石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工與驗收規(guī)范SY_0402-2000

1、WORD格式石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工及驗收規(guī)范SY 0402- 20001總則1. 0. 1為了提高石油天然氣工藝管道工程施工水平，確保制作安裝質(zhì)量， 做到技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全可靠，特制訂本規(guī)范。1. 0. 2本規(guī)范適用于與新建或改（擴）建石油天然氣集輸工藝相關(guān)的站內(nèi) 工藝管道工程。1. 0. 3本規(guī)范不適用于：油氣田內(nèi)部脫水裝置；煉油廠、天然氣凈化廠廠 內(nèi)管道；加油站工藝管道；站內(nèi)泵、加熱爐、流量計及其他類似設(shè)備本體所屬管 道；站內(nèi)的高溫導(dǎo)熱油管道。1. 0. 4工藝管道施工所涉及的工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護等方面的要求， 尚應(yīng)符合國家、地方政府關(guān)于工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護等方面的有

2、關(guān)強制性標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1. 0.5承擔(dān)石油天然氣站內(nèi)工藝管道的施工企業(yè)必須承擔(dān)過石油工程建設(shè)， 取得施工企業(yè)相應(yīng)資質(zhì)證書；建立質(zhì)量保證體系，以確保工程安裝質(zhì)量。1. 0. 6工藝管道施工及驗收，除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān) 強制性標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2管道組成件的檢驗2. 1 一般規(guī)定2. 1. 1所有管道組成件在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格。材質(zhì)、型號。專業(yè)資料整理2. 1. 2管道組成件必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書、出廠合格證、說明書。對質(zhì)量若有疑問時，必須按供貨合同和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)檢，其性能指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國 家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。2. 1. 3管道組成件在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符

3、合設(shè)計或制 造標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。2. 2管材2. 2. 1有特殊要求的管材，應(yīng)按設(shè)計的要求訂貨，并按其要求進行檢驗。2. 3管件、緊固件2. 3. 1彎頭、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板、補償器及緊固件等，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。2. 3. 2管件及緊固件使用前應(yīng)核對其制造廠的質(zhì)量證明書，并確認下列項 目符合國家或行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定：1化學(xué)成分。2熱處理后的機械性能。3合金鋼管件的金相分析報告。4管件及緊固件的無損探傷報告。2. 3. 3高壓管件及緊固件技術(shù)要求應(yīng)符合PN16. 032. OMP&鍛造角式 高壓閥門、管件、緊固件技術(shù)條件JB450的有關(guān)規(guī)定。2. 3.

4、4法蘭質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1法蘭密封面應(yīng)光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔。2對焊法蘭的尾部坡口處不應(yīng)有碰傷。3螺紋法蘭的螺紋應(yīng)完好無斷絲。4法蘭螺栓中心圓直徑允許偏差為土03mm；法蘭厚度允許偏差為土1.0mm；相鄰兩螺栓孔中心間距的允許偏差為土0. 3mm,任意兩孔中心間距允許偏差為土1. Omm o2. 3. 5酸性環(huán)境中使用的管件、緊固件，應(yīng)按設(shè)計要求進行處理，合格后方可使用。2. 3. 6法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等應(yīng)符合裝配要求，不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。2. 3. 7用于高壓管道上的螺栓。螺母應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，使用前應(yīng)從每批中各

5、取兩根（個）進行硬度檢查，不合格時加倍檢查；仍有不合格時，逐個檢查，不合格者不得使用。當(dāng)直徑大于或等于M30且工作溫度大于或等于500C時，應(yīng)逐根進行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校驗機械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校驗， 仍有不合格，則該批螺栓不得使用。2. 3. 8三通的檢驗及其質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1主管應(yīng)按支管實際內(nèi)徑開孔，孔壁應(yīng)平整光滑，孔徑允許偏差應(yīng)為土0. 5mm。2主管開孔口和支管?？谥車鷳?yīng)清潔，無臟物、油漬和銹斑。3三通端面坡口角度應(yīng)為 35 5,鈍邊應(yīng)為1.0 2.0mm。4支管與主管垂直度允許偏差不應(yīng)大于支管高度的1%,且不得

