品質(zhì)管理基礎常識

1、第一節(jié)  品質(zhì)控制系統(tǒng)及其運作一、品質(zhì)部組織架構1.什么是品質(zhì)控制  產(chǎn)品品質(zhì)是指產(chǎn)品在功能、外觀、規(guī)格、安全性和耐用性等方面的具體標準。一件合格的產(chǎn)品，首先要符合客戶的品質(zhì)要求，產(chǎn)品品質(zhì)標準的建立，可以減少合約的品質(zhì)糾紛，為品質(zhì)保證提供依據(jù)，使品檢工作有章可循，使生產(chǎn)廠家有明確的目標。品質(zhì)控制是為了達到和實現(xiàn)品質(zhì)要求所從事的所有活動的管理，也就是企業(yè)為了保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量所進行的調(diào)查、計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制、檢查、處理及信息反饋等各項活動的總稱。2.影響產(chǎn)品品質(zhì)的因素  了解不良品產(chǎn)生的原因，找到影響品質(zhì)的因素，然后去消除這些因素，是防止不良品再次出現(xiàn)的基本方法

2、，也是進行品質(zhì)控制的主要任務。人員：包括人員的熟練程度、工作習慣，是否遵守了作業(yè)標準，以及體力、情緒等。機器：工具的鋒利程度，機器運轉系統(tǒng)的潤滑程度，機器壽命。材料：材料品質(zhì)、材料規(guī)格、材料的機械性質(zhì)、材料包裝、運輸?shù)?。方法：工藝變更、作業(yè)方法變更、工具、量具、模具不當?shù)取９芾?如緊急訂單的插入，機種更換頻繁，人員流動頻繁，設計不當?shù)?。環(huán)境:溫度、濕度、粉塵、清潔程度、物品擺放等。 3.品質(zhì)部組織架構  品管功能的實現(xiàn)，需要健全的品質(zhì)組織和具有專業(yè)素質(zhì)的品檢人員，品管組織的規(guī)模應與企業(yè)規(guī)模、生產(chǎn)方式相適應。在一個工廠里，品質(zhì)部就是實現(xiàn)這一功能的組織。品質(zhì)部由下列人員組成：主管（經(jīng)理）

3、:全面負責部門工作。品保人員:包括品質(zhì)稽核員QA和品質(zhì)工程師QE。品檢人員:包括來料檢驗IQC、制程檢驗IPQC、半成品檢驗FQC、出貨檢驗OQC。品質(zhì)統(tǒng)計員:統(tǒng)計分析品質(zhì)資料、研討品質(zhì)狀況?；窘M織架構：4.品質(zhì)部職能（1）建立企業(yè)的品質(zhì)管理體系，研究品質(zhì)控制方針。（2）承擔企業(yè)的品質(zhì)管理、品質(zhì)改善以及品質(zhì)決策工作。（3）企業(yè)品質(zhì)制度制定與實施。（4）企業(yè)長、短期品質(zhì)計劃的制定與執(zhí)行。（5）建立品質(zhì)檢驗文件及品質(zhì)檢驗標準，組織開展品質(zhì)檢驗工作。（6）負責主要原材料、半成品、成品及生產(chǎn)過程進行檢驗。（7）對企業(yè)新選用的材料，如油漆、膠水等進行采用確認。（8）色板的生產(chǎn)確認。（9）品質(zhì)異常的仲裁

4、及品質(zhì)判定。（10）產(chǎn)品開發(fā)與試制的品質(zhì)控制。（11）產(chǎn)品的質(zhì)量記錄及管理，質(zhì)量統(tǒng)計分析，以及質(zhì)量改進。（12）負責不合格品的評審，組織落實不合格品的糾正及預防措施。（13）客戶投拆與退貨的調(diào)查、分析、處理。（14）對協(xié)力廠商進行評估。（15）品質(zhì)培訓計劃的制定與實施。（16）協(xié)助管理者代表開展內(nèi)部質(zhì)量審核工作，對外提供質(zhì)量保證。（17）監(jiān)督現(xiàn)場“5S”管理，協(xié)助進行環(huán)境管理。（18）量具、儀器的管制。（19）對質(zhì)量體系進行協(xié)調(diào)與管理，運用質(zhì)量工程、工序控制工程和質(zhì)量信息設備工程等技術控制手段，在設計、采購、生產(chǎn)、銷售和售后服務過程中確保產(chǎn)品質(zhì)量和降低質(zhì)量成。5.各崗位人員職責（1）品質(zhì)部主管

