電焊工技師高級(jí)技師論文課件

1、常見焊接缺陷的成因及其防治方法姓名:劉富強(qiáng)單位:華亭煤業(yè)集團(tuán)公司華亭煤礦摘要：焊接技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的一項(xiàng)重要加工藝，在許多重要工業(yè)部門都有廣泛的應(yīng)用。控制焊接是安裝工程中一項(xiàng)比較重要的工序，焊接過(guò)程中，由于種種因素的影響，容易產(chǎn)生各種類型的焊接缺陷。焊接接頭缺陷的存在會(huì)直接危及整個(gè)結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。因此，將焊接接頭缺陷控制在允許范圍內(nèi)滿足焊接工藝的要求是焊接操作人員應(yīng)盡的責(zé)任。常見的焊接接頭缺陷主要有外部缺陷、內(nèi)部缺陷及焊接缺陷等。關(guān)鍵詞：1、焊縫成型差；2、焊縫余高不合格；3、焊縫寬容差不合格；4、咬邊；5、錯(cuò)口；6、彎折；7、弧坑；8、表面氣孔；9、表面裂文；10、焊接變形；一、焊縫成型差1、

2、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。2、原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。4

3、、治理措施加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3mm；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。2、原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致

4、，擺動(dòng)速度合理、均勻；注意保持正確的焊條（槍）角度。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3mmo2、原因分析焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；采取正確的焊條（槍）角度；熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；提

5、高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。四、咬邊1、現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝梢，深度大于0.5項(xiàng)，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。2、原因分析焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。3、治理措施根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接；掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧；焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。4、治理措施對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符

6、合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)；加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯(cuò)口1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10母材厚度或超過(guò)4mm。2、原因分析焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。3、防治措施加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。4、治理措施加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。六、彎折1、現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。2、

7、原因分析安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角；焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮；焊接過(guò)程不對(duì)稱施焊。3、防治措施保證安裝對(duì)口質(zhì)量；對(duì)于大件不對(duì)稱焊縫，預(yù)留反變形余量；對(duì)稱點(diǎn)固、對(duì)稱施焊；采取合理的焊接順序。4、治理措施對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；對(duì)于不對(duì)稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施；采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱施焊措施；對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。2、原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，?；r(shí)間掌

8、握不準(zhǔn)。3、防治措施延長(zhǎng)收弧時(shí)間；采取正確的收弧方法。4、治理措施加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；加強(qiáng)焊工責(zé)任心；對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；熔池溫度低，凝固時(shí)間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；電弧過(guò)長(zhǎng)，瀛弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。3、防治措施母材、焊絲按照要求清理

9、干凈。焊條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴(yán)格，無(wú)穿堂風(fēng)等。選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。鼠弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，敏氣純度符合要求。4、治理措施焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象在焊接過(guò)程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、

10、防治措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。4、治理措施針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策；對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。十、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1 、現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2 、原因分析（1）焊工責(zé)任心強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；（2）焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。3、防治措施焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。4、治理措

11、施制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。十一、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。3、防治措施施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施嚴(yán)格按照措施施工；焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接；發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫

12、內(nèi)部最常見的缺陷。2、原因分析根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來(lái)得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015項(xiàng)范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；瀛弧焊時(shí)，瀛氣純度不低于99.95%,鼠氣流量合適；盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快；按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱

13、。4、治理措施嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；對(duì)在探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。二、夾渣1 、現(xiàn)象焊接過(guò)程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2 、原因分析焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。3 、防治措施焊件焊縫破口周圍1015項(xiàng)表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，

14、不能過(guò)快。4 、治理措施焊前徹底清理干凈焊件表面；加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；對(duì)探傷過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。三、未熔合1、現(xiàn)象未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過(guò)程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過(guò)程中層與層間的焊縫金屬未熔合。5 、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。6 、防治措施適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。4、治理措施加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；針對(duì)不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合

15、缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1 、現(xiàn)象焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2 、原因分析造成未焊透的主要原因是：對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。3 、防治措施對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2mm。對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20項(xiàng)的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°,不小于20mm的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。鈍邊厚度一般在1項(xiàng)左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能

16、，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。4 、治理措施對(duì)口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對(duì)應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1 、現(xiàn)象這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2 、原因分析造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。3 、防治措施對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為23mm；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法

17、修整到規(guī)定要求。對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過(guò)高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。4 、治理措施對(duì)口點(diǎn)焊前檢查對(duì)口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；打底過(guò)程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時(shí)采取相應(yīng)處理措施。六、內(nèi)部裂紋1 、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。2 、原因分析產(chǎn)生裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力。3 、防治措施嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。4 、治理措施針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對(duì)策；對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理