6、大于3mmo5各端面垂直度的允許偏差不得大于鋼管外徑的1%,且不得大于3mmo6加強板焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。7拔制三通的檢查應(yīng)按設(shè)計要求進行，其壁厚、減薄量等必須滿足要求。2. 3. 9彎頭的檢驗及其質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過燒等缺陷。2彎頭壁厚減薄量應(yīng)小于厚度的 10%,且實測厚度不得小于設(shè)計計算壁厚。3彎頭坡口角度應(yīng)為35 5,鈍邊應(yīng)為1.02mm。4彎頭的端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差，應(yīng)符合表2. 3. 9 的要求：2. 3. 10彎管的檢驗及其質(zhì)量要求應(yīng)符合下列規(guī)定：1彎管內(nèi)外表而應(yīng)光滑，無裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。2彎管的尺寸偏差

7、應(yīng)符合表2. 3. 10的規(guī)定。3彎管直徑應(yīng)與相連接管子內(nèi)徑一致。2. 3. 11異徑管的檢驗及其質(zhì)量要求應(yīng)符合下列規(guī)定：1異徑管的壁厚應(yīng)大于大徑端管段的壁厚。2異徑管的圓度不應(yīng)大于相應(yīng)端外徑的1%,且不大于3mm；兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值不應(yīng)大于5mm。3異徑管尺寸允許偏差應(yīng)符合表 2. 3. 10的規(guī)定。4偏心異徑管應(yīng)按設(shè)計要求進行檢查。2. 3. 12支吊架的檢驗及其質(zhì)量要求應(yīng)符合下列規(guī)定：1支吊架表而應(yīng)無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表而氣孔等缺陷。2支吊架用的彈簧表而不應(yīng)有裂紋。折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數(shù)偏 差不得超過半圈。3自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距允許偏差不應(yīng)大于平均

8、節(jié)距的10%o4彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其允許偏差不應(yīng)大于自由高度的 2%o2. 3. 13管線補償器檢驗應(yīng)按出廠說明書和設(shè)計要求進行，其尺寸偏差應(yīng)符合下列要求：1 形和“ Q形補償器的彎曲管子的圓度不應(yīng)大于外徑的8%,壁厚減薄量不應(yīng)大于公稱壁厚的15%,且壁厚不小于設(shè)計壁厚。2 形補償器懸臂長度允許偏差為土10mm；平面翹曲每米允許偏差不應(yīng)大于3mm,且總長平面翹曲不得大于lOmmo2. 4閥門2. 4. 1閥門應(yīng)有產(chǎn)品合格證，電動、氣動、液壓、氣流聯(lián)動、氣液動、電 液動、電磁液動、電磁動等閥門應(yīng)有安裝使用說明書。2. 4. 2閥門試驗前應(yīng)進行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1閥

9、體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等缺陷。2閥體內(nèi)表面平滑、潔凈，閘板、球面等與其配合面應(yīng)無劃傷、凹陷等缺陷。3墊片、填料應(yīng)滿足介質(zhì)要求，安裝正確。4螺栓、連接法蘭、內(nèi)外螺紋應(yīng)符合技術(shù)要求。5絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動機構(gòu)操作靈活、指示正確，能完 全到位。6其他閥門（電動、氣動等）、各種零件齊全完好，無松動現(xiàn)象。7銘牌完好無缺，標(biāo)記齊全正確。2. 4. 3閥門的強度和密封試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1試壓用壓力表精度不應(yīng)低于1. 5級，并經(jīng)校驗合格。2閥門的檢驗范圍應(yīng)為：公稱直徑小于或等于 50mm且公稱壓力小于或等于 1. 6MPa的閥門，從每批中抽查10%,且不少于1個；若有不合格，再

10、抽查20 %； 若仍有不合格，應(yīng)逐個檢查試驗此批閥門。公稱直徑大于 50mm或公稱壓力大于 1. 6MPa的閥門應(yīng)全部進行檢查。3閥門應(yīng)用清水進行強度和密封試驗，強度試驗壓力應(yīng)為工作壓力的1. 5倍，穩(wěn)壓不小于5min,殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力表 不降為合格。密封試驗壓力為工作壓力，穩(wěn)壓 15min ,不內(nèi)漏、壓力表不降為合 格。4閥門進行強度試壓時，其閥門應(yīng)半開半閉，讓中腔進水，整體試壓。密封 試壓時應(yīng)進行單面受壓下閥門的開啟。手動閥門應(yīng)在單面受壓下開啟， 檢查其手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動閥等應(yīng)按要求調(diào)好限位開關(guān)試壓運轉(zhuǎn)后，進行密封試驗下的單面受壓開啟，閥門兩