5、（經(jīng)理）建立健全工廠的品管體系、人員編制、運作程序及各車間品檢環(huán)節(jié)的人員配置；組織建立各類品檢文件、報表、質(zhì)量標準及品質(zhì)檔案；對品質(zhì)部門的工作進行管理、組織、監(jiān)控與協(xié)調(diào)，確保各方面工作的開展和產(chǎn)品質(zhì)量的提高；組織進行質(zhì)量事故的調(diào)查處理及質(zhì)量問題的追溯；制定品管工作的年度、月度質(zhì)量指標，并有效地加以實施；進行產(chǎn)品的統(tǒng)計、分析工作，進行每月、每周品質(zhì)管理工作的匯總與通報；品檢人員的考核、培訓工作，以及漏檢事件的處理；客戶投訴的處理及效果改善的管理。（2）品質(zhì)核稽品質(zhì)體系和品質(zhì)標準的核查；出貨產(chǎn)品的品質(zhì)保證；客戶報怨的原因分析及改善效果的追蹤。（3）品質(zhì)工程師樣品及新產(chǎn)品的質(zhì)量追蹤；進料、在制品、成

6、品品質(zhì)檢驗標準的制定；品質(zhì)異常的技術分析；量具、儀器的校正與管制。（4）來料品檢負責所有物料進倉前的檢查驗收工作對不合格物料的寬收、退貨的處理；進行來料品質(zhì)、合格率、退貨情況分析，每月上報；重大問題及時逐級上報，以求盡快的解決；協(xié)助采購部進行品質(zhì)鑒定工作。（5）制程品檢負責所在工序的質(zhì)量檢驗工作；對產(chǎn)品檢驗認真記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時向操作者或現(xiàn)場管理員反映，協(xié)商解決；負責所在工序產(chǎn)品質(zhì)量問題的預防、糾正、監(jiān)督工作；上繳有關品質(zhì)檢驗報表。（6）半成品品檢組裝、包裝的巡回檢驗及品質(zhì)異常分析；對現(xiàn)場作業(yè)規(guī)程提出修正意見和建議；對組裝、包裝領用材料的抽查及品質(zhì)鑒定。（7）出貨品檢負責產(chǎn)品出廠前的檢驗工作；

7、負責成品安裝、包裝過程的品質(zhì)控制以及五金配件的抽檢；協(xié)助客戶驗貨以及記錄反映客戶的品質(zhì)意見；上繳有關成品檢驗報表。（8）品檢組長負責所管轄部門（車間、班組、工序）品質(zhì)檢驗工作的開展確保產(chǎn)品質(zhì)量；所管轄部門品質(zhì)問題的處理，工作監(jiān)督與協(xié)調(diào)，以及重大問題的上報；所管轄部門各工序的品質(zhì)分析及報表的收繳工作；品檢員的日常管理以及考核培訓工作。（9）品質(zhì)統(tǒng)計品質(zhì)資料的匯總、分析工作；品質(zhì)成本的計算；品質(zhì)管制圖的繪制。二、品質(zhì)部運作流程1.運作流程2.流程說明（1）依據(jù)公司的質(zhì)量方針及目標，建立完整的質(zhì)量體系，在此基礎上實現(xiàn)品質(zhì)控制和品質(zhì)保證。（2）建立各種品質(zhì)文件、報表、質(zhì)量標準、作業(yè)指導書，作為品質(zhì)管理

8、的指導文件。確保檢驗及測量儀器的準確，對所有工具、儀器進行統(tǒng)一登記與管理。（3）品質(zhì)推行項目的計劃、組織、監(jiān)督、落實工作，如ISO9000、ISO14000等。（4）進行品質(zhì)跟進，發(fā)現(xiàn)問題及時進行分析，研討改善對策，完善工藝。（5）客戶產(chǎn)品質(zhì)量的信息收集，客戶抱怨的處理、原因分析及改善效果的追蹤。（6）在物料采購、產(chǎn)品外發(fā)加工過程中，協(xié)助采購人員進行品質(zhì)鑒定工作，包括對供應商評審，物料進倉前的檢查驗收工作，對不合格物料的寬放、退貨處理，對來料進行品質(zhì)合格率、退貨情況分析，并提供給QA。（7）生產(chǎn)過程中所有工序的質(zhì)量檢驗，產(chǎn)品的質(zhì)量問題預防、糾正、監(jiān)督工作，對不合格品及時填寫產(chǎn)品返工命令單進行返

9、工。（8）產(chǎn)品入倉前的驗收工作，包括：產(chǎn)品外觀、功能、質(zhì)量隱患等，對五金配件進行抽檢，（9）客戶退貨產(chǎn)品的處理和跟蹤。（10）建立品質(zhì)檔案。三、品質(zhì)控制的四大環(huán)節(jié)1.設計過程的品質(zhì)控制“品質(zhì)設計”觀念認為，進行品質(zhì)管理，應該從產(chǎn)品的設計之初開始，在產(chǎn)品的生產(chǎn)之前，將一切可能出現(xiàn)的品質(zhì)問題都給予充分地考慮，它將產(chǎn)品生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的品質(zhì)問題給予最大限度地預防。完美和理想化的品質(zhì)管理，是在產(chǎn)品設計中就將品質(zhì)問題進行了全面杜絕，而給生產(chǎn)過程留下寬松的加工與操作空間，甚至讓新上崗的工人閉著眼睛操作都不會出現(xiàn)品質(zhì)問題。對生產(chǎn)工人的苛刻要求實際上常常無效，問題的發(fā)生是難以避免的。這并非是操作者細心與否的

