課程設(shè)計落料拉伸模1

1、模具課程設(shè)計學(xué)院:材料學(xué)院 姓名:譚峰班級:鍛壓 12-01 學(xué)號:311206000420 時間:2016.1.1 1.18目 錄1 緒 論 . 12工藝分析以及模具設(shè)計 . 4 2.1零件工藝性分析 . 4 2.1.1. 材料分析 . 5 2.1.2. 結(jié)構(gòu)分析 . 5 2.1.3. 精度分析 . 錯誤!未定義書簽。 2.2工藝方案的確定 . 5 2.3零件工藝計算 . 6 2.3.1. 拉深工藝計算 . 6 2.3.2. 落料拉深復(fù)合模工藝計算 . 7 2.3.3. 第二次拉深模工藝計算 . 10 2.3.4. 第三次拉深模工藝計算 . 錯誤!未定義書簽。 2.3.5. 第四次拉深模工藝

2、計算 . 10 2.3.6壓力中心 . 10 2.4沖壓設(shè)備的選用 . 11 2.4.1. 落料拉深復(fù)合模設(shè)備的選用 . 11 2.4.2. 第二次拉深模設(shè)備的選用 . 錯誤!未定義書簽。 2.5模具零部件結(jié)構(gòu)的確定 . 112.5.1. 落料拉深復(fù)合模零部件設(shè)計 . 錯誤!未定義書簽。3 模具裝配與調(diào)試 . 錯誤!未定義書簽。 3.1安裝順序 . 錯誤!未定義書簽。 3.2 裝配要點 . 錯誤!未定義書簽。 3.3 裝配過程 . 錯誤!未定義書簽。 結(jié)束語 . 錯誤!未定義書簽。 參考文獻 . 171 緒 論1.1 沖壓的概念、特點及應(yīng)用沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備 (主要是壓力機 上的模具對材

3、料施加壓力, 使其產(chǎn)生分離或塑性變形, 從而獲得所需零件 (俗稱沖壓或沖壓件 的一種壓力加工方法。 沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工, 且主要采用板料來加工成所需零件, 所以也叫冷沖壓或板料沖壓。 沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一, 隸屬于材料成型工程術(shù), 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具, 簡稱沖模。沖模是將材料 (金屬或非金屬 批量加工成所需沖件的專用工具。 沖模在沖壓中 至關(guān)重要,沒有符合要求的沖模,批量沖壓生產(chǎn)就難以進行;沒有先進的沖模, 先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。 沖壓工藝與模具、 沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加 工的三要素,只有它們完美的相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機械加工

4、及塑性加工的其它方法相比, 沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟 方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。(1 沖壓加工的生產(chǎn)效率高, 且操作方便, 易于實現(xiàn)機械化與自動化。 這是 因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工, 普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可 達幾十次, 高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上, 而且每次沖壓行程就可 能得到一個沖件。(2沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度,且一般不破壞沖壓 件的表面質(zhì)量 , 而模具的壽命一般較長 , 所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定 , 互換性好 , 具有 “一 模一樣”的特征。(3 沖壓可加工出尺寸范圍較大、 形狀較復(fù)雜的零件, 如小到鐘表的秒表, 大到汽車

5、縱梁、 覆蓋件等, 加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng), 沖壓的強度和剛 度均較高。(4 沖壓一般沒有切屑碎料生成, 材料的消耗較少, 且不需其它加熱設(shè)備, 因而是一種省料,節(jié)能的加工方法,沖壓件的成本較低。但是, 沖壓加工所使用的模具一般具有專用性, 有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套 模具才能加工成形,且模具 制造的精度高,技術(shù)要求高,是技術(shù)密集形產(chǎn)品。 所以, 只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下, 沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn), 從 而獲得較好的經(jīng)濟效益。沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中, 尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。 相當(dāng)多的工業(yè) 部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件, 如汽車、 農(nóng)機、 儀器、 儀表、 電子

6、、 航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中,沖壓件所占的比重都相當(dāng) 的大, 少則 60%以上, 多則 90%以上。 不少過去用鍛造 =鑄造和切削加工方法制造 的零件,現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說,如果生 產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝, 許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、 降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的 。1.2 沖壓的基本工序及模具由于沖壓加工的零件種類繁多, 各類零件的形狀、 尺寸和精度要求又各不相 同, 因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。 概括起來, 可分為分離工 序和成形工序兩大類;分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定