11、面都應(yīng)進行單面受壓下的開啟，開啟壓力應(yīng)大于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。5止回閥、截止閥可按流向進行強度和密封試驗。止回閥應(yīng)按逆流向做密封試驗、順流向做強度試驗，截止閥可按順流向進行強度和密封試驗。6閥門試壓合格后，應(yīng)排除內(nèi)部積水（包括中腔），密封面應(yīng)涂保護層，關(guān) 閉閥門，封閉主入口，并填寫閥門試壓記錄。2. 4. 4安全閥安裝前應(yīng)進行壓力調(diào)試，其開啟壓力為工作壓力的1.051. 15倍?；刈鶋毫?yīng)在0.901.05 倍工作壓力之間，調(diào)試不少于三次。調(diào)試 合格后鉛封，并填寫記錄。2. 4. 5液壓球閥驅(qū)動裝置，應(yīng)按出廠說明書進行檢查，壓力油應(yīng)在油標(biāo)三 分之二處，各部驅(qū)動靈活。2. 4.

12、 6檢查電動閥門的傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和 電氣部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關(guān)。3鋼管下料與管件加工3. 1鋼管下料3. 1. 1高壓條件下使用的鋼管宜采用機械切割，中低壓鋼管可采用氧乙烘 切割。切割后必須將切割表面的氧化層除去，消除切口的弧形波紋，按要求加工坡口。3. 1. 2鋼管切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵 屑等。2切口端面傾斜偏差（圖3. 1. 2）不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超 過 3mm oWORD格式3. 1. 3鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應(yīng)進行校直，其直線度每米不 超過1. 5mm,全長不超

13、過5mm。3. 1. 4管端的坡口型式及組對尺寸應(yīng)符合表 3. 1. 4的要求。3. 2管件加工3. 2. 1管子對接時，錯邊量應(yīng)符合表3. 2. 1的規(guī)定。表3. 21管子錯邊量（mm）管壁厚內(nèi)壁錯邊量外壁錯邊量101. 02.0 2.551 00.1壁厚1. 5 2. 050. 50. 5 1. 53. 2. 2彎管的制作應(yīng)符合下列規(guī)定：1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負公差的管子制作彎管時， 管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表3. 2. 2的規(guī)定。2高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的 5倍，其他管子的彎曲半徑直大于 管子外徑的3. 5倍。3用有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開

14、受拉（壓）區(qū)。4鋼管應(yīng)在其材料特性允許的范圍內(nèi)冷彎或熱彎。5采用高合金鋼管制作彎管時，宜采用機械方法；當(dāng)充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。3. 2. 3鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：1除制作彎管溫度自始至終保持購0C以上的情況外，用壁厚大于19mm的碳素鋼制作彎管后，應(yīng)按表 3. 2. 3的規(guī)定進行熱處理。2當(dāng)用表3. 2.3所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于 13mm的，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進行完全返、正火加回火或回火處理。3當(dāng)用表3. 2. 3所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等 于100mm,或壁厚大于或等于 13mm的

15、，應(yīng)按表3. 2. 3的要求進行熱處理。4用奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理。當(dāng)設(shè)計文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。3. 2. 4彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1無裂紋（目測或依據(jù)設(shè)計文件規(guī)定）2無過燒、分層等缺3無皺紋。4設(shè)計壓力大于或等于lOMPa的彎管，任一截面上的最大外徑與最小外徑之 差應(yīng)不大于制作彎管前管子外徑的5%；制作彎管前后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；管端中心偏差值不得超過1. 5mm/m當(dāng)直管長度 L大于3m時，其偏差不得超過 5mm。5設(shè)計壓力小于10MP&的彎管，任一截面上的最大外徑與最小外徑之差應(yīng)不 大于制作彎管前管子外徑的 8%。6對于其