10、問題，也不是靠罰款可以解決問題的，這種失誤是必然會發(fā)生的。2.制造過程的品質(zhì)控制制造過程是產(chǎn)品質(zhì)量的直接形成過程，因此這一過程管理的重點，是建立一個能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)合格產(chǎn)品的管理網(wǎng)絡，抓好每個環(huán)節(jié)上的質(zhì)量保證和預防工作，對影響產(chǎn)品品質(zhì)因素進行全面的控制。這一手段的主要工作有：嚴把材料品質(zhì)關好的材料才能生產(chǎn)出好的產(chǎn)品，因此，不合格材料要在加工之初就進行控制，不合符要求的不接受，不上線，杜絕品質(zhì)隱患。嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程工藝規(guī)程是產(chǎn)品的保障，違反規(guī)程就必然出現(xiàn)品質(zhì)問題，無論是生產(chǎn)操作人員還是管理人員，都必須嚴格按照產(chǎn)品的工藝規(guī)程來執(zhí)行。按照作業(yè)指導書進行操作企業(yè)的作業(yè)指導書是員工規(guī)范化操作的最基本文件，

11、是科學的作業(yè)方法，只有按照上面所規(guī)定的去做，才能夠防止品質(zhì)問題的出現(xiàn)，生產(chǎn)出更多的優(yōu)秀產(chǎn)品。搞好文明生產(chǎn)組織生產(chǎn)作業(yè)時，應合理安排生產(chǎn)時間，長時間地連續(xù)加班極易使工人疲憊不堪，在生產(chǎn)時造成失誤。產(chǎn)品的亂丟亂放也會造成產(chǎn)品的損壞而影響品質(zhì)。掌握質(zhì)量動態(tài)必須隨時掌握產(chǎn)品的質(zhì)量動態(tài)，防患于未然。加強不合格品的管理對于不良品，要分類放置，可修復的及時修復，不可修復的，如果流到下一道工序，將會造成更大的損失。 加強技術指導與培訓生產(chǎn)員工特別是操作手要加工生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品就必須要有一定的技術和熟練的工作技巧，這種能力的形成一靠工作經(jīng)驗，二靠企業(yè)培訓。所以，加強技術指導與培訓十分必要。加強作業(yè)管

12、理生產(chǎn)部門各級領導都要將作業(yè)管理放到首位，要完善監(jiān)督、檢查制度，要加強生產(chǎn)現(xiàn)場的巡視，發(fā)現(xiàn)問題立即制止，并追究責任人。積極組織技術研討生產(chǎn)部門有責任不斷對技術進行改進，探索新方法、新工藝，成立QC小組，發(fā)揮廣大技術人員的作用，廣泛聽取意見，使產(chǎn)品品質(zhì)不斷得到改善。3.輔助生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制企業(yè)輔助生產(chǎn)過程主要包括物資供應、工具供應、設備維修等內(nèi)容。這些工作的好壞都直接影響制造過程的質(zhì)量。因此，要重視提高這些輔助環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量。具體措施有：在物料供應上，要求供應商以較短的提前期和時間間隔，頻繁地，小批量地供應原材料和零件，確保質(zhì)量。在刀具等工具供應上，要求刀具直送工位，采取定時、定量強制換刀，以

13、保證產(chǎn)品加工質(zhì)量。在設備維修上，要求機電維修人員強化預防維修，加強現(xiàn)場巡視，快速排除故障，減少因設備問題造成的加工不準確，誤差增大等品質(zhì)問題。4.流通過程的品質(zhì)控制產(chǎn)品的質(zhì)量特性是根據(jù)使用要求設計的，產(chǎn)品實際質(zhì)量的好壞，必須在使用過程中才能做出充分的評價。因此，企業(yè)的質(zhì)量管理工作必須從生產(chǎn)過程延伸到使用過程，使用過程是考驗產(chǎn)品實際質(zhì)量的過程，是質(zhì)量管理的“歸屬點”，又是企業(yè)質(zhì)量管理的起點。產(chǎn)品使用過程的質(zhì)量管理，應抓好以下工作：（1）積極開展技術服務產(chǎn)品進入銷售渠道以后，可派出一定數(shù)量的技術人員向客戶指導和示范產(chǎn)品的使用方法。一方面可使客戶掌握產(chǎn)品的使用方法，以防因顧客不會使用而失去購買的欲望

