無縫鋼管管道安裝實用工藝標準

1、#+氟利昂制冷無縫鋼管管道安裝工藝1 范圍本工藝適用于工作壓力不高于 2.5MPa，工作溫度在 -40 150的制冷系統(tǒng)氟利昂制冷劑管道 安裝工程。2 規(guī)范性引用文件GB50243-2002 通風與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50185-93 工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準GB/T7306.2-2000 55 °密封管螺紋 第 2 部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋3 工藝流程方框圖 （ 見圖 1）圖 1 工藝流程方框圖4 工藝過程4.1 施工準備4.1.1 施工技術(shù)準

2、備4.1.1.1 熟悉施工圖紙和有關(guān)的技術(shù)資料，了解施工程序、施工方法、質(zhì)量標準及施工驗收技術(shù) 規(guī)范。4.1.1.2 按施工圖與現(xiàn)場復查核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提請有關(guān)部門解決，并按規(guī)定辦理確認手續(xù)。4.1.1.3 編制施工預算及施工方案及施工技術(shù)措施。4.1.1.4 根據(jù)施工方案對施工班組進行技術(shù)交底。交底包括執(zhí)行標準規(guī)范、施工方法、技術(shù)質(zhì)量 要求、安全操作規(guī)定、施工進度，材料及加工件使用要求等。4.1.2 管道施工所具備的條件4.1.2.1 管道管件和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并且有合格證，質(zhì)量證 明書。4.1.2.2 規(guī)劃和搭設(shè)臨時設(shè)施和管道預制加工及管道清洗場地。4.1.

3、2.3 施工工具、施工機械準備就緒，計量器具應(yīng)在定檢、周檢期內(nèi)。4.1.3 材料準備4.1.3.1 按進度計劃要求編制材料計劃及加工件計劃的申報。4.1.3.2 認真清點到場的材料及加工件，并應(yīng)分類分項整齊堆放在指定地點，做好標色。4.1.4 焊接準備4.1.4.1 開工前，焊接技術(shù)人員應(yīng)按焊接工藝編制焊接作業(yè)指導書，填寫上崗焊工登記表。4.1.4.2 開工前做好焊工培訓與考核工作，取得資格證書后方可上崗施焊。4.2 材料檢驗4.2.1 檢查產(chǎn)品合格證，核對材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量等符合設(shè)計要求。4.2.2 對材料進貨驗收中，按全數(shù)檢驗和材料抽樣檢驗規(guī)定進行檢驗或試驗。4.2.3 管道管件

4、和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并且有合格證，質(zhì)量證明書。4.3 管道管件閥門清洗4.3.1 制冷系統(tǒng)管道材質(zhì)為無縫鋼管。4.3.2 管道安裝前進行內(nèi)外壁的除銹，按設(shè)計要求除銹后進行防腐(1) 制冷管道在安裝前必須進行除銹、清洗和干燥，管內(nèi)要清潔且不能有水分。(2) 對于鋼管，可用人工或機械方法清除管內(nèi)污物及鐵銹，再用棉紗、破布浸煤油反復拉洗干凈。(3) 然后用干燥的壓縮空氣吹凈鋼管內(nèi)部，用淺色布檢查內(nèi)壁無污物為合格，并及時封閉管口 兩端，保持清潔干凈。4.3.3 閥門進出口封閉應(yīng)良好，且無損傷、銹蝕等缺陷，無須解體的閥門應(yīng)除凈防腐油脂，凡需 解體清洗的閥門，用煤油進行清洗，清