16、他彎管，制作彎管前后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的設(shè)計壁厚；管端中心偏差不得超過3mm/m當(dāng)直管長度大于3ni時，其偏差不得超過 lOmmo3. 2. 5 n 形彎管的平面度允許偏差 應(yīng)符合表3. 2.5和関2. 5的規(guī)疋O專業(yè)資料整理表3. 2. 5 n形彎管的平面度允許偏筋m）長度100015001500平面度W 3W 4W 6W 1(3. 2. 6用高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進行表而無損探傷，靄熱處理的應(yīng)在 熱處理后進行當(dāng)有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于管子掘 壁厚的90 %,且不得小于設(shè)計壁厚。3. 2. 7卷管加工、管口翻邊、夾套管加

17、工及其質(zhì)量應(yīng)符合工業(yè)構(gòu)道 工程施工及驗收規(guī)池B 50235的規(guī)定。3. 2. 8管匯的制作及其質(zhì)量應(yīng)符合下覿定：1制作管匯母管直選擇整根無縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫或螺旋 焊縫應(yīng)錨100mm以上。對于螺旋焊縫鋼管，在管端的螺旋焊縫處逐進行強 焊接，其長度應(yīng)不小于 20mm。2管匯母管劃線應(yīng)符合下覿定：1 ）固定母管劃出中心線；2 ）按圖紙要求的間距劃出開孔中心和開孔線。3管匯采用騎座式連接時，母管的開孔直徑應(yīng)比支管儉小于2mm。子管坡口及角接接頭應(yīng)符合表32. 8- 1和圖32. 8的規(guī)定。邊 p (mm)0 1. 50 1. 5表3. 2. 8-1子管坡口及角接接頭的尺寸項目接頭夾角

18、90。105105 15004590子管與鞍口的詢度 P450。60。600坡口角度 Q根部間隙（mm）1.52.51. 52.5WORD格式4 管匯采用插入式連接時，應(yīng)在母管上開孔并加工坡口。坡口頑應(yīng)為4 5。60,其允許偏差應(yīng)為土 2. 5 ,孔與子管外徑間隱 0. 52mm。子管插 入深度不得超過母管內(nèi)壁。5管匯組對時，應(yīng)首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，應(yīng)先組 對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準(zhǔn)組對中間備管。6管匯組對時，當(dāng)子管的公稱直徑小于或等于200 mm時，定位焊4點；當(dāng)子管的公稱直徑大于 200mm時，定位焊6點，并均勻分布。7管匯組對的允許偏差

19、應(yīng)符表3. 2. 8-2的規(guī)定。表3. 2. 8-2組對允許偏差序號頊允許偏岸(mm)1母管檜 52子管間距33子管與母管兩中心線的相對偏卷1.54子管法蘭按管長度1.55法蘭水平度或垂直度W 1子徑W 300U -1 1*、300 100mmW 3L/1000最大70鉛垂度W 3H/1000最大25成排在同一平面上的間距10交叉管外壁或保溫層的間距74. 2. 12連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。對不允許遼射力的機器，管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：1管道在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差應(yīng)符合表4. 2. 12的規(guī)定。表4. 2. 12法蘭平行度、同心度允許偏差和設(shè)備位

20、移機泵轍/min )71行度（mm）同心度（mm）設(shè)備位移（mm）30006000W 0. 10W 0. 50W 0. 506000W 0. 05W 0. 20W 0. 022緊固螺栓時，應(yīng)在設(shè)備主軸節(jié)上用百分表觀緩備位移,其值符合表4. 2. 12的規(guī)定。4. 2. 13管道補償器安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定迸挾伸預(yù)縮，其允許 偏差為 10mm。4. 2. 14架空管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計趣， 安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝方法確 滑動支架應(yīng)保證沿軸向滑動阻 且 不發(fā)生橫向偏移；固定支架應(yīng)安裝牢固。4. 2. 15法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直（怪I 2. 15） o當(dāng)公稱直徑小于

21、或等于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差e為土 1mm；當(dāng)公稱直徑大于300mm4. 2. 16法蘭螺孔應(yīng)跨中安裝。管道的兩端都有法蘭時，將一端法蘭與管 道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找干。平孔平度應(yīng)小于1mm。4. 2. 17管端與平焊法蘭密封面的距離應(yīng)為管子壁厚加23mm。4. 2. 18法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5 / 1000 ,且不大于2mmo墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸 密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。4. 2. 19每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應(yīng) 按對稱次序進行。所有螺栓應(yīng)擰緊，受力應(yīng)均勻，