7、形 狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓(俗稱沖裁件的工序;成形工序是指使坯料在不破 裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。兩類工序, 按基本變形方式不同又可分為沖裁、 彎曲、 拉深和成形四種基本 工序,每種基本工序還包含有多種單一工序。在際生產(chǎn)中, 當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、 尺寸較少而公差要求較小時, 若用 分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。 這時在工藝上多采用集中的 方案, 即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成, 稱為組合的方法 不同,又可將其分為復(fù)合 -級進和復(fù)合 -級進三種組合方式。沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。 通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、 彎曲模、 拉深模和

8、 成形模等; 按工序的組合方式可分為單工序模、 復(fù)合模和級進模等。 但不論何種 類型的沖模, 都可看成是由上模和下模兩部分組成, 下模被固定在壓力機工作臺 或墊板上,是沖模的固定部分。工作時,坯料在下模面上通過定位零件定位,壓 力機滑塊帶動上模下壓,在模具工作零件(即凸模、凹模的作用下坯料便產(chǎn)生 分離或塑性變形, 從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。 上?；厣龝r, 模具的卸料與 出件裝置將沖件或廢料從凸、 凹模上卸下或推、 頂出來, 以便進行下一次沖壓循 環(huán)。第二章 工藝分析以及模具設(shè)計2.1零件工藝性分析工件為圖 1所示拉深件,材料 08鋼,材料厚度 1mm ,其工藝性分析內(nèi)容如 下 : 零件毛坯

9、圖2.1.1.材料分析08鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼,屬于深拉深級別鋼,具有良好的拉深成形性能 。 2.1.2. 結(jié)構(gòu)分析零件為一無凸緣筒形件,結(jié)構(gòu)簡單,底部圓角半徑為 R3,滿足筒形拉深件底部 圓角半徑大于一倍料厚的要求,因此,零件具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。2.2工藝方案的確定 1、工藝方案分析該工件包括落料、拉深兩個基本工序,可有以下三種工藝方案:方案一:先落料,首次拉深一,再次拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二:落料 +拉深復(fù)合,后拉深二次,采用復(fù)合模 +單工序模生產(chǎn)。 方案三:先落料,后二次復(fù)合拉深。采用單工序模 +復(fù)合模生產(chǎn)。方案四:落料 +拉深 +再次拉深。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單, 但

10、需三道工序三副模具, 成本高而生產(chǎn)效率低, 難 以滿足大批量生產(chǎn)要求。 方案二只需二副模具, 工件的精度及生產(chǎn)效率都較高, 工件精度也能滿足要求,操作方便,成本較低。方案三也只需要二副模具,制 造難度大,成本也大。方案四只需一副模具,生產(chǎn)效率高,操作方便,工件精度也能滿足要求, 但模具成本造價高。 通過對上述四種方案的分析比較, 該件 的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。2.3零件工藝計算2.3.1. 拉深工藝計算零件的材料厚度為 1mm ,所以所有計算以中徑為準(zhǔn)。(1確定零件修邊余量零件的相對高度 經(jīng)查得修邊余量5mm =h ,所以,修正后拉深件的總高應(yīng)為 106+5=111mm。 (2 確定坯料尺寸

11、 D由無凸緣筒形拉深件坯料尺寸計算公式得204mmmm 356. 038072. 11118040856. 072. 142222-+=-+=r dr dh d D(3判斷是否采用壓邊圈 零件的相對厚度,0. 491002041100=D t 經(jīng)查表為了保證零件質(zhì)量,減少拉深次數(shù),決定采用壓邊圈。(4 確定拉深次數(shù)查得零件的各次極限拉深系數(shù)分別為 m1=0.56, m2=0.78, m3=0.8, m4=0.82, m5=0.85。所以,每次拉深后筒形件的直徑分別為114.24mm204mm 65. 011=D m d 89.12mm 114.24mm 87. 0122=d m d 71.30

