鋼鐵工業(yè)全套生產(chǎn)工藝和設(shè)備分析

1、鋼鐵工業(yè)全套生產(chǎn)工藝和設(shè)備分析鋼鐵企業(yè)主要工藝流程：采礦-選礦-燒結(jié)/球團-煉 鐵T煉鋼T熱軋-冷軋-鋼管； 輔助生產(chǎn)工藝：焦化、制氧、燃氣、自備電、動力。典型工藝流程工藝流程圖焦化廠 主要是生產(chǎn)煉鐵所需要的燃燒原料。主要工藝是將原煤碳化。 生產(chǎn)工藝為： 配煤、搗固、煉焦、濕熄焦及干熄焦、 余熱發(fā)電、 回收、 煤化工。配煤：配煤前將原煤經(jīng)過破碎清俗稱：洗煤。國內(nèi)的煤炭有肥 煤和瘦煤的說法、配煤是將兩種煤按照一定燃燒值要求配比混勻搗固：將配比好的煤加入粘結(jié)劑用搗固機搗制成煤餅的形狀。煉焦：國內(nèi)目前的焦爐主要有 3米、4 米、6米、7米和米焦爐。 所謂的米數(shù)是指結(jié)碳室爐膛的高度。一般一座焦爐的孔數(shù)

2、在 55 空左 右。現(xiàn)今主流的焦爐都在 6 米及以上。焦爐技術(shù)最早由德國和日本引 進，后為國內(nèi)消化。熄焦：濕熄焦是在焦炭出爐后由熄焦車運到熄焦塔通過低水分 熄焦工藝將紅焦迅速熄滅。 干熄焦是通過專門的熄焦工藝將紅焦裝入氮罐自然熄滅。余熱發(fā)電：為干熄焦的配套設(shè)備，通過鼓風(fēng)機將碳罐中氮氣引向蒸汽發(fā)電機。回收及煤化工：煉焦過程中會產(chǎn)生大量的有毒氣體及物質(zhì)（硫 磺、苯、氫、氖、煤焦油等），但是這些物質(zhì)又是化工行業(yè)所不可缺 少的原材料，所以為了環(huán)保和創(chuàng)收，回收及煤化工是焦化廠相當重要 的一個環(huán)節(jié)。特別要提出來的是五大車：裝焦、推焦、攔焦、熄焦、旋轉(zhuǎn)焦罐車也是我們需要相當重視的其中涉及到我們的產(chǎn)品為： 大

3、量的變頻器、PLC 以及無線通訊。主要熱工設(shè)備介紹：煉焦爐煉焦爐，一種通常由耐火磚和耐火砌塊砌成的爐子， 用于使煤炭化以 生產(chǎn)焦炭。 用煤煉制焦炭的窯爐。是煉焦的主要熱工設(shè)備?，F(xiàn)代焦 爐是指以生產(chǎn)冶金焦為主要目的、可以回收煉焦化學(xué)產(chǎn)品的水平室式 焦爐，由爐體和附屬設(shè)備構(gòu)成。焦爐爐體由爐頂、燃燒室和炭化室、 斜道區(qū)、蓄熱室等部分，并通過煙道和煙囪相連。整座焦爐砌筑在混 凝土基礎(chǔ)上?，F(xiàn)代焦爐基本結(jié)構(gòu)大體相同，但由于裝煤方式、供熱方 式和使用的燃料不盡相同，又可以分成許多類型。構(gòu)造 現(xiàn)代煉焦爐 由炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區(qū)、爐頂、基礎(chǔ)、煙道等組成。炭化室中煤料在隔絕空氣條件下受熱變成焦 炭。一座