22、不得遺漏。4. 2. 20法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應(yīng)相互平行，用板尺對稱檢查，其 間隙允許偏差應(yīng)小于0. 5mm。4. 2. 21法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的 5%, 并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露岀螺母以外 23牙，螺紋不符合規(guī) 定的應(yīng)進行調(diào)整。4. 2. 22螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應(yīng)使螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準(zhǔn) 確嵌入密封座內(nèi)。4. 3閥門安裝4. 3. 1閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。4. 3. 2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安 裝方向，復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗記錄。4. 3. 3當(dāng)閥門與管道以法蘭或

23、螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。4. 3. 4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，焊縫應(yīng)保證質(zhì)量。4. 3. 5閥門安裝時，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向， 應(yīng)避免強力安裝。 在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。 一般情況下，安裝后的閥門手輪 或手柄不得向下，應(yīng)視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。4. 3. 6安全閥安裝時應(yīng)符合下列規(guī)定：1檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)進行校正。2安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行， 開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件和本 規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5焊接5. 1 一般規(guī)定5. 1. 1站場鋼質(zhì)管道焊接時應(yīng)按本章和現(xiàn)行的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)鋼質(zhì)管道焊接及 驗收S

24、Y/T 4103的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。5. 1. 2在管道焊接生產(chǎn)中，對于任何初次使用的鋼種，焊接材料和焊接方 法都應(yīng)進行焊接工藝試驗和評定。焊接工藝試驗和評定應(yīng)符合鋼質(zhì)管道焊接及 驗收SY/T 4103 1995第5章的規(guī)定。5. 1. 3安裝單位已有的焊接工藝評定結(jié)果在新建工程上使用時，需要進一 步確認。當(dāng)其中任何一要素與實際情況不符時，依據(jù)本規(guī)范中焊接工藝評定規(guī)程 中的要求，確定是否重新進行焊接工藝評定。5. 1. 4根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程。5. 1. 5參加焊接作業(yè)人員必須是按照焊接工藝規(guī)程，經(jīng)過考試取得相應(yīng)資 格的合格焊工，焊工技取得的相應(yīng)項目施焊。焊工資格考試按照鋼質(zhì)

25、管道焊接 及驗收SY/T4103 -1995第6章的規(guī)定執(zhí)行。5. 2焊接5. 2. 1施焊前焊接材料應(yīng)滿足以下要求：1焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)彖；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。2焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行烘干。 在無要求時，低氫型焊條烘干溫度 為350400 t ,恒溫時間12 h ,焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫干燥箱調(diào)），溫度控制在 100150C,隨用隨取。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，但重新烘 干次數(shù)不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好無受潮時，可不烘干。若受潮時， 應(yīng)進行烘干，烘干溫度為 80100C,烘干時間為0.5lh。3在焊接

26、過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴(yán)重偏弧時應(yīng)立即更換。5. 2. 2在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)：1雨大或雪天。2大氣相對濕度超過90%o3風(fēng)速超過2. 2m/s （氣體保護焊），風(fēng)速超過8m/s （藥皮焊條子工電弧焊）， 風(fēng)速超過11m/ s （藥芯焊絲自保護焊）。4壞境溫度低于焊接現(xiàn)程中規(guī)定的溫度時。5常用管材允許焊接的最低環(huán)境溫度：低碳鋼為-20C，低合金鋼為-15C,低合金高強鋼為-5 C。5. 2. 3管道對接接頭型式應(yīng)符合本規(guī)范第 3. 1. 4條的規(guī)定。5. 2. 4管道組對焊接時，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機械進行清理， 清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)

27、的油、漆、銹、毛刺等污物。5. 2. 5管道對接焊縫位置應(yīng)符合下列要求：1相鄰兩道焊縫的距離不得小于1. 5倍管道公稱直徑，且不得小于 150mm。2管道對接焊縫距離支吊架不得小于50mm,需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300mm。3管道對接焊縫距離彎管起點不得小于 100mm；,且不宜小于管子外徑。4直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部。5. 2. 6工藝管道上使用的彎頭宜根據(jù)需求定貨，必須采用直口組對焊接。5. 2. 7施焊時嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引?。缓笝C地線應(yīng)有可靠的連接方 式，以防止和避免地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。5. 2. 8預(yù)制好的防腐管段，焊前應(yīng)對管端防腐