5、洗后用棉布擦拭干凈，無污銹為合格。4.3.4 閥門安裝前應(yīng)進行強度和嚴密性試驗，強度試驗壓力為閥門公稱壓力的 1.5 倍，時間不得 少于 5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的 1.1 倍，持續(xù)時間 30S 不漏為合格，合格后應(yīng)保 持閥體內(nèi)干燥，并及時填寫閥門試驗檢查記錄表。4.4 測量定位4.4.1 按規(guī)范要求和設(shè)計施工圖所標管道坐標位置、管道口徑、類別及時復測土建做好的管道穿 越基礎(chǔ)、墻板、樓板的予理套管及預留孔洞的坐標位置。4.4.2 按設(shè)計施工圖所規(guī)定坐標、走向，根據(jù)已有建筑物和設(shè)備室內(nèi)標高基準線，用測量工具測 出管道及管道支架的現(xiàn)場安裝的坐標位置，標高位置，并繪制出管道單線圖及支架

6、加工預制圖。4.5 支吊架預制與安裝4.5.1 支架預制：支架的形式、位置、間距及管道安裝標高應(yīng)符合設(shè)計要求，焊接時不得存在漏 焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接變形應(yīng)予矯正。支架預制后應(yīng)進行防銹處理和一度面漆。4.5.2 支架安裝：管道支架安裝應(yīng)平整牢固，位置正確，與管道接觸緊密。管道上下敷設(shè)時，冷 管道應(yīng)在下部。溫度較底的管道與支架之間應(yīng)有襯墊與支架隔斷，襯墊厚應(yīng)與隔熱層厚度相同，寬度與支架一致，表面平整。4.5.3 管道支架的最大間距應(yīng)符合以下規(guī)定（見表1）表 1 管道支架的最大間距表管道直徑15202532405065-80100125150200250300支架的最不保溫管2.53.03.5

7、4.04.55.06.06.5789.51112大間距 m保溫管2.02.52.52.53.03.04.04.567788.54.6 管道安裝4.6.1 根據(jù)施工圖繪制預制件加工圖，施工中嚴格執(zhí)行“上堵下開”施工方法及時封堵管道水平 和朝上的開口，防止異物進入管道。4.6.2 管道安裝一般先裝大管道后裝小管道，先安裝支架后安裝管道，先裝總（干）管，后裝干 管、支管。4.6.3 管道安裝的坡度與坡向應(yīng)符合設(shè)計及設(shè)備技術(shù)文件要求。4.6.4 液體管道不得向上裝成 “凸”形（見圖 2-1 ）。氣體管道不得向下裝成 “凹” 形（見圖 2-2）。4.6.5 液體干管引出支管，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣

8、體干管引出支管，必須從干管頂部或 側(cè)面接出。有兩根以上的支管與干管引出時，連接部位應(yīng)錯開，間距不應(yīng)小于 2 倍管直徑，且不 小于 200mm。（見圖 3）液體水平管主管引出支管圖 （ 圖3-1）氣體水平管主管引出支管圖（圖 3-2 ）支管 支管支管 支管20mm。圖 3 干管引出支管示意圖4.6.6 管道穿過墻或樓板應(yīng)預埋套管。套管應(yīng)與墻面或板底面平齊，高出樓板面4.6.6.1 管道焊縫不得置于預留孔洞或預埋套管內(nèi)。4.6.6.2 管道與套管的空隙應(yīng)用不燃絕熱材料填塞緊密，并不得作為管道的支承。4.6.7 管道與壓縮機或其他設(shè)備相接應(yīng)無應(yīng)力，不得強應(yīng)對口。4.6.7.1 管子的切割、鉆孔宜用切

9、割機、鋸床、車床、鉆床等機械方法進行，還可以用氧、乙炔 火焰切割方法。公稱通徑 DN50的管子宜用切割機切割。4.6.7.2 鋼管切口表面應(yīng)平整， 切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%，且不得超過 3mm。（見圖 5 ）4.6.7.3 鋼管彎管可采用冷彎或熱彎， 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差不應(yīng)大于8%。熱彎管加工后用紫銅榔頭輕輕敲打管道外壁，用干凈空氣吹掃清除管道內(nèi)壁氧化皮等。4.6.7.4 管口翻邊后應(yīng)同心，且有良好的密封面。4.6.8 其它注意事項4.6.8.1 氟利昂制冷管道， 管徑小于 20mm時一般用紫鋼管， 管徑 25mm以上時可采用無縫鋼管。4.6.8.2 管道成組

