表面經(jīng)過噴丸除銹處理后，除銹等級應達到Sa2.5級，然后按規(guī)定涂裝底、中、面漆，分別為C53-31紅丹醇酸防銹漆、C53-34云鐵醇酸防銹 漆、C04-42醇酸磁漆，具體要求見第七節(jié)除銹和涂裝。四、制作通則1、一般要求1.1、放樣對形狀復雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，將通過計算機等手段放 樣確定。放樣下料時

5、應預留切割加工余量和焊接收縮余量。下料前必須對鋼材的牌號、規(guī)格、質(zhì)量進行檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、 有銹蝕、油漆等污物，應矯正清理后再下料。放樣使用的鋼尺等，必須經(jīng)計量檢驗合格。2、切割2.1鋼材切割采用機械剪切、全自動或半自動火焰切割，不得使用手工切割。切割前將材料表面的浮銹、污物清除干凈。鋼板應放平墊穩(wěn)。氣割允許偏差應符合下表規(guī)定：項目允許偏差（mr）零件寬度、長度士 3.0切割面平面度T0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面深度2.2厚度不大于12mm的鋼板允許采用機械剪切加工，機械剪切允許偏差應符合下表規(guī)定：項目允許偏差（mr）零件寬度、長度士 3.0

6、邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.02.3切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對于大于1mm的缺棱應及時進行補焊打磨處理。3、制孔3.1本工程普通螺栓和高強螺栓等 C級螺栓采用鉆成孔，孔的允許偏差應符合下表規(guī)定：C級螺栓孔的允許偏差（mr）項目允許偏差直徑d+1.00圓度2垂直度0.03t且不大于23.2螺栓孔距的允許偏差應符合下表規(guī)定：螺栓孔距允許偏差（mr）項次項目螺栓孔距（mr）v 500500-12001200-3000> 30001同一組內(nèi)任意兩孔間士 1.0士 1.22相鄰兩組的端孔間士 1.2士 1.5士 2.0士 3.03.3螺栓孔的允許偏差超過規(guī)定時，可采用鉸孔

7、或與母材材質(zhì)相匹配的焊條 補焊后重新制孔，嚴禁用鋼板填孔后焊接。3.4制孔后應清除孔邊毛刺，并不得損傷母材。4、組裝4.1 組裝的零部件應經(jīng)檢查合格，核對編號無誤后進行。在連接面和沿焊縫 50mn范圍內(nèi)的預涂油漆、鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈，露出金屬光澤。4.2 煙囪底板組裝應在專用平臺上進行，煙道及煙囪直管組裝應在專用胎架 上進行。平臺應測量找正，水平煙道可用管托做胎架，煙囪直管胎架可參照 管托制作。4.3當采用夾具組裝時，在拆除夾具時不得損傷母材，并應對殘留的焊疤進 行打磨修整。5、焊接5.1焊接作業(yè)應為持證熟練焊工，嚴禁非焊工從事焊接作業(yè)。5.2焊接材料嚴格按焊材說明書進行烘焙。低氫焊

8、條烘焙后應放入保溫桶， 隨用隨取。焊工應保證焊接材料與母材匹配正確，焊接材料表面質(zhì)量完好。5.3 焊接時，焊工應復查接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，當不符合要求時，應 經(jīng)修整合格后方可施焊。5.4焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊和在焊道外的母材上引弧。5.5定位焊必須由持證焊工施焊，并應防止咬邊、未填滿弧坑和氣孔等焊接 缺陷。5.6定位焊采用手工電弧焊或氣體保護焊，焊縫厚度不應超過設計焊縫厚度 的2/3，且應小于8mm定位焊長度和間距應符合下表規(guī)定：焊接方法疋位焊長度（mm定位焊間距（mr）手工電弧焊50 70300500氣體保護焊50 703005005.7定位焊必須避免在焊件的棱角和端部

9、進行。5.8對接接頭應在焊縫的兩端設置引弧和熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件相同，長度規(guī)定如下表所示：焊接方法引弧和熄弧板長度（mr）氣體保護焊4060埋弧焊601005.9、間斷焊時兩端頭必須焊接。（槽鋼與底板的焊接）5 .10、型鋼對接采用直接對接，單面 60° V型坡口，反面清根焊透。5.11、鋼板對接應按排料圖進行，保證焊縫按規(guī)定錯開，同時焊縫必須沿錐 體母線和環(huán)線布置。5.12、氣體保護焊時，當風速影響氣體保護質(zhì)量，應采用必要的防風措施， 保證焊接質(zhì)量。5.13焊接完畢后，焊工應及時清理焊縫表面的熔渣和飛濺物，檢查焊縫外觀 質(zhì)量。對非裂紋缺陷應及時修補，表面出現(xiàn)裂紋應報焊接