4、焦爐有幾十個炭化室和燃燒室相間配置，用耐火材料（硅磚）隔開。每個燃燒室有 2030個立火道。來自蓄熱室的經(jīng)過預(yù) 熱的煤氣（高熱值煤氣不預(yù)熱）和空氣在立火道底部相遇燃燒， 從側(cè)面向炭化室提供熱量。蓄熱室位于焦爐的下部，利用咼溫廢 氣來預(yù)熱加熱用的煤氣和空氣。斜道區(qū)是連接蓄熱室和燃燒室的 斜通道。炭化室、燃燒室以上的爐體稱爐頂，其厚度按爐體強度 和降低爐頂表面溫度的需要確定。爐頂區(qū)有裝煤孔和上升管孔通 向炭化室，用以裝入煤料和導(dǎo)出煤料干餾時產(chǎn)生的荒煤氣。還設(shè) 有看火孔通向每個火道，供測溫、檢查火焰之用，根據(jù)檢測結(jié)果， 調(diào)節(jié)溫度和壓力。整座焦爐砌筑在堅固平整的混凝土基礎(chǔ)上，每 個蓄熱室通過廢氣盤與煙

5、道連接，煙道設(shè)在基礎(chǔ)內(nèi)或基礎(chǔ)兩側(cè)， 一端與煙囪連接。燒結(jié)廠燒結(jié)礦：將各種粉狀鐵，配入適宜的燃料和熔劑，均勻混合，然后 放在燒結(jié)機點火燒結(jié)。在燃料燃燒產(chǎn)生高溫和一系列物理化學(xué)變化作 用下，部分混合料顆粒表面發(fā)生軟化熔融，產(chǎn)生一定數(shù)量的液相，并 潤濕其它未融化的礦石顆粒。冷卻后，液相將礦粉顆粒粘結(jié)成塊。這 一過程就是燒結(jié)，所得到的塊礦叫燒結(jié)礦。球團礦：球團礦是細磨鐵精礦或其它含鐵粉料造塊的又一方法。它是將精礦粉、熔劑（有時還有粘結(jié)劑和燃料）的混合物，在造球機中滾成直徑815mm（用于煉鋼則要 大些）的生球，然后干燥、焙燒，固結(jié)成型， 成為具有良好冶金性質(zhì)的優(yōu)良含鐵原料，供給鋼鐵冶 煉需要 。球團礦

6、生產(chǎn)的工藝流程一般包括原料準備、配料、混合、造 球、干燥和焙燒、冷卻、成品和返礦處理等工序。燒結(jié)廠的單位為燒結(jié)機爐膛面積： xx 平方燒結(jié)機，湖北新冶鋼 最大的燒結(jié)機為280平方米燒結(jié)機，年產(chǎn)入爐燒結(jié)礦 3 0 0萬噸。小結(jié)：利用燒結(jié)熟料煉鐵對于提高高爐利用系數(shù)、降低焦比、 提高高爐透氣性透液性保證高爐運行均有一定意義。 燒結(jié)廠工藝簡單 主要的都是順序控制加少量的皮帶機。 PLC居多變頻器要少一些。不 過作為高污染廠礦， 該單位的除塵風(fēng)機較多而且功率較大， 可以應(yīng)用 中壓變頻器。再就是余熱發(fā)電。煉鐵 將金屬鐵從含鐵礦物（主要為鐵的氧化物）中提煉出來的工藝 過程，主要有高爐法，直接還原法，熔融還

7、原法，等離子法。 高爐 煉鐵是指把鐵礦石和焦炭，一氧化碳，氫氣等燃料及熔劑，裝入高爐 中冶煉 , 去掉雜質(zhì)而得到金屬鐵 （生鐵）。由于高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟指標 良好，工藝簡單， 生產(chǎn)量大 , 勞動生產(chǎn)率高 , 能耗低，這種方法生產(chǎn)的 鐵占世界鐵總產(chǎn)量的 95以上。高爐煉鐵是指將燒結(jié)礦、球團礦以 及焦炭和溶劑加入鐘爐內(nèi)煉制成鐵水。高爐煉鐵工藝流程圖1高爐煉鐵系統(tǒng)主要包括： 高爐本體和輔助系統(tǒng)（原料供應(yīng)系統(tǒng)， 送風(fēng)系統(tǒng)，煤氣凈化系統(tǒng)，渣鐵系統(tǒng)） 。1）高爐： 橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)砌耐 火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸 5 部分。高爐生產(chǎn)時從爐頂裝入鐵礦