10、并列安裝時，其彎曲半徑應(yīng)相同，間距、坡向、傾斜度應(yīng)一致。4.7 管道連接4.7.1 無縫鋼管連接4.7.1.1 碳素鋼管連接時應(yīng)采用氬弧焊打底，保證內(nèi)壁光滑暢通，防止焊渣進入管道內(nèi)。4.7.1.2 管子管件連接時的坡口形式、角度及尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，如設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按（表 2）型式進行。表 2 管道坡口形式及尺寸序 號坡口 名稱V型坡口形式坡口尺寸間隙 C（mm）鈍邊 P（mm）坡口角度 °181.5 ± 0.51±0.565±5>82.5 ±0.51±0.560±5注：此表參照國標 GB50235標準附錄， B

11、.B.01 表中 2.5 項規(guī)定同時結(jié)合現(xiàn)場施工實際編制。4.7.1.3 如管道及組成件存在著管壁不等厚情況時， 其坡口型式應(yīng)參照國家標準 GB50235第 5.0.8 條圖例形式如（圖 5）所表示式。4.7.1.4 管道焊口應(yīng)全部作外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，深度不得大于0.5mm，管道焊縫的無損探傷應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，當設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按GB50235-97 中 7.3 ， 7.4 規(guī)定執(zhí)行。4.7.1.4.1 依據(jù)繪制的單線圖對管道焊縫進行無損探傷檢驗， 其檢驗方法、 檢驗數(shù)量及質(zhì)量要求， 應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.7.1.4.2 對無損檢驗不合格的焊縫應(yīng)進行返修，返修焊接應(yīng)與正

12、式焊接要求相同，同一部位的 返修次數(shù)不宜超過兩次，超過兩次返修應(yīng)進行質(zhì)量分析，制定出相應(yīng)的措施，并經(jīng)施工單位項目 技術(shù)負責人批準后實施。4.7.1.5 法蘭裝配前必須清除表面及密封面上油污等雜物，且把法蘭密封線剔清楚。4.7.1.5.1 裝配平焊法蘭時，管端應(yīng)插入法蘭 2/3 ，焊接后應(yīng)將除去毛刺及熔渣除干凈，內(nèi)孔應(yīng) 光滑，法蘭面應(yīng)無飛濺物。(2) T2-T1>10mm(a) 內(nèi)壁尺寸不相等 T2-T1 10mm1.5 T1(2) T2-T1>10mm(b) 外壁尺寸不相等(c) 內(nèi)外壁尺寸均不相等(d) 內(nèi)壁尺寸均不相等的削薄注:用于管件且受長度條件限制時 ,圖(a)(1) 、(

13、b)(1) 和(c) 中的15°角可改用 30°角圖 6 焊件坡口型式4.7.1.5.2> 300 時，為 2mm。 (法蘭裝配時，法蘭面必須垂直于管中心，允許偏斜度。當 DN300 時，為 1mm， DN4.7.1.5.34.7.1.5.44.7.1.5.5法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。法蘭墊片應(yīng)按設(shè)計要求，不得使用斜墊和雙層墊片并應(yīng)安裝在法蘭中心位置。 法蘭連接應(yīng)采用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。法蘭連接面應(yīng)平行自然，直平行度偏差( a-b )不大于法蘭外徑 1.5%，且不大于 2mm。(見圖 8)圖 8 法蘭直平行度偏差4.