10、技術(shù)負責人分析原 因，以制定修補措施及時修補。5.14、焊接工藝見焊接工藝卡。五、煙囪的制作整個煙囪分為C1-1 （下部圓錐臺）和C1-2 （上部直圓段）兩部分。C1-1 體積大，制作工序復雜，吊運困難，制作難度大，是煙囪制作的關(guān)鍵。1、制作原則C1-1 底板分為兩片，圓錐面分帶向上制作，每帶以整張鋼板為片（根據(jù) 來料進行統(tǒng)一排料），最底層圓錐帶分兩片與底板分別焊接為一體，水平煙道、 檢修門分別整體制作，與圓錐面的切口在工廠制作時標注，現(xiàn)場組裝時切除， 相貫口筋板點焊在直段煙道上。上部圓錐直徑小于5m部分，按整體制作。C1-2 分為六段制作，每件分層制作，在工廠內(nèi)進行預拼裝。整個構(gòu)件分段和編號

11、 見下表（以下為單座煙囪數(shù)量）：構(gòu)件號構(gòu)件名稱解體編號標咼區(qū)間（m長度/數(shù)量C1-1圓錐底板C1-1-1/1件圓錐底板C1-1-2/1件直段相貫煙道C1-1-30/1件檢修門C1-1-11/1件底腳筋板C1-1-27/24件圓錐帶aC1-1-a1/1件圓錐帶aC1-1-a2/1件圓錐帶aC1-1-a3/1件圓錐帶bC1-1-b1:/1件:圓錐帶bC1-1-b2/1件圓錐帶bC1-1-b3/1件 :圓錐帶cCl-l-cl/1件圓錐帶cC1-1-C2/1件n圓錐帶cC1-1-C3/i件上部圓錐體C1-1-d/1件C1-2直段煙囪C1-2-139.2545.956.7m /1直段煙囪C1-2-245

12、.9551.956m/1直段煙囪C1-2-351.9558.456.5m/1直段煙囪C1-2-458.4564.956.5m/1直段煙囪C1-2-564.9571.006.05m/1直段煙囪C1-2-671.008514.00m/12、制作工序如下:2.2、各工序說明如下：221、工序1:鋼材除銹采用噴丸或噴砂除銹，除銹等級為涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88 的 Sa2.5 級。222、工序2:鋼材油漆除銹合格后，涂裝一遍C53-31紅丹醇酸防銹漆2530um。223、工序3:排版下料底板和圓錐體用鋼板進行排版，分段分片，并加工30°單V坡口（坡口統(tǒng)一在圓錐外側(cè)）

13、，坡口側(cè)50mm范圍內(nèi)將油漆清除干凈。底板及圓錐體拼接示意圖如下：I圓錐體拼接示意圖圓錐體如上圖整體排料，組裝時縱向焊縫相互錯開至少600mm。224、工序4:兩底板分別組裝焊接底板組裝時，坡口向上（現(xiàn)場焊縫坡口向下），采用CO2焊，先焊縱向焊 縫，縱向焊縫從中間向兩邊分段退焊，再焊橫向焊縫，待底板翻身后再反面 清根焊接。兩半底板組裝成直徑 8m的整圓，待焊接后再切除外圓。225、工序5:環(huán)形H型鋼及筋板組裝焊接環(huán)形H型鋼要保證圓度，筋板嚴格按每 15°畫線組裝，焊接時呈180對稱焊接。226、工序6:環(huán)形H型鋼與底板組裝，如下為保證兩底板組裝，環(huán)形 H型鋼與底板C1-1-1組裝時錯

14、開3.5圖所示:間斷227、工序7:底板角鋼、槽鋼加筋組裝焊接底板角鋼、槽鋼加筋組裝時如下圖所示，兩側(cè)分別為11°和4焊時從圓心向外進行，相互錯開，減少焊接變形228、工序&底板翻身，清根焊接底板拼接焊縫。229:工序9:圓錐體分片卷制圓錐體在2210:工序10：圓錐體筋板組裝焊接圓錐體筋板采用數(shù)控下料，確保筋板精度，組裝時一端2211、工序11：底板、圓錐體及環(huán)形底板組裝、焊接底板、底層圓錐體及環(huán)行底板組裝前，環(huán)行底板應拼接成如下圖C1-1-1和C1-1-2兩塊，C1-1-1兩側(cè)應伸出600mm。底層圓錐體C1-1-1兩側(cè)應伸出 300mm,保證現(xiàn)場組裝焊接時焊縫相互錯開。