14、或損壞產(chǎn)品；另一方面，也可借機在示范時，再一次加強對產(chǎn)品的質(zhì)量檢查，看有無不良現(xiàn)象出現(xiàn)，及時采取措施加以解決。（2）進行使用效果與顧客要求的調(diào)查可組織一定的人員對產(chǎn)品進行跟蹤調(diào)查，了解產(chǎn)品的使用效果，顧客有沒有特別的使用要求，以期改進產(chǎn)品，讓產(chǎn)品的品質(zhì)設計更完美。（3）提高售后服務質(zhì)量積極主動為顧客著想，替顧客解憂，提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務。（4）出現(xiàn)品質(zhì)事故時，及時處理品質(zhì)事故的發(fā)生，有許多原因，因品質(zhì)問題引起的后果也很多，嚴重者會影響企業(yè)的社會形象和市場地位，失去應有的消費群體如不及時處理，可能會令企業(yè)因此而元氣大傷，從此一蹶不振。四、品質(zhì)控制的六大方法1.品質(zhì)成本控制法品質(zhì)成本是指為提高產(chǎn)品

15、質(zhì)量而投入的企業(yè)資源。它是以品質(zhì)標準為參照的一種投入，其投入以使產(chǎn)品品質(zhì)指標上升為目的。在企業(yè)市場地位既定的條件下，品質(zhì)標準只能在一個額定的幅度內(nèi)變動，過高或過低都將與企業(yè)既定的市場地位相背離。因此，決定品質(zhì)標準的品質(zhì)成本，其投入量應控制在合理的限度上。也就是說，在額定的幅度內(nèi)，應使品質(zhì)標準最高，而對應的品質(zhì)成本最低，要達到這一目標，就必須對品質(zhì)成本進行控制?？刂破焚|(zhì)成本的主要方法：根據(jù)企業(yè)市場地位的需要，確定企業(yè)“品質(zhì)標準”擺動最大允許幅度，并據(jù)此而確定“品質(zhì)成本”的理論值正常波動范圍，使所有管理者都認清楚降低品質(zhì)成本有什么樣的數(shù)據(jù)參考，從而有的放矢地去進行管理作業(yè)。在企業(yè)管理能力與技術能力

16、允許的范圍內(nèi)，分析研究出企業(yè)在保證品質(zhì)標準的基礎上降低品質(zhì)成本的可能性與主要途徑，督促管理人員去積極實施。廣泛而積極地開展企業(yè)的創(chuàng)新活動，也可以將降低品質(zhì)成本作為專項開展的創(chuàng)新活動，既取得降低品質(zhì)成本的可能條件，又增加了全員的品質(zhì)意識和創(chuàng)新意識。2.品質(zhì)問題追溯法品質(zhì)問題追溯是指對與企業(yè)經(jīng)營有關的一切可能發(fā)生或已經(jīng)發(fā)生的品質(zhì)問題，就其產(chǎn)生的原因，產(chǎn)生的地點與范圍，解決的方法與途徑，解決后還應注意的主要問題進行的探討和實踐。品質(zhì)問題追溯法，是指追溯品質(zhì)問題應采取的思維形成和行為方式，也就是如何才能有效地符合工作程序，符合成本原則，其解決的具體行為即為所“追溯”的標準行為，也就是方法。任何企業(yè)都或

17、多或少地出現(xiàn)過品質(zhì)問題、品質(zhì)事故。如果不進行追查及尋求解決方法，以后就有可能出現(xiàn)類似問題或更大的問題，最終給企業(yè)帶來難以挽回的損失。品質(zhì)問題追溯的方法有：（1）沿流上溯法是從品質(zhì)問題產(chǎn)生的工段、工序、工種點或管理作業(yè)點沿既定作業(yè)流程的逆向上溯，逐個工種點、逐個工序、逐個工段及逐個管理作業(yè)點地盤查、清理，直到找到問題的發(fā)生源，并將已清查過程的逐次影響因素記錄在案，與發(fā)生源結合起來進行綜合分析的一種方法。是一種常規(guī)的、思路較清晰的、也是管理者容易接受的方法，其優(yōu)點較為明顯，缺點是工作量大，管理成本較高。（2）順流而下法依生產(chǎn)流程或管理流程順序而下，逐個作業(yè)點進行盤查，直到查清全部問題為止的一種方法

18、。這是對待簡單作業(yè)流程可采用的方法，作業(yè)流程較復雜的不宜采用，采用則可能產(chǎn)生較多的無用功。它的優(yōu)點在于能通過工序的順序盤查附帶查出和解決其它的作業(yè)問題。（3）隨機抽查法對待較復雜的復合型作業(yè)流程可采用這種方法，其重要的原則之一就是隨機樣板要具有代表性，并符合數(shù)理統(tǒng)計的隨機性原則。其優(yōu)點是科學性較強，管理成本較低；缺點是技術性要求較強，稍不嚴謹即有疏漏。（4）圖上作業(yè)法在全套流程圖上根據(jù)品質(zhì)問題的具體表現(xiàn)，如特征、性質(zhì)、程度等估測可能發(fā)生問題的工序，根據(jù)估測資料針對性地對估測點進行檢測的一種方法。其優(yōu)點是成本低、效率高，但也存在定點難、定性難等缺點。（5）成品分析法是對出現(xiàn)的不合格成品進行品質(zhì)解