8、石、 焦炭、造渣用熔劑（石灰石）， 從位于爐子下部沿爐周的風(fēng)口吹入經(jīng)預(yù)熱的空氣。 在高溫下焦炭 （有 的高爐也噴吹煤粉、重油、 天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中 的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣， 在爐內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的 氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜 質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣， 從渣口排出。 產(chǎn)生的煤氣從爐頂排 出，經(jīng)除塵后，作為熱風(fēng)爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶 煉的主要產(chǎn)品是生鐵 ，還有副產(chǎn)高爐渣和高爐煤氣。 高爐設(shè)備3）原料供應(yīng)系統(tǒng)4）送風(fēng)系統(tǒng)： 高爐送風(fēng)系統(tǒng)包括高爐鼓風(fēng)機、冷風(fēng)管路、熱風(fēng)爐、熱風(fēng)管路、 風(fēng)口以及管路上的各種閥門等。 蓄

9、熱式熱風(fēng)爐由拱頂、 燃燒室和蓄熱 室等幾部分構(gòu)成。 蓄熱式熱風(fēng)爐呈周期性工作， 一個工作周期有燃燒 期、送風(fēng)期和切爐期三個過程。一般一座高爐有三至四座熱風(fēng)爐。熱風(fēng)圍管及風(fēng)口： 由熱風(fēng)爐送出的熱風(fēng)通過熱風(fēng)總管送到高爐， 再經(jīng) 熱風(fēng)圍管和送風(fēng)支管， 將熱風(fēng)均勻的分配到每個風(fēng)口， 以便爐內(nèi)焦炭 和噴吹燃料進行燃燒。熱風(fēng)圍管由鋼結(jié)構(gòu)本體、耐火內(nèi)襯、吊掛裝置 和下部電葫蘆單軌梁組成。 風(fēng)口裝置主要由風(fēng)口大套、 風(fēng)口中套和風(fēng) 口小套組成。熱風(fēng)爐是為高爐加熱鼓風(fēng) 的設(shè)備，是現(xiàn)代高爐不可缺少的重要組成 部分。提高風(fēng)溫可以通過提高煤氣熱值、 優(yōu)化熱風(fēng)爐及送風(fēng)管道結(jié)構(gòu)、 預(yù)熱煤氣和助燃空氣、改善熱風(fēng)爐操作等技術(shù)措

10、施來實現(xiàn)。理論研 究和生產(chǎn)實踐表明，采用優(yōu)化的熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)、提高熱風(fēng)爐熱效率、延 長熱風(fēng)爐壽命是提高風(fēng)溫的有效途徑。5）煤氣凈化系統(tǒng)6）渣鐵系統(tǒng)2高爐冶煉配料1）原料主要有鐵礦石（天然富礦和人造富礦） 、燃料（焦炭和噴吹燃料） 、熔劑（石灰石與白云石等）。冶煉1t生鐵大約需要礦石，焦炭， 熔劑。高爐冶煉是連續(xù)生產(chǎn)過程，必須盡可能為其提供數(shù)量充足、品 味高、強度好、粒度均勻粉末少、有害雜質(zhì)少及性能穩(wěn)定的原料。2）燃料焦炭的作用：發(fā)熱劑、還原劑及料柱骨架。粒度：大型高爐4060mm中型高爐2540mrp小型高爐 15 5mm；噴吹燃料： 固體（無煙煤與煙煤粉）液體（重油、煤焦油）氣體（天然氣或焦爐煤

11、氣）3）熔劑熔劑主要使用石灰石和白云石熔劑的要求：有效成分含量高（CaO+MO有害雜質(zhì)S、P低;粒度均勻，強度好，粉末少。熔劑的作用：助熔，改善流動性，使渣鐵容易分離；脫硫（焦炭和礦石中 S）。3. 高爐冶煉過程及特點高爐煉鐵的本質(zhì)：傳質(zhì)過程：礦石中的 CT進入煤氣中，實現(xiàn)鐵與氧的分離。傳熱過程：煤氣攜帶的熱量傳給爐料，使爐料熔化成渣鐵，實現(xiàn)渣鐵分離。高爐生產(chǎn)工藝流程示意圖4. 高爐生產(chǎn)主要技術(shù)經(jīng)濟指標1）有效容積利用系數(shù)：高爐每立方米有效容積每天生產(chǎn)的合格鐵水量（t/m3 d）2）入爐焦比（K）:冶煉一噸生鐵消耗的焦炭量（kg/t ）3）煤比（或油比）：冶煉一噸生鐵消耗的煤粉量或重油（ kg