15、2212、工序12：分層圓錐組裝焊接上部整體圓錐 C1-1-B以下部分應進行整體組裝，保證縱向焊縫錯開600mm,標注各片相互接口線和煙道直段和檢修門相貫線。2213、工序13:油漆（修補）、編號、出廠3、C1-2的制作3.1、C1-2為直圓段，標高390.25m以上分別間隔1.3m、1.375m、1.5m以角鋼L100*63*6進行環(huán)形加筋。制作工序如下：3.2、各工序說明如下：321、工序1:鋼材除銹采用噴丸或噴砂除銹，除銹等級為涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88 的 Sa2.5 級。322、工序2:鋼板油漆除銹合格后，涂裝一遍C53-31紅丹醇酸防銹漆2530um。32

16、3、工序3:筒節(jié)板組裝焊接分別進行單個筒體板的組裝焊接?？v向焊縫采用V型坡口，拼接長度不小于600mm,筒體間環(huán)焊縫采用單邊 V型坡口，坡口加工在筒體的下方（為 避免坡口打反，應對筒體進行上下方向的標注）加工坡口前應將焊縫區(qū)域 50mm范圍內(nèi)的油漆去除干凈。長度方向預留100mm的余量，待筒體卷制后切除。根據(jù)各筒體位置畫出環(huán)形角鋼加筋的位置，并打上一定數(shù)量的樣沖眼， 并將焊縫區(qū)域50mm范圍內(nèi)的油漆去除干凈。示意圖如下：上下50°筒體接板示意圖縱向焊縫坡口型式324、工序4:筒體卷制3 筒體采用三輥卷板機進行，為盡量消除滾圓的直邊，可預制圓柱形厚鋼 板模。325、工序5:角鋼加筋卷制

17、環(huán)形角鋼米用三輥卷板機進行。326、工序6:環(huán)形角鋼加筋組裝、焊接環(huán)形角鋼分段經(jīng)三輥卷板機卷制后，在放樣平臺上組裝成外圓直徑4060mm的環(huán)形，并焊接成整環(huán)。角鋼拼接采用直接對接，單V坡口，反面清根全熔透。327、工序7:筒體與環(huán)形角鋼加筋組裝筒體與環(huán)形角鋼加筋在放樣平臺上采用立式組裝，平臺上預制固定環(huán)形 靠山，組裝時以此靠山和環(huán)形角鋼加筋為基準，將筒體與環(huán)形加筋點焊，底 部靠緊環(huán)形靠山，與三組臨時支撐點焊，組裝成直徑4060mm的筒體。組裝時，在靠山和環(huán)形角鋼加筋附近分別設點，采用導鏈拉緊鋼板點固。最后對長度余量進行切除，加工出坡口。示意圖如下：放樣平臺環(huán)形角鋼靠山A-A環(huán)形角鋼加筋7B-B

18、筒體與環(huán)形角鋼組裝示意圖328、工序&筒體縱縫焊接筒體成形后，先焊接筒體內(nèi)縱向焊縫，再外部清根。329、工序9:筒體與環(huán)形角鋼加筋焊接整個筒體橫臥，環(huán)形角鋼加筋與筒內(nèi)壁應采用分段交替焊接，焊接順序意圖如下:按焊縫編號順序進行，可兩名焊工同時進行對稱焊接，以減少焊接變形。示焊縫4jf w焊縫511 / / / /焊縫8，焊縫6焊縫1焊縫3焊縫2焊縫7環(huán)形角鋼焊接順序示意圖3210、工序10:各筒體組裝及環(huán)縫焊接各單個筒體制作完成檢驗合格后，兩兩橫臥組裝焊接，最后成預定的分 段構(gòu)件。先焊筒體內(nèi)環(huán)焊縫，再外部清根。組裝時，應注意筒體方向，防止 位置裝錯。因此單個筒體組裝后應在筒體上環(huán)形角鋼加

19、筋位置標注該位置標 高和上下方向標記，并標注上下相臨環(huán)形角鋼加筋標高，如下圖所示：環(huán)形角鋼加筋筒體上出£下環(huán)形角鋼加筋上卜丄. .BBS-nnr-_ 筒體下環(huán)形角鋼加筋上卜”: !-筒體下嚴亠押單個筒體標注示意圖、油漆（修補）、編號、出廠六、煙道的制作水平煙道直徑4.5m,壁厚10mm，內(nèi)襯密集的錨固釘。其 50.3m的主煙 道分四段制作，分別為12.6m兩段和12.55m兩段，現(xiàn)場安裝在管托上進行焊 接，筒體外側(cè)單V坡口，先內(nèi)側(cè)封底焊，再外側(cè)坡口焊，全熔透。1、 筒體的制作類同于第五款煙囪直段C1-2的制作。2、50.3米分段后各段編號、數(shù)量如下：編號數(shù)量長度（m）Y G2-121