19、剖，分析品質(zhì)問題是由何處造成、何處引起、何處結束，做出詳細的解剖紀錄，再根據(jù)解剖的結果在作業(yè)線上進行修正作業(yè)的一種方法。這也是一種低成本、高效率的方法，缺點在于很難分析出造成品質(zhì)問題復合性的相關因素。（6）產(chǎn)品對比法是一種利用同行業(yè)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品進行品質(zhì)對比的方法。通過“品質(zhì)”標準的對比，以對比的結果有針對性地對本企業(yè)作業(yè)性能進行整改，既可起到追溯出品質(zhì)問題的作用，又可同時借鑒別人的先進之處。必須要注意的是與產(chǎn)品相關的工藝特征，設備能力的差異，不排除這些差異的對比將很難起到預期的作用。3.自檢、互檢、抽檢、巡檢法（1）自檢是指本人對自己作業(yè)工序上的產(chǎn)品按品質(zhì)標準進行的檢驗，主要針對品質(zhì)的外觀檢驗，可

20、憑借經(jīng)驗對某些專業(yè)技術要求不高的指標實行自檢控制，以目視檢驗為主，標定尺寸檢驗為輔。（2）互檢是指相鄰工序上的作業(yè)人員相互檢驗對方的產(chǎn)品，可由同類工種進行互檢，作業(yè)人員不僅要掌握本工序的品質(zhì)標準，而且也要訓練掌握相鄰工序的品質(zhì)標準?；z應在作業(yè)的同時進行，一般不設專門時間。（3）抽檢指品管人員不定時地隨機性抽樣檢驗，分定時抽檢和不定時抽檢，定量抽檢和不定量抽檢，定點抽檢和不定點抽檢，或各種方法混合使用。抽檢的范圍一般確定于一個生產(chǎn)管理單位或工藝相近似的范圍內(nèi)。（4）巡檢是指基層管理人員如班組長的隨機性抽樣檢驗，巡檢時應特別注意品質(zhì)問題的多發(fā)工序和工種點?？梢允褂媚恳暦椒ㄒ部梢园礃藴蕶z驗方法進行

21、檢驗，一般應鎖定在本管轄范圍內(nèi)。4.品質(zhì)分析法品質(zhì)分析是指對產(chǎn)品質(zhì)量的各項指標進行科學分析的一種作業(yè)，它通常以既定的品質(zhì)標準作為對照體系，將分析結果予以對照，由此得出產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣程度，并作為品質(zhì)決策的依據(jù)。在品質(zhì)控制活動中，品質(zhì)分析是一種十分重要的方法，它不但能解剖產(chǎn)品品質(zhì)的優(yōu)劣，而且能由此剖析產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的利弊，從而進行有效的控制，使企業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)得以上升，也由此帶動企業(yè)的市場地位上升，增強競爭優(yōu)勢，提高整體效益，從而能保持持續(xù)穩(wěn)定的發(fā)展。品質(zhì)分析的主要對象企業(yè)的各類產(chǎn)品；企業(yè)的各類主、輔材料；企業(yè)需作品質(zhì)分析的相關設備；企業(yè)在試驗中的新產(chǎn)品；企業(yè)在試驗中的主、輔材料；企業(yè)開發(fā)新產(chǎn)品所采用

22、新材料 ；同行業(yè)的各類產(chǎn)品；同行業(yè)開發(fā)出來的新產(chǎn)品。5.檢驗區(qū)管理法設置檢驗區(qū)是進行品質(zhì)管理的有效手法。品質(zhì)檢驗應在規(guī)定的專門區(qū)域進行，這個區(qū)域就是檢驗區(qū)，尤其是進行全檢的時候，檢驗區(qū)十分必要，不允許在生產(chǎn)現(xiàn)場隨處進行檢驗，將待檢品翻得亂七八糟，影響正常的工作。進行品質(zhì)檢驗的時候，應將合格品、不合格品分類擺放，并作出標示。檢驗區(qū)以適合檢驗工作為原則，可大可小，應設在靠近交接區(qū)的地方，便于合格品交到下工序。各檢驗區(qū)都要設立專職檢驗員，他們不但要負責該區(qū)域的產(chǎn)品檢驗工作，而且要負責不合格品的處理，比如：通知相關工序返工，進行品質(zhì)問題分析與評估，重大問題的處理意見匯報等。有了檢驗區(qū)，會大大方便品檢工