12、mm89.12mm 8. 0233=d m d <80mm 由上計算可知共需 3次拉深。(5 確定各工序件直徑調(diào)整各次拉深系數(shù)分別為 75. 01=m , 97. 02=m , 82. 03=m ,則調(diào)整后每次拉1.32580610=d h深所得筒形件的直徑為116.28mm204mm 75. 011=D m d mm 86. 91116.28mm 97. 0122=d m d第三次拉深時的實際拉深系數(shù) 78. 091.868023=d d m , 其大于第二次實際拉深系 數(shù) 2m 和第三次極限拉深系數(shù) 3m ,所以調(diào)整合理。第三次拉深后筒形件的直徑 為 80mm 。(6 確定各工序件高

13、度根據(jù)拉深件圓角半徑計算公式,取各次拉深筒形件圓角半徑分別為 mm 81=r ,5mm 2=r ,所以每次拉深后筒形件的高度60.4mmmm 832. 0116.28(116.28843. 0mm 116.28116.28204(25. 032. 0(43. 0 (25. 0211111121=+-=+-=r d d rd d D h92.48mmmm 532. 091.86(91.86543. 0mm 91.8691.86204(25. 032. 0(43. 0 (25. 0222222222=+-=+-=r d d rd d D h第三次拉深后筒形件高度應(yīng)等于零件要求尺寸,即 111mm

14、4=h 。 2.3.2. 落料拉深復(fù)合模工藝計算 (1 落料凸、凹模刃口尺寸計算根據(jù)零件形狀特點,刃口尺寸計算采用分開制造法。落料尺寸為 054. 0204-,落 料凹模刃口尺寸計算如下。查得該零件沖裁凸、凹模最小間隙 100mm . 0min =Z ,最大間隙 mm 014. 0max =Z , 凸模制造公差 mm 025. 0T =,凹模制造公差 mm 035. 0A =。將以上各值代入A T + min max Z Z -校驗是否成立。 經(jīng)校驗, 不等式部不成立, 所以可按下式計算工作零件刃口尺寸。mm 203.56mm 054. 05. 0204 (240. 00240. 000max

15、 A A+=-=-= (X D D mm203.46mm 100. 0203.56( (0160. 00160. 00min T T-=-=-=Z D D A(2 首次拉深凸、凹模尺寸計算第一次拉深件后零件直徑為 116.28mm ,由公式 max 1. 1t Z =確定拉深凸、凹模間隙 值 Z ,由 2t =,所以間隙 1.1mm 1mm 1.1=Z ,則首次拉深凹模 mm 117.28mm 1116.28( (30. 0008. 0001A +=+=+=A t d D 。 首次拉深凸模 mm 115.08mm 2.2117.28( 2(020. 0005. 00T -=-=-=T Z D

16、D A (3排樣計算零件采用單直排排樣方式,查得零件間的搭邊值為 1.2mm ,零件與條料側(cè)邊 之間的搭邊值為 1.5mm ,若模具采用無側(cè)壓裝置的導(dǎo)料板結(jié)構(gòu),則條料上零件的 步距為 S=d+a=204+1.2=205.2mm;條料寬度 mm 208mm 15. 12204( 2(07. 007. 00max -=+=+=c a D B選用規(guī)格為 1mm ×000mm ×1500mm 的板料,計算裁料方式如下。 裁成寬 208mm ,長 1000mm 的條料,則每張板料所出零件數(shù)為個 2847205.210002081500= 裁成寬 208mm ,長 1500mm 的條料

17、,則每張板料所出零件數(shù)為個 2874205.215002081000= 兩種裁法的材料利用率相同: 第一種裁法:%. %LB n 總 60.9815001000420414328100422=零件的排樣圖如圖所示。 (4 力的計算模具為落料拉深復(fù)合模,動作順序是先落料后拉深,現(xiàn)分別計算落料力 落 F 、拉 深力 拉 F 和壓邊力 壓 F 。249.18kN N 300120414. 33. 1=KLt F 落 4kN5. 091N 10031116.2814. 311=K t d F b 拉 46.83kNN 5. 2 821116.28(2044 2422212+-=+-=Pr t d D