20、2.55Y G2-1212.603、內(nèi)部錨固釘?shù)牟贾脟栏癜磮D紙要求，焊接時應分散對稱進行，減少變形4、分段制作后，應在兩端分別打上0°、180。洋沖標注線。油漆后用記號筆畫線，并在90°、270°位置標注向上標記，如下圖所示，以便現(xiàn)場安裝。七、除銹和涂裝1、除銹1.1本工程采用噴丸或噴砂除銹，除銹等級為涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除 銹等級(GB8923-88)的Sa2.5。鋼材(包括加工后的成品、半成品等制品) 的表面預處理應按設計規(guī)定的除銹方法進行，并達到規(guī)定的除銹等級。1.2加工后的構(gòu)件和制品，應在驗收合格后，方可進行表面預處理。1.3除銹前應清除鋼材表面的毛刺

21、、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮和銹, 以及涂層等物。1.4鋼材表面應無可見的油脂和油污。1.5除銹時應在固定的廠房內(nèi)或有妥善措施的場地，防止粉塵飛揚。1.6噴射使用的空氣壓縮機，應設有油、水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水 分和油污。1.7噴射用的磨料，應符合下列要求：（1）磨料應是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；（2）在使用過程中，應不易碎裂，并散釋出的粉塵量少；（3）噴射后，殘余磨料不宜殘留在鋼材的表面上；（4） 各種磨料表面不得有油污，含水率不得大于 1%。1.8除銹合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完底漆。在廠房內(nèi)存放時，應在 16小時內(nèi)涂完底漆；在露天存放時，應在當班涂完底漆

22、。如在涂漆前已返銹， 則需重新除銹。1.9除銹后，應用毛刷等工具清掃，或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈鋼材表 面上的銹塵殘留磨料后，方可涂底漆。1.10除銹后的鋼材表面粗糙度，應不大于40卩m60卩m或涂層總厚度的1/31/2。2、油漆2.1、涂料及涂層要求見下表：涂層涂料名稱遍數(shù)干膜厚度（urn）底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆1一遍25 30中間漆P C53-34云鐵醇酸防銹漆:二遍50 60面漆C04-42醇酸瓷漆二遍65 85合計八遍140 1702.2、煙囪及煙道內(nèi)壁僅涂底漆。面漆工廠涂二遍，留一遍現(xiàn)場涂裝。面漆顏 色為寶鋼股份色卡的407青蘭色。2.3、煙囪外壁44.75米以上按圖紙0

23、41.96TJ0103-3要求涂航空標志面漆,分別為紅色(寶鋼股份色卡的407青蘭色)和白色(寶鋼股份色卡的407青蘭色)。2.4、涂裝環(huán)境溫度和相對濕度應符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。2.5涂漆前應檢查鋼材表面是否達到了設計規(guī)定的除銹等級標準，達標后方可進行涂漆，如有返銹應重新除銹，并在規(guī)定的時間內(nèi)涂完底漆。2.6涂裝施工環(huán)境的氣候條件應符合下列要求：(1) 施工環(huán)境濕度：空氣相對濕度應小于 85%，環(huán)境溫度宜在538C,或' 符合涂料產(chǎn)品說明書的要求。涂裝后 4小時內(nèi)不得淋雨。(2) 在有雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止在戶外施工。2.7施工前應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，確認是否與

24、設計的規(guī)定相符， 產(chǎn)品出廠日期，是否超過貯存期，與規(guī)定不符或超過貯存期，不得使用。2.8涂料及其輔助材料，應貯存在通風良好的陰涼庫房內(nèi)。2.9涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴 禁煙火”標志牌和滅火工器具。2.10涂料開桶后，應進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質(zhì)量，不得有析出、結(jié)塊等現(xiàn)象。2.11安裝焊縫處3050范圍內(nèi)以及高強度螺栓連接摩擦面應貼紙保護，不得涂裝。2.12涂漆間隔時間：各層涂料的施工，必須按規(guī)定的涂漆間隔時間進行施工。3采用無氣噴涂時應注意如下要求：3.1 噴槍嘴與被噴構(gòu)件表面距離控制在 300-380mm3.2 噴嘴與構(gòu)件面噴射角為30-80。°3.3 噴槍運行速度為0.1-1.0m/min3.4 噴幅的搭接應為幅度的1/6-1/4構(gòu)件II（應與構(gòu)件表面平行，0.6m/s運行）儲壓器.Jr7/