28、層采用有效的保護措施，以 防電弧灼傷。5. 2. 9管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊直連續(xù)進行，其它層間間隔也不宜過長，當(dāng)日焊口當(dāng)日完成。5. 2. 10每遍焊完后應(yīng)認真清渣，清除某些缺陷后再進行下一道工序。5. 2. 11每道焊口完成后，應(yīng)用書寫或粘貼的方法在焊口下游100mm處對焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標(biāo)識，嚴(yán)禁用有損母材的方法標(biāo)識。5. 3焊接熱處理5. 3. 1焊接接頭的焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和焊件結(jié)構(gòu)的剛 性，在焊接工藝評定中確定熱處理工藝。5. 3. 2異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差的鋼材的要求確定。5. 3. 3預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進行

29、，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱寬度應(yīng) 為焊縫兩側(cè)各100mm。5. 3. 4對有預(yù)熱要求的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其預(yù)熱溫 度。5. 3. 5后熱和熱處理應(yīng)按焊接工藝評定確定的工藝規(guī)定進行。5. 3. 6熱處理加熱范圍應(yīng)為焊口兩側(cè)各大于焊縫寬度的3倍，且不小于25mm,加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫。5. 3. 7熱處理后的焊縫應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，否則應(yīng)對焊縫重新進行熱處 理。一道焊縫熱處理次數(shù)不能超過兩次。5. 4焊縫檢驗與驗收5. 4. 1管道對接焊縫應(yīng)進行100%外觀檢查。外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊縫焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除干凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。2焊縫允許錯邊量不宜

30、超過壁厚的 10%,且不大于1.61M。3焊縫寬度應(yīng)為坡口上口兩側(cè)各加寬12mm。4焊縫表面余高應(yīng)為01. 6mm,局部不應(yīng)大于3mm且長度不大于50mm。5焊縫應(yīng)整齊均勻，無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。6蓋而焊道局部允許出現(xiàn)咬邊。咬邊深度應(yīng)不大于管壁厚的12. 5%且不超過0. 8mm。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，累計咬邊長度應(yīng)不大于50mm。5. 4. 2焊縫外觀檢查合格后應(yīng)對其進行無損探傷。射線探傷應(yīng)按石油天 然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級SY4056的規(guī)定執(zhí)行。超聲波探傷應(yīng)按石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級SY 4065的規(guī)定執(zhí)行。5. 4.

31、3焊縫無損探傷檢查應(yīng)由經(jīng)鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會制定的無損檢測人員考試規(guī)則考試合格并取得相應(yīng)資格證書的檢測人員承 專業(yè)資料整理WORD格式擔(dān)，評片應(yīng)由取得II級資格證書及其以的檢測炭袒。5. 4. 4無損探傷檢查的比例及驗收合格等級應(yīng)符合啣 機械時，應(yīng)按下列規(guī)定拯:1管道對接焊縫無損探傷檢查數(shù)量及合格等級應(yīng)符合本規(guī)范表5. 4. 4的規(guī)定。穿越站場道路的管道焊縫試壓后酗燈齣進f亍100%射線照相檢查。合格級別應(yīng)符合本規(guī)范表5. 4. 4的規(guī)定。3不能進行超聲波或射線探傷的儺礎(chǔ)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范恥50235進行滲透或磁粉探傷，無缺陷為合格。表5. 44焊縫無損探傷檢查

32、數(shù)量及合格等級設(shè)玨力(Mpa)超聲波探傷射線探傷抽查比例(%)合格級抽查比例(%)合格級別別P 16100II40VpW 16100II10II1.6 V p W100II5III4.0K 1.650III5. 4. 5焊縫抽查檢測應(yīng)具有代表性和隨機性，或由工程聽指。對每個焊工或流水作業(yè)組每天復(fù)驗或抽查的比例應(yīng)豳5. 4. 6不能滿足質(zhì)量要求的焊接缺陷的清除和返修應(yīng)符合鯛管道焊接及驗收$Y/T 4103 1995第10章的規(guī)定。返修后的焊縫應(yīng)按本章有羨進行復(fù)檢。6管溝開挖及回填6. 0. 1管溝開挖應(yīng)按管底標(biāo)高加深100mm。單管敷設(shè)時，管底寬度應(yīng)按管 道公稱直徑加寬300mm,但總寬不小于5