23、作，也會提高品質(zhì)效率，同時也加大了品質(zhì)力度，對于控制產(chǎn)品質(zhì)量會有很大好處。6.柏拉圖法和特性要因圖法（1）柏拉圖法在一個工廠或車間，影響產(chǎn)品品質(zhì)問題的因素會很多，我們應該抓住主要因素。柏拉圖法是根據(jù)搜集的數(shù)據(jù)，將不良原因有系統(tǒng)地加以項目、層次分類，計算出各項目所占比例，然后依照大小順序排列。分析的步驟：將要處理的事以狀況（現(xiàn)象）或原因劃分層次；橫軸以各項目的大小順序排列；繪上柱狀圖；連接累積曲線。柏拉圖法也稱重點管理法，它會使我們在無法面面俱到的情況下，抓住問題的關鍵。（2）特性要因圖法就是將造成某種結果的眾多原因，以系統(tǒng)的方式加以圖解，即以圖的形式來表達結果與原因之間的關系。因其形狀像魚骨，

24、又稱“魚骨圖”。例1：某家具廠的產(chǎn)品品質(zhì)柏拉圖例2：某家具廠產(chǎn)品要因分析圖第二節(jié)  品質(zhì)控制的基本方法一、品質(zhì)設計優(yōu)良的品質(zhì)，不是檢驗出來的，不是生產(chǎn)出來的，而是設計出來的，請看下面的例子。這是幾張餐臺的面：A餐臺，四邊是木框，中間是玻璃，在實際生產(chǎn)中，切割一塊大小合適的玻璃十分困難，一不小心就造成了木框與玻璃的誤差，不是大了就是小了，品質(zhì)難以把握。B餐臺兩邊是木邊，中間是玻璃，只在寬度方向上對玻璃尺寸有嚴格要求，在長度方向上的要求相對寬松，品質(zhì)問題的出現(xiàn)就少了一半的機會。C餐臺面僅僅是一塊玻璃而已，沒有了四周的尺寸約束，大大放寬了對玻璃尺寸精確要求的程度，公差配合的問題也就不存在了

25、?？梢?，造成品質(zhì)問題的最根本原因，常常在設計上。好的品質(zhì)設計可以減少品質(zhì)問題出現(xiàn)的概率，方便于生產(chǎn)，減少相應的管理與品質(zhì)控制成本。出現(xiàn)品質(zhì)設計不合理問題的根源主要體現(xiàn)在以下幾個方面：缺少對“品質(zhì)設計”的足夠認識；設計人員素質(zhì)的有限，在設計思想上，沒有品質(zhì)意識；認為品質(zhì)是品質(zhì)部門的事，出了品質(zhì)問題是他們的問題，與設計部門無關；不懂得“批量生產(chǎn)”與“打樣”之間的不同；對“人為造成工作難度”是設計部門的失誤這一問題認識不清；統(tǒng)籌管理的失誤。1.“品質(zhì)設計”的作用（1）通過品質(zhì)設計，可以有效地預防品質(zhì)問題。（2）通過品質(zhì)設計可以減少品質(zhì)事故的發(fā)生。（3）品質(zhì)設計可以降低用于品質(zhì)管理方面的費用，從而降低

26、產(chǎn)品成本。（4）品質(zhì)設計可以通過少數(shù)人的事先努力，解決多數(shù)人工作中的難題。（5）品質(zhì)設計是改善產(chǎn)品質(zhì)量所必需要重要工作之一。（6）品質(zhì)設計為從根本上提高產(chǎn)品品質(zhì)提供了可能。2.“品質(zhì)設計”的要點（1）“品質(zhì)設計”要與產(chǎn)品的檔次相一致產(chǎn)品的檔次與產(chǎn)品的品質(zhì)有一定的關系，因此品質(zhì)設計必須與產(chǎn)品的檔次相一致，尤其是高檔次的產(chǎn)品，必須有強有力的品質(zhì)基礎作為保障，如果品質(zhì)出現(xiàn)問題，將會嚴重影響產(chǎn)品的聲譽。（2）“品質(zhì)設計”要與現(xiàn)實工藝水平相一致工藝水平的高低，決定著產(chǎn)品的品質(zhì)，“品質(zhì)設計”就是力求使用現(xiàn)有的工藝而達到品質(zhì)的盡可能完美，脫離現(xiàn)實工藝水平而講品質(zhì)設計只能是紙上談兵。（3）“品質(zhì)設計”要與設備