18、F A (壓 因為拉深力與壓邊力的和小于落料力 落 壓 拉 F F F <=+=+156.33KN 46.8309.51, 所以,應(yīng)按照落料力的大小選用設(shè)備。初選設(shè)備為 J23 35。零件排樣圖2.3.3. 第二次拉深模工藝計算 (1拉深凸、凹模尺寸計算第二次拉深件后零件直徑為 40.51 mm ,拉深凸、凹模間隙值仍為 1.2mm ,則 拉深凸、凹模尺寸分別為mm 92.86mm 191.86( (30. 0008. 0002A A +=+=+=t d D mm 90.46mm 2.492.86( 2(020. 0005. 00T T -=-=-=Z D D A(2拉深力計算7.53k

19、N678N . 0003191.8622=K t d F b 拉 ·根據(jù)以上力的計算,初選設(shè)備位 J23 21。 2.3.4. 第三次拉深模工藝計算 (1拉深凸、凹模尺寸計算 由 Z=1.05t,得 Z=1.05因為零件標(biāo)注外形尺寸 80mm ,所以要先計算凹模,即mm 81mm 180( (30. 0008. 0003A +=+=+=A t d D mm 78.9mm 2.181( 2(002. 0005. 00T -=-=-=T Z D D (2拉深力計算5.236kN4N 6. 03001804=K dt F b 拉2.3.5壓力中心壓力中心即工件內(nèi)外圓周邊上沖裁力的合力中心。

20、應(yīng)盡可能使沖裁力的壓 力中心和壓力機的壓力中心一致,否則會產(chǎn)生一個附加力矩,使模具產(chǎn)生偏斜、 間隙不均勻,并使壓力機和模具的導(dǎo)向機構(gòu)產(chǎn)生不均勻磨損,刃口迅速變鈍。內(nèi)外周邊形狀對稱的工件,其幾何中心就是壓力中心。 因為筆者所設(shè)計的沖裁件是一個周邊形狀對稱的零件,因而其壓力幾何中心,即圓心所在位置。2.4沖壓設(shè)備的選用2.4.1. 落料拉深復(fù)合模設(shè)備的選用根據(jù)以上計算, 同時考慮拉深件的高度選取開式雙柱可傾壓力機 JB23-35, 其主要技術(shù)參數(shù)如下:公稱壓力:350kN滑塊行程:80mm最大閉合高度:300 mm閉合高度調(diào)節(jié)量:60 mm滑塊中心線到床身距離:200mm工作臺尺寸:400x600

21、 mm工作臺孔尺寸:250 mm×180mmx210 mm模柄孔尺寸:50 mm×70 mm墊板厚度:70mm 第三節(jié) 模具總體設(shè)計2.3.1 模具類型的選擇分析沖壓工藝性,采用復(fù)合模具生產(chǎn)效率高,模具結(jié)構(gòu)容易制造,模具類型為落料-拉深復(fù)合模。2.3.2 定位方式的選擇模具中沖壓采用條料進給,用兩個導(dǎo)料銷導(dǎo)料,送進步距采用擋料銷。2.3.3 卸料、出件方式模具中采用彈性卸料裝置,倒裝復(fù)合模,在拉深完成后,由推桿將工件從凸凹模型腔中推出,用壓力機工作臺下標(biāo)準(zhǔn)緩沖器提供壓邊力。2.3.4 導(dǎo)向方式為了便于條料從側(cè)面送進,用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。第四節(jié) 主要零部件的設(shè)計2.4.1

22、凹模周界尺寸的計算因制件形狀簡單,制件尺寸較小,只有一個工位,故選用整體式圓形凹模 比較合理。由于本模具為落料、拉深倒裝復(fù)合模,凹模選取的厚度要考慮到拉深見的 深度, 以及考慮到拉深凸模的端面要低于落料凹模一定距離, 采用標(biāo)準(zhǔn)件厚度選 取為28mm ,查書沖壓模具設(shè)計與制造中凹模尺寸計算公式:W=1.2H(H-凹模的厚度則W=33.6mm落料凹模的外形直徑為:d=2W+落料凹模刃口尺寸=60+204=264mm2.4.2 拉深凸模長度計算根據(jù)模具設(shè)計結(jié)構(gòu)具體形式,凸模的長度為L =Y t A H H +21式中 L 凸模長度(mm ;1H 凸模固定板厚度(mm 1;它取決于沖件的厚度, 這里取