14、7.1.6 螺紋連接4.7.1.6.1 管道的套絲一般采用配套的電動套絲機進行套絲，也可用手工管螺紋鉸板。潤滑油應(yīng) 使用專用冷卻潤滑油。4.7.1.6.2 加工后用細銼將金屬管端的毛邊修光，用棉回絲或毛刷消除管端和螺紋內(nèi)的油、水和 金屬切屑。4.7.1.6.3 套絲后管螺紋應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準 ( GB/T7306.1-2000 )55°密封管螺紋第 1 部分：圓 柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋 ；( GB/T7306.2-2000 )55°密封管螺紋第 2 部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外 螺紋 GB/T7306 的規(guī)定，并應(yīng)采用標準螺紋規(guī)檢驗。4.7.1.6.4 螺紋連接時， 密封填料應(yīng)用

15、甘油和氧化鉛拌合。 嚴禁用麻絲白漆。 用管子鉗一次擰緊， 嚴禁倒回，同時將螺紋連接處溢出的密封填料清除干凈，管螺紋外露23 牙為宜。4.7.1.7 管道的彎頭，三通組成件的內(nèi)壁應(yīng)平滑，無毛刺及焊瘤。4.8 閥門安裝4.8.1 閥門安裝時，其流向應(yīng)根據(jù)介質(zhì)流向安裝。4.8.2 閥門手柄均應(yīng)向上或左右 45°方向安裝，不得朝下安裝。4.9 管道系統(tǒng)吹掃4.9.1 管道系統(tǒng)安裝完畢經(jīng)系統(tǒng)完整性檢查確認無誤后進行吹掃。4.9.2 隔離不允許吹洗的設(shè)備、管道，拆除的儀表應(yīng)妥善保管，待吹掃后復位。4.9.3 吹掃介質(zhì)采用干燥空氣，也可以用瓶裝氮氣進行吹掃，吹掃壓力為0.6MPa。4.9.4 空氣

16、吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應(yīng)在掃氣口設(shè)置貼白或涂白漆的木制靶板檢驗，5min 內(nèi)靶板上無塵土、無雜物為合格。4.9.5 吹掃合格后及時拆除臨時設(shè)施，恢復管道原狀，對管道系統(tǒng)進行全面檢查，并填寫管道系 統(tǒng)吹掃記錄表。4.10 管道壓力試驗4.10.1 管道試驗應(yīng)按經(jīng)審核批準的方案進行。4.10.2 當管道進行氣壓試驗時：管道高低壓系統(tǒng)試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 1.15 倍。若設(shè)計無規(guī) 定時，可參照 4.10 表 4 規(guī)定進行。當管道的設(shè)計壓力大于 0.6MPa 時必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建 設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。4.10.3 試壓前應(yīng)將不能與管道試壓的設(shè)備及壓力不同的管道系統(tǒng)用肓

17、板隔離， 并拆除管道上不宜 試驗的管附件，裝上臨時短管，管道上所有開口應(yīng)封閉，系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)開啟。系統(tǒng)中設(shè)置的盲 板部位應(yīng)有明顯的標記，并做好記錄。4.10.4 壓力試驗需保持 24h，前 6h 檢查壓力，下降不大于 0.03MPa，后 18h 除去因環(huán)境 溫度變化而引起的誤差外，壓力無變化為合格。4.10.5 氣壓試驗時應(yīng)逐步緩慢增壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓， 每級穩(wěn)壓 3min，直至試驗壓力。 穩(wěn)壓 10min 再將壓力降至設(shè)計壓力， 停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。4.10.6 試驗用壓力表經(jīng)校檢，并在

18、周檢期內(nèi)其精度不得低于 1.5 級，表面滿刻度值應(yīng)為被測 量最大壓力的 1.5 2 倍，壓力表不得少于兩塊。4.10.7 當試驗過程中，發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。4.10.8 系統(tǒng)試驗合格后，合適地進行試驗介質(zhì)的排放，排放時應(yīng)注意安全。試壓完畢后核對 記錄，及時拆除所有臨時盲板，并填寫“管道系統(tǒng)試驗記錄” 。4.11 抽真空試驗4.11.1 系統(tǒng)中可利用真空泵 （或利用壓縮機本身） 抽真空。 真空試驗的剩余壓力不應(yīng)高于 5333Pa （ 40mmH）g 保持 24h。系統(tǒng)壓力回升不高于 533Pa（ 4mmHg） 為合格。4.12 管道防腐及保溫4.12.1 管道防