27、相結合產(chǎn)品是由設備加工出來的，設備的性能，加工精度，決定了產(chǎn)品的精度，品質(zhì)設計就是根據(jù)所使用的設備情況，揚長避短，以達到使用現(xiàn)有設備而生產(chǎn)出高質(zhì)量產(chǎn)品的目地。（4）“品質(zhì)設計”應考慮工人的熟練程度指望通過完美的品質(zhì)設計讓工人“閉著眼睛操作”都不會出錯，那當然是過于理想化和不可能實現(xiàn)的，所以工人熟練程度常常影響品質(zhì)設計的結果。（5）“品質(zhì)設計”應考慮現(xiàn)有材料材料不同對品質(zhì)的影響也就不同，選用不同的的材料要有不同的品質(zhì)設計方案，千篇一律是不行的。（6）“品質(zhì)設計”應考慮加工難度“品質(zhì)設計”是通過減少加工環(huán)節(jié)，降低加工難度的辦法而減少品質(zhì)問題的，因此，對于加工難度不同的產(chǎn)品其品質(zhì)設計要求也不同。工序

28、多難度大的，要在“品質(zhì)設計”的時候特別引起注意。3.“品質(zhì)設計”的具體要求（1）可彌補性通過“品質(zhì)設計”的產(chǎn)品要具有可彌補性，所謂的“可彌補性”，是指產(chǎn)品的零部件之間或工藝上，可以通過互相的彌補來把品質(zhì)問題降到最少。（2）可替代性在某個工序或某一零部件出現(xiàn)問題后，可以降級用到其它部件。（1）寬放性即對作業(yè)者、設備、材料、場所等的最大程度的容忍。（2）繼承性“品質(zhì)設計”在所配套生產(chǎn)的產(chǎn)品或同類產(chǎn)品中不斷得以發(fā)揚和延續(xù)，并逐步完善。4.“品質(zhì)設計”的具體內(nèi)容（1）工藝流程設計。（2）技術設計。（3）結構設計。（4）用料設計。（5）加工精度設計。（6）程序設計。（7）包裝設計。5.品質(zhì)設計具體措施（

29、1）把“品質(zhì)設計”列為專項進行管理，并統(tǒng)一集中和調(diào)動工藝部門、品質(zhì)部門、生產(chǎn)部門的力量打攻堅戰(zhàn)。（2）擺出生產(chǎn)過程中可能遇到的主要技術問題，通過分析討論，找到克服的辦法，在設計之初，就給予回避、杜絕或解決。（3）對“品質(zhì)設計”的管理，要設專人負責，不能放任自流，隨個人意愿而處之，要形成制度、目標明確。（4）“品質(zhì)設計”是一門科學，需要有豐富的專業(yè)知識，因此，對相關人員的培訓就顯得十分必要，要制定明確的培訓計劃，并且使培訓工作形成制度。（5）對于新開發(fā)產(chǎn)品，除了進行常見的普通評審之外，還要進行“品質(zhì)設計”評審，看看該設計是否適合于大批量生產(chǎn)，是否會在生產(chǎn)中問題百出，是否適合目前的企業(yè)實際和設備、

30、工藝及技術實際。（6）要充分肯定有功人員的工作成績，要對在“品質(zhì)設計”方面成績突出的人員進行獎勵。二、不合格品控制在整個生產(chǎn)過程中，產(chǎn)出不合格品是難以避免的。ISO標準不僅要求供方應有一套防止將不合格品提供給需方的書面程序，還規(guī)定了在生產(chǎn)過程的任何工序中，一旦檢出不合格品，該工序便不能再進行。1.標識生產(chǎn)流程中的任一次檢驗都可能檢出不合格品。不合格品一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，應用適當?shù)木幪柣驑擞涍M行明顯地標識，以便于識別。同時，應保證不合格產(chǎn)品的編號和標記不被去掉或因工作的疏忽被擦掉。2.生產(chǎn)過程中不合格品的處理當生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不合格品時，應考慮是否停止該工序的進行。通常，在這種情況下有可能產(chǎn)出更多的不合格品

31、。因此，為證實產(chǎn)品的合格狀況，有必要對不合格品發(fā)現(xiàn)之前的一批產(chǎn)品進行100%的檢驗。處理產(chǎn)品不合格問題，必須依據(jù)產(chǎn)品的特性及缺陷的程度而定。3.隔離供方應有一個使不合格品與合格品隔離開來的程序。應設置一個用以存放不合格品的隔離區(qū)域，并對該區(qū)域進行嚴格控制，以防止在決定處置之前這些不合格品被使用。4.評審由具有專門職權的部門對所有不合格的原料、零部件和產(chǎn)品進行評審，評審后可能出現(xiàn)如下情況。（1）目前狀況下的認可不合格品的不合格程度較小，且不會影響最終產(chǎn)品的性能，可視該產(chǎn)品為合格。若供需雙方有合同約束，此項決定應征得需方的同意。（2）返工有的不合格品經(jīng)返工后能達到產(chǎn)品規(guī)定要求。例如，某一面板的長度