33、00mm；多管道同溝敷設(shè)時，管溝底寬應(yīng) 為兩邊管道外廊寬加500mm。6. 0. 2管道下溝前，應(yīng)對管溝進行復(fù)測，達到設(shè)計要求后方可下溝。6. 0. 3管溝尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1管溝中心線偏差為土 100mm。2管底標(biāo)高允許偏差為土100mm。3溝底寬度允許偏差為土100mm。6. 0.4管道下溝前，應(yīng)清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。 如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，應(yīng)超挖 200mm,并用砂或軟 土鋪墊。6. 0. 5管道應(yīng)在不受外力的條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空 段應(yīng)用細土或砂塞填。6. 0. 6管溝回填前，應(yīng)完成以下工作：1管道焊縫經(jīng)無損檢測

34、合格。2外防腐絕緣層檢漏合格。3管道強度及嚴(yán)密性試驗合格。4進行隱蔽工程檢查驗收。6. 0. 7管溝回填應(yīng)符合下列規(guī)定：1管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細土。2回填土分層夯實，每層200300mm厚。7管道系統(tǒng)吹掃試壓7. 1吹掃試壓前的要求7. 1. 1管道系統(tǒng)安裝完畢后，在投入生產(chǎn)前，必須進行吹掃和試驗，清除 管道內(nèi)部的雜物和檢查管道及焊縫的質(zhì)量。7. 1. 2檢查、核對已安裝的管道.、設(shè)備、管件、閥門等，并必須符合施 工圖紙要求。7. 1. 3埋地管道在試壓前不宜回填土，地面上的管道在試壓前不宜進行刷 漆和保溫。7. 1. 4試壓用的壓力表必須經(jīng)過校驗合格，并且有鉛封。其精度等級不

35、得 低于1. 5級，量程范圍為最大試驗壓力的 15倍。試壓用的溫度計分度值應(yīng)不 小于lCo7. 1. 5制定吹掃試壓方案時，應(yīng)采取有效的安全措施，并應(yīng)經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理 審批后實施。7. 1. 6吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出， 調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥必須拆除, 用短節(jié)、彎頭代替連通。7. 1. 7水壓試驗時，應(yīng)安裝高點排空、低點放凈閥門。7.1 . 8試壓前，應(yīng)將壓力等級不同的管道、不宜與管道一齊試壓的系統(tǒng)、 設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。7. 1. 9每一個試壓系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點和低點。7. 2吹掃7. 2. 1吹掃氣體在管道中流速應(yīng)大于 20m/

36、So7. 2. 2管道吹掃出的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹掃岀的臟物也不得進入管 道。7. 2. 3系統(tǒng)試壓前后應(yīng)進行吹掃。當(dāng)吹岀的氣體無鐵銹、塵土、石塊、水 等臟物時為吹掃合格。吹掃合格后應(yīng)及時封堵。7. 3試壓7. 3. 1在環(huán)境溫度低于5C時，水壓試驗應(yīng)有防凍措施。7. 3. 2若設(shè)計無規(guī)定時，管道系統(tǒng)試驗壓力應(yīng)按下列規(guī)定進行：1強度試驗壓力為設(shè)計壓力的1. 5倍，且不得低于0. 4MPao2嚴(yán)密性試驗壓力按設(shè)計壓力進行。7. 3. 3當(dāng)采用近中性潔凈水進行水壓試驗時，升壓應(yīng)緩慢，達到強度試驗 壓力后，穩(wěn)壓lOmin,檢查無漏無壓降為合格。然后將壓力降到設(shè)計壓力，進行 嚴(yán)密性試驗，穩(wěn)壓30min,經(jīng)檢查無滲漏無壓降為合格。7. 3. 4當(dāng)采用氣壓試驗并用發(fā)泡劑檢漏時，應(yīng)分段進行。升壓應(yīng)緩慢，系 統(tǒng)可先升到0. 5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時再按強度試 驗壓力的10 %逐級升壓，每級應(yīng)進行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力， 經(jīng)檢漏合格后再降至設(shè)計壓力進行嚴(yán)密性試驗，經(jīng)檢查無滲漏為合格。每次穩(wěn)壓時間應(yīng)根據(jù)所用發(fā)泡劑檢漏工作需要的時間而定。7. 3. 5試壓中有泄漏時，不得