23、 20mm ; 2H 卸料板厚度(mm , 取 20mm ;A 凸模固定板和彈簧卸料板間距,取 40mm ;t 料厚,(1mm ;Y 附加長度,包括修磨余量(46mm , 這里取 3mm, 凸模進入凹模的深 度,取 1mm 。將數(shù)據(jù)代入得:凸模長度 L=Y t A H H +21=20+20+40+1+4=85mm2.4.3 凸凹模的長度凸凹模的長度要考慮到模具的具體結(jié)構(gòu), 同時要考慮凸模的修磨量及固定板 與卸料板之間的安全距離等因素。凸凹模長度可按下式計算:L=h h h +21 1L-凸凹模長度 h 1- 凸模長度 h 2-壓邊圈的厚度 -板料的厚度h -附加長度.最后算得,L=60+15

24、+1+8=55mm第五節(jié) 模架及其他零部件的選用2.5.1 模架及其零件選用模具選用滑動導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱模架.模架的規(guī)格:400 mmX315mmX(190350mm導(dǎo)柱 d/mm*L/mm為 40X160 ;導(dǎo)套 d/mm*L/mm*D/mm為 11555X 上模座厚度取 55mm上模墊板厚度取 6mm上模固定板的厚度取 20mm彈性卸料板的厚度取 16mm下固定板的厚度取 16mm下模墊板的厚度取 6mm下模座的厚度取 65mm模具的閉合高度為:H H H H H H H 下模 下墊 板 上固 定 凸凹 模 上墊 板 上模 閉 +=55+6+120+30+6+65=282mm2.5.2 標(biāo)準(zhǔn)零

25、件的選用1.模柄的選擇模柄的規(guī)格為:A 40X95 (GB2862.1-81 材料:Q 2352.螺釘:上模選M 10, 下模選M 12, 長度根據(jù)模具結(jié)構(gòu)定。3.圓柱銷:上模選 10,下模選 12,長度由結(jié)構(gòu)定。4.彈簧的選用:卸料力已算出為:2844.7N,選用6個彈簧,每個彈簧要承擔(dān) 474N的力。壓縮量 =h I 工作拉深行程 +落料凹模高出拉深凸模的距離 +卸料板超出凸凹模刃口的距離,則 =h I 18.2+3+0.5=21.7mm查表選彈簧 :外徑:D 2=19 鋼絲直徑:d=(D 2-D 1/2=4.5mm自由高度:=h 063mm 根據(jù)該號彈簧壓力特性可知, 彈簧最大工作載荷下

26、 的總變形量為 23.3mm, 最大載荷 F j =800N, 除去 21.7mm 工作壓縮量外, 取預(yù)壓 .6mm,此時彈簧的預(yù)壓力為 54.9N 。最后選定彈簧的規(guī)格為:4.5mm X 19mm X 63mm GB2089-1994冷 沖模設(shè)計指導(dǎo) 5 推桿的尺寸:根據(jù)模柄的尺寸來確定推桿的直徑:選 12的推桿。推桿的長度=模柄總長 +上模墊板厚度 +凸凹模高-推件塊厚=95+6+52-26.5=126.5mm取L=130mm推件桿尺寸為:12mm X 130mm , 材料取 45鋼,熱處理硬度:4348HRC6 擋料銷選圓柱頭固定擋料銷,此種擋料銷結(jié)構(gòu)簡單,制造方便,當(dāng)固定部分和工 作部

27、分的直徑差別大,不至于消弱凹模的強度。尺寸為:A 10mm X 6mm X 3mm,GB2866.11-81冷沖模設(shè)計指導(dǎo) 材料:45鋼,熱處理:4246HRC第三章 模具的裝配模具的裝配就是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件,以一定的裝配順序和方 法, 將符合圖樣技術(shù)要求的零件, 經(jīng)協(xié)調(diào)加工組裝成滿足使用要求的模具。 在裝 配的過程中, 即要保證配合零件的配合精度, 又要保證零件之間的位置精度, 對 于具有相對運動的零部件, 還必須保證他們之間的運動精度。 因此, 模具裝配是 最后實現(xiàn)沖模設(shè)計和沖壓工藝意圖的過程, 是模具制造中的關(guān)鍵工序。 模具裝配 的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用與維護