12、/t ）4）燃料比=焦比+煤比（或油比）5）冶煉強度：高爐每立方米有效容積每天消耗的（干）焦炭量（焦 比一定的情況下）6）生鐵合格率：生鐵化學(xué)成分符合國家標準的總量占生鐵總量的指 標。7）休風(fēng)率：高爐休風(fēng)時間（不包括計劃大、中、小修）占日歷工作 時間的百分數(shù)。規(guī)定的日歷作業(yè)時間 =日歷時間 -計劃大中修及封爐時間 休風(fēng)率反映高爐操作及設(shè)備維護的水平。8）生鐵成本：生產(chǎn)每噸合格生鐵所需原料、燃料、材料、動力、人 工等一切費用的總和，單位：元 /tFe 。9）爐齡（高爐一代壽命）：即從高爐點火開始到停爐大修之間實際運行的時間或產(chǎn)鐵量。爐齡長，產(chǎn)鐵多，經(jīng)濟效益高轉(zhuǎn)爐煉鋼現(xiàn)代煉鋼法： 轉(zhuǎn)爐煉鋼法 （空

13、氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法、氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼 法、復(fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼 ）、電弧爐煉鋼法、平爐煉鋼法 。根據(jù)煉鋼工藝流程，轉(zhuǎn)爐煉鋼法可以把煉鋼作業(yè)分為 4 部分： 冶煉前的鐵水預(yù)處理工序 、鐵水冶煉 、鋼水精煉 、鋼水澆鑄。在鐵水進入煉鋼爐冶煉前，除去其中的某些有害成分或提取其中某些有益成分的工藝過程?？煞譃槠胀ㄨF水預(yù)處理和特殊鐵水預(yù)處理。前者有鐵水預(yù)脫硫，鐵水預(yù)脫硅，鐵水預(yù)脫磷；后者有鐵水提釩，鐵水提鈮，鐵水脫鉻等。原理：鐵水預(yù)處理是在原則上 不外加熱源的情況下，利用處理劑中活性物質(zhì)和鐵水中待脫除 （ 或 富集）元素進行快速反應(yīng)，形成穩(wěn)定的渣相而和鐵水分離的過程。 轉(zhuǎn)爐爐體可轉(zhuǎn)動，用于吹煉鋼的冶金爐。1）硅（ S

14、i）硅是重要的發(fā)熱元素， 鐵水中含 Si 量高，爐內(nèi)的化學(xué)熱增加， 鐵水中 Si 量增加 %，廢鋼的加入量可提高 %。鐵水含 Si 量高，渣量增加，有利于脫磷、脫硫。硅含量過高會使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬收得率降低，同時渣中過量的 SiO2，也會加劇對爐襯的侵蝕，影響石灰 渣化速度，延長吹煉時間。通常鐵水中的硅含量為 %為宜2）錳（ Mn）錳是發(fā)熱元素，鐵水中Mn氧化后形成的MnO能有效促進石灰 溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕。同時鐵水含Mn高，終點鋼中余錳高，從而可以減少合金化時 所需的錳鐵合金，有利提高鋼水純凈度。轉(zhuǎn)爐用鐵水對錳與硅比值要求為，目前使用較多的為低錳鐵 水

15、，錳的含量為 %3）磷（ P）磷是高發(fā)熱元素， 對一般鋼種來說是有害元素， 因此要求鐵水 磷含量越低越好，一般要求鐵水P %4）硫（ S） 除了含硫易切削以外，絕大多數(shù)鋼種要求去除硫這一有害元 素。氧氣轉(zhuǎn)爐單渣操作的脫硫效率只有 30%-40%。我國煉鋼技術(shù)規(guī)程 要求入爐鐵水的硫含量不超過 %。對鐵水帶渣量的要求：高爐渣中含硫、SiO2、和Al203量較高，過多的高爐渣進入轉(zhuǎn)爐 內(nèi)會導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐鋼渣量大，石灰消耗增加，造成噴濺，降低爐襯壽命， 因此，進入轉(zhuǎn)爐的鐵水要求帶渣量不得超過 %。 對鐵水溫度的要求：鐵水溫度是鐵水含物理量多少的標志， 鐵水物理熱得占轉(zhuǎn)爐熱 收入的 50%。應(yīng)努力保證入爐鐵水