32、超過了公差允許范圍，就可通過返工使其長度更改到公差范圍之內(nèi)。（3）返修對一批或數(shù)量較多的不合格品可采用返修、再加工方式，使其達到規(guī)定要求。例如，對農(nóng)藥配方的重新調(diào)制。若供需雙方有合同制約，返修過程應征得需方的同意。（4）降級產(chǎn)品雖達到一定質(zhì)量要求，但被定為低質(zhì)品類，此類產(chǎn)品可注上次品標記降價售。（5）報廢若上述四項處理措施都不能采用，不合格品只能作為廢品拋棄。5.獲取讓步接收的程序    不合格品被直接使用或經(jīng)重新加工后被接收，該過程稱為讓步接收。若供雙方有合同制約，供方應就不合格品的性質(zhì)、數(shù)量上的影響和整改計劃等內(nèi)容向需方提供一份正式申請。通常要求獲取讓步的建議

33、有標準的格式。無合同約束時，供貨公司應在指定職權范圍之內(nèi)征得評審委員會的同意后才能獲得讓步接收。6.處置對不合格品進行評審后作出的決定應迅速實施，以使生產(chǎn)過程所受的影響最小。對返工和返修的產(chǎn)品，供對返工、返修和重新檢驗的操作過程作詳細說明，以便對其合格程度進行正確評估。7.通告有關不合格品的不合格程度和決定由誰承擔處理等內(nèi)容，應書面通知有關部門，尤其是生產(chǎn)部門，以便盡快采取補救措施阻止不合格品的產(chǎn)出。8.文件不合格品通常在檢驗、試驗過程中發(fā)現(xiàn)。檢驗、試驗報告中應記錄不合格品偏差的大小?？刂撇缓细衿?，必須匯總一份包括詳細列出生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題、不合格品對產(chǎn)品數(shù)量的影響和不合格品發(fā)現(xiàn)后所采用的措施的

34、單獨報告。應按以下內(nèi)容設計的表格： （1）不合格品的標記是否完善，對產(chǎn)品數(shù)量影響多大。（2）不合格品在哪一階段發(fā)現(xiàn)的。（3）有關缺陷或不合格情況的詳細材料。（4）評審委員會的建議和對不合格品的處置決定。（5）有關返工、返修的詳細材料和實施結果。（6）防止不合格品重新產(chǎn)出的糾正措施。三、質(zhì)量記錄1.產(chǎn)品質(zhì)量記錄記錄包括下列類型的文件：    （1）產(chǎn)品規(guī)范。（2）主要設備的圖紙，原材料構成說明書。（3）原材料實驗報告。    （4）產(chǎn)品制造各階段的檢驗和實驗報告。（5）產(chǎn)品允許偏差和獲得認可的詳細記錄。   

35、; （6）不合格材料及其處理的記錄。（7）委托安裝和保修期內(nèi)服務的記錄。    （8）產(chǎn)品質(zhì)量投訴和采取糾正措施的記錄。2.產(chǎn)品標識和可追溯性（1）為保證原材料、工藝過程等多種因素具有可追溯性，所安排的產(chǎn)品標識體系的詳情。（2）在產(chǎn)品產(chǎn)出后，為便于調(diào)查不合格品的原因所安排的產(chǎn)品標識體系的詳情。 3.工序控制 （1）影響工序控制結果和觀測情況的記錄。（2）采取糾正措施保證工序受控的記錄。4.檢驗和試驗（1）檢驗和試驗報告。這些報告將涉及到材料的獲得、運行過程、檢驗和試驗的最終階段。（2）在檢驗部門放行之前，完成產(chǎn)品的標識和追溯所有產(chǎn)品原料來源的標

36、識。5.檢驗、測量和試驗設備（1）檢驗和測試設備的核查表及它們的校準記錄。（2）主要的維護擔保記錄。（3）不合格檢驗設備的處理詳情。6.不合格品控制（1）標識、評價、隔離和不合格品處置的記錄，通知有關職能部門結果的記錄。（2）讓步接收的記錄。（3）產(chǎn)品返工和返修的記錄。（4）拒收和報廢的記錄。7.糾正措施（1）每一種不合格品要求采取糾正措施的詳細記錄。（2）對不合格產(chǎn)品調(diào)查和原因分析的記錄；采取糾正措施和獲得結果的記錄。（3）由糾正措施引起有關規(guī)程更改的記錄。8.搬運、貯存、包裝（1）貯存期間維護和保管的記錄。（2）使用包裝材料和在包裝上使用標簽、印章標記的記錄。9.質(zhì)量記錄（1）維護質(zhì)量記錄的核查表以證實達到了所要求的質(zhì)量水平和質(zhì)量體系的貫徹。（2）貯存記錄類型的詳情。10.內(nèi)部質(zhì)量審核（1）建立內(nèi)部質(zhì)量審核的記錄，他們的結論和采取糾正措施的記錄。（2）由內(nèi)部質(zhì)量審核引起的程序改變記錄及關于貫徹它們的日期記錄。11.培訓（1）從事對質(zhì)量有影響的工作人員的詳情。（2）人員需要培訓的記錄。（3）組織培訓的記錄。12