28、和模具的壽命。第一節(jié) 模具的裝配3.1.1 主要組件的裝配1 模柄的裝配模柄與上模是壓入式配合, 在安裝墊板前先要裝模柄, 模柄與上模座的 配合要求為:H 7/n6 。將模柄壓如上模座,最后將模柄的底座磨平,檢查 其平行度和垂直度。2 凸凹模的裝配凸凹模與固定板的配合要求是 H7/n6 , 裝配時,先在壓力機上將凸凹模 壓入固定板內(nèi),檢查其垂直度,然后和固定板的上平面一起磨平。3 拉深凸模的裝配凸模和下固定板的裝配也為壓入配合,配合要求也為H 7/n6,在壓力機 上將凸模壓入固定板, 檢查凸模垂直度, 然后將固定板的下平面與凸模尾部 一起磨平。3.1.2 模具的總裝配為了便于裝配,首先裝上模,

29、再裝下模。1 上模的裝配A :將上模座倒置,然后把墊板、推桿、推件塊、壓入固定板的凸凹模一 起安放在上模座上,用推桿將推件塊撐起,以防止推件塊在凸凹模內(nèi)腔中 傾斜。 再把卸料板套在凸凹模上, 在卸料板和上模座之間墊平行墊塊, 用 平行夾板夾緊它們,根據(jù)卸料板上的螺紋孔和固定板中的螺紋孔、銷釘孔 在上模座上投窩,將墊板、固定板、卸料板拆下,最后在上模座上鉆螺釘 孔和銷釘孔,裝入銷釘,擰緊螺釘。B :上模間隙,安裝彈簧。2 下模的裝配A :邊圈套在已壓入下模墊板的拉深凸模上。保證與拉深凸模合理的間隙值。B : 料凹模上按尺寸要求加工擋料銷孔、導(dǎo)料銷孔,并根據(jù)配合精度裝配擋料 銷、導(dǎo)料銷。C: 在下

30、模座上找正位置, 將下模墊板、 固定板、 落料凹模一起裝于下模座上。 對下模座上投窩,加工螺紋孔、銷釘孔,并用螺釘、銷釘將他們連接成 一個整體。3 上、下模裝配在一起,安裝其他的零件。4 對模具進行試沖、調(diào)整。3.1.3 裝配時注意事項1 推件塊推件塊采用剛性裝置, 裝與上模, 它是在沖壓結(jié)束后上?；爻虝r, 利 用壓力機滑塊上的打料桿, 撞擊上模內(nèi)的打桿與推件塊, 將拉深凹模內(nèi)的 工件推出,推力大,工作可靠。由于推件塊的外形簡單,它與拉深凹模采 用間隙配合 H8/f8。 推件塊在自由狀態(tài)下要高出凸凹模刃口面 0.20.5mm。 2 壓邊圈壓邊圈在模具中起壓料和頂出制件的作用, 出件力不達, 但

31、出件平穩(wěn)。 壓邊圈與落料凹模配合采用間隙配合 H8/f8,與拉深凸模之間要留單邊間 隙為 0.10.2mm。3 導(dǎo)料銷的安裝:導(dǎo)料銷是對條料導(dǎo)向,保證條料正確的送進方向。由于條料是從右往 左邊送進,導(dǎo)料銷要安放在模具的后側(cè)。4 固定板上模固定板和下模固定板分別與凸凹模、凸模按一定位置壓入固定, 作為一個整體安裝在上、下模座上,平面尺寸與凹模、卸料板外形相同。 固定板與凸凹模、凸模均采用過渡配合 H7/m6,在壓入一起后,凸模和凸凹_ 模的下端面要與固定板一起磨平。固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度 為 Ra 1.60.8 mm ，另一非基準(zhǔn)面可適當(dāng)降低要求。 5 墊板 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力， 以降低模座所受的單位 壓力， 防止模座被局部壓陷。 墊板外形和固定板相同， 其厚度一般取 310mm。 墊板的材