19、腐4.12.1.1 管道的焊縫防腐應(yīng)在試壓試驗合格后及時進行。4.12.1.2 油漆防腐前應(yīng)清除管道表面的鐵銹、 毛刺、重皮、 油污等贓物， 露出金屬光澤后再施工。4.12.1.3 管道的油漆防腐其顏色、種類、耐溫指標、層數(shù)等必須符合設(shè)計規(guī)定。4.12.1.4 油漆應(yīng)均勻涂刷，不應(yīng)漏刷、拖拉點滴，刷第二層須待前一層干透后再操作。4.12.1.5 油漆涂刷應(yīng)做好防火、防雨等措施。4.12.2 管道保溫4.12.2.1 管道的保溫其材質(zhì)、厚度、密實度應(yīng)符合設(shè)計要求，出廠合格證與檢驗報告應(yīng)齊全。4.12.2.2 當保溫設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按國標 GB50185-93 標準執(zhí)行。4.12.2.3 保溫層的

20、拼縫應(yīng)小于 5mm，多層包扎其接縫錯位應(yīng) 100mm，外型平整，垂直管道宜自 下而上進行。4.12.2.4 管徑 60mm彎管的保溫，可加工成直角彎，其余的應(yīng)加工成蝦殼彎，包扎應(yīng)平整光 滑。4.12.2.5 保溫保護層的施工按照有關(guān)施工工法。4.13 交工驗收4.13.1 材料合格證書等交工資料齊全；4.13.2 當工程按合同規(guī)定的范圍全部完成并驗收合格后，應(yīng)及時向建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。4.13.3 工程驗收后，應(yīng)按公司工程資料管理規(guī)定進行工程資料的填報收集審核立卷工作。5 職業(yè)健康與安全技術(shù)措施5.1 建立職業(yè)健康安全管理體系，消除或減少生產(chǎn)活動而使員工和相關(guān)方可面臨的職業(yè)健康安全 風險，針

21、對該工藝施工進行危險性分析及采取防范措施（見表4）5.2 安全技術(shù)措施5.2.1 施工前必須對施工班組進行安全交底，要求施工人員嚴格遵守國家和公司頒發(fā)的各項 安全生產(chǎn)制度和規(guī)定，遵守安全生產(chǎn)六大紀律。5.2.2 嚴格遵守動火簽證制度，焊工應(yīng)遵守“十不燒”的制度，在冷庫房等重要禁火區(qū)內(nèi)施 工，一定要辦理動火簽證，并設(shè)置滅火器材，動火時有專人監(jiān)視。5.2.3 系統(tǒng)吹掃時在排污周圍設(shè)置禁區(qū)，防止垃圾或木塞吹出時傷人。5.2.4 預留口孔洞在安裝設(shè)備及管道前，必須用木板遮蓋以免人員墜落，應(yīng)視為HSE危險源并掛有標志牌，以示危險和警告。5.2.5 搬運或吊裝管道時，應(yīng)注意安全，必須有嚴格的安全吊裝措施。5.2.6 施工作業(yè)區(qū)域內(nèi)對油漆等危險品必須妥善保管，可燃材料必須遠離明火作業(yè)區(qū)。5.2.7 探傷施工作業(yè)，必須持有施工作業(yè)單，作業(yè)現(xiàn)場設(shè)有警示帶、警燈、警報器圍護示意， 并設(shè)專人看護。表 4 危險源分析及防范措施表序 號作業(yè) /活動、 設(shè)施/ 場所危險源可能造成后果防范措施12管道工程使用砂輪機切割機打磨工作砂輪片爆裂傷及人加強操作規(guī)程教育，制止違章使用角向砂輪機用力過猛并未使用防護用品砂輪機反彈傷及人員加強操作規(guī)程教育，制止違章3乙炔、氧氣橡皮管破損會造成火災(zāi)發(fā)現(xiàn)問題立即整改4電源線混亂破損金屬帶電引起人員觸電定期檢查， 發(fā)現(xiàn)問題， 立即