16、的溫度，保證爐內(nèi)熱源充足和成渣迅速。我國煉鋼規(guī)定入爐鐵水溫度應(yīng)大于 1250C，并且要相對穩(wěn)定。轉(zhuǎn)爐煉鋼原理、工藝流程及設(shè)備1、原理：轉(zhuǎn)爐煉鋼法同其他煉鋼法主要區(qū)別在于不借助外加能源， 僅 靠吹入熔池的空氣或氧氣與生鐵水中各種元素的放熱氧化反應(yīng)完 成脫碳和脫除雜質(zhì)的任務(wù)，并將鋼液加熱到出鋼（1600C或更高） 溫度。轉(zhuǎn)爐煉鋼主要是以液態(tài)生鐵為原料的煉鋼方法。轉(zhuǎn)爐冶煉 的爐料主要為鐵水、 造渣料（如石灰、 石英、螢石等）、鐵合金（如 硅鐵、錳鐵等）、脫氧劑（如硅化鐵等）以及增碳劑（如碳粉等） ， 為調(diào)整溫度，可加入廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。2. 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐工藝流程歸納為：“四脫”（碳、氧、

17、磷和硫） “二去”（去氣和去夾雜） ， “二調(diào)整”（成分和溫度）。采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升 溫，加脫氧劑和合金化操作。1. 氧化 當空氣或氧氣吹入鐵水時， 生鐵中易氧化元素就開始氧化 , 產(chǎn)生的氧化物和加入的石灰形成爐渣。 各項元素按其與氧結(jié)合能力的 順序依次氧化。首先氧化的是硅、錳和少量的鐵。開始時因溫度低 （12001300C），而且石灰溶解很慢，組成低氧化鈣的鐵-錳-硅酸渣。 隨著溫度升高，碳開始激烈地進行氧化。隨石灰逐漸溶解，爐渣轉(zhuǎn)變 為硅酸鈣渣或磷酸鈣渣 ,磷和硫亦被脫除 , 熔池鐵液中各種元素氧化的先后順序為硅、釩、錳、鉻。碳隨著溫度的提高而分別先于有關(guān)元 素。2. 脫

18、氧 轉(zhuǎn)爐吹煉終了時，鋼液中存在著少量過剩的溶解氧，一般 為。其含量主要取決于終點鋼水的碳含量。 但在固體鋼中氧的溶 解度很低，僅為 ,因此在澆鑄后的鋼水凝固過程中，氧便以FeO形 式析出, 影響鋼的質(zhì)量。所以 ,要煉成合格的鋼 , 就必須脫氧。脫氧是 將與氧親和力較大的元素及其合金作為脫氧劑加入鋼液中， 利用脫氧 產(chǎn)物不溶于鋼液而析出上浮脫離鋼液的原理 , 使鋼中的含氧量降到規(guī) 定限度之下。在生產(chǎn)中常用的脫氧元素錳、硅、鋁 , 它們的脫氧能力 依次遞增。為提高脫氧效率 , 使脫氧產(chǎn)物易于形成大顆粒排出，脫氧 劑的加入一般應(yīng)采用由弱到強的順序，即先加錳鐵，再加硅鐵，最后 加鋁（或鋁鐵）。轉(zhuǎn)爐煉鋼

19、主要工藝設(shè)備（1）轉(zhuǎn)爐 爐體可轉(zhuǎn)動，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉(zhuǎn)爐爐體用鋼板制成， 呈圓筒形， 內(nèi)襯耐火材料， 吹煉時靠化學(xué)反應(yīng)熱加熱， 不需外加熱源， 是最重要的煉鋼設(shè)備，也可用于銅、鎳冶煉。轉(zhuǎn)爐按爐襯的耐火材料 性質(zhì)分為堿性 （用鎂砂或白云石為內(nèi)襯） 和酸性（用硅質(zhì)材料為內(nèi)襯） 轉(zhuǎn)爐；按氣體吹入爐內(nèi)的部位分為底吹、頂吹和側(cè)吹轉(zhuǎn)爐；按吹煉采 用的氣體，分為空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。（2）鋼包精煉爐用電弧爐熔化爐料，然后將鋼液傾入鋼包精煉爐中，用氬氣進行吹煉，能有效地清除鋼液中的氣體和夾雜物，提高鋼液的質(zhì)量。在鋼包精煉爐基礎(chǔ)上發(fā)展起來的氬氧脫碳(AOD法和真空氬 氧脫碳(VOD法是冶煉高純凈度鋼液

20、，特別是低碳的高純凈度鋼 液的先進方法，特別適用于生產(chǎn)高強度鋼、超高強度鋼等鋼種。 鋼水爐外精煉是將原來在轉(zhuǎn)爐、電爐完成的部分精煉任務(wù)，移到 爐外的鋼包或?qū)Ｓ萌萜髦羞M行，以便更有效地獲得優(yōu)質(zhì)、低耗和 多品種的鋼水。轉(zhuǎn)爐、電爐中只承擔溶化、去磷、脫硫和升溫的 任務(wù)，減輕了負擔，技術(shù)經(jīng)濟指標顯著改善。精煉爐:AOD即氬氧脫碳精煉爐，是一項用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD 爐型根據(jù)容量有 3t 、6t 、 8t 、10t 、18t 、25t、30t 等。裝備水平也 由半自動控制發(fā)展到智能計算機控制來冶煉不銹鋼。精煉爐:VOD即真空氬氧脫碳精煉爐是在真空狀態(tài)下進行吹氧脫碳的 爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不

21、銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及 純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進行吹氧脫 碳、脫硫、脫氣、溫度調(diào)整、化學(xué)元素調(diào)整。有三個階段： 1.吹氧階段 2. 吹氬- 氧混合氣體階段 3. 吹氬階段精煉爐:LF (ladle furnace) 直流鋼包爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進行的（3）氧槍氧槍是轉(zhuǎn)爐供氧的主要設(shè)備， 它是由噴頭、 槍身和尾部結(jié)構(gòu)組成。1. 噴頭 是用導(dǎo)熱性良好的紫銅經(jīng)鍛造和切割加工而成， 也有用壓力澆 鑄而成的。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。目前應(yīng)用最 多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。拉瓦爾型噴頭是收縮擴張

22、收縮型噴 孔，當出口氧壓與進口氧壓之比 p出/p0時形成超音速射流。2. 槍身為 3 根（雙流氧槍為 4 根）同心的無縫鋼管， 下端連接噴頭， 上 頭端和槍尾相連。3. 槍尾 包括供氧、進水和排水支管及連接法蘭和密封膠圈， 通過槍尾 和車間的氧氣管網(wǎng)和高壓水管網(wǎng)相連接。（4）轉(zhuǎn)爐傾爐系統(tǒng)傾爐系統(tǒng)：變頻調(diào)速 （變頻器+電機+減速機 +大齒輪 ） 傾爐機構(gòu)：傾爐機構(gòu)由軌道、傾爐油缸、搖架平臺、水平支撐機 構(gòu)和支座等組成。 鋼水澆鑄有模鑄和連續(xù)澆鑄（簡稱“連鑄” ）二種方 法。1. 模鑄是傳統(tǒng)的鑄造方法，雖然存在很多缺陷和問題，但不少鋼 廠仍然采用模鑄作為澆鑄的手段。 同時，由于它具有某些特殊的優(yōu)點， 仍然是某些鋼種從鋼水變成鋼錠的主要澆鑄方法。 模鑄一般用于澆鑄 一些高碳高合金鋼以及一些特殊規(guī)格要求的坯錠。模鑄是傳統(tǒng)的澆注方法。 模鑄必須要有鋼錠模。 鋼錠模有不同的 形狀及不同型號。 模鑄又有上鑄和下鑄之分， 上鑄由于固有的缺陷大 多數(shù)情況下已被下鑄法所代替。模鑄坯的斷面形狀有方形、圓形、矩 形、多角形等。 鋼水模鑄開坯成材工藝路線的收得率 低。而