鋼箱梁制造及驗收規(guī)范

1、 大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范 大 型 公 路 橋鋼 箱 梁 制 造 驗 收 規(guī) 范1總則1.0.1為滿足大型公路橋鋼箱梁制造及驗收的技術(shù)要求，確保鋼箱梁制造質(zhì)量，做到技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全可靠，特制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于鋼箱梁梁段的工廠制造、驗收及形成加勁梁的焊接與涂裝。1.0.3鋼箱梁制造及驗收必須使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行操作。1.0.4制造廠應(yīng)對設(shè)計圖進行工藝性審查。當需要修改設(shè)計時，必須取得原設(shè)計單位同意并簽署設(shè)計變更文件。1.0.5制造廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖繪制施工圖并編制制造工藝，鋼箱梁制造應(yīng)根據(jù)施工圖和制造工藝進行。2 引用標準鋼箱梁制造及驗收除應(yīng)符合

2、本規(guī)則外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)強制性標準的規(guī)定。主要引用標準如下：JTJ 041-2000 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTJ 061-97 公路工程質(zhì)量檢驗評定標準TB 10212-98 鐵路鋼橋制造規(guī)范GB 50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T 714-2000 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T 700-88 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T 3077-88 合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件GB/T 1591-94 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB5313-85 厚度方向性能鋼板GB/T14977-94 熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求GB/T 5117-95 碳鋼焊條GB/T 5118-95 低合金鋼焊條GB/T 14957-9

3、4 熔化焊用鋼絲GB/T 14958-94 氣體保護焊用鋼絲ANSI/AWS A 5.20-95 藥芯焊絲電弧焊用碳鋼焊絲規(guī)程GB/T 8110-95 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 12470-90 低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T 985-88 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式和尺寸GB/T 986-88 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸JB 3223-83 焊條質(zhì)量管理規(guī)程TB J214-92 鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規(guī)定TB/T 2137-90 鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法JGJ 82-91 鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程GB/T 1228-91 鋼結(jié)

4、構(gòu)用高強度大六角頭螺栓GB/T 1229-91 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母GB/T 1230-91 鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈GB/T 1231-91 鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件GB 10433-89 圓柱頭焊釘GB/T 1031-95 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB/T 13288-1991 涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定GB/T6060.5-1988表面粗糙度比較樣塊 拋(噴)丸、噴砂加工表面GB/T 8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 13312-1991 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法（驗油試紙法）GB/T 5210-1985 涂層附著力的測定法

5、 拉開法GB 9286-1988 涂膜附著力的測試法 劃格法GB/T 11375-1989 金屬和其他屋脊覆蓋層 熱噴涂 操作安全ISO 8503-6:1998 金屬表面可溶性鹽渡電測法GB/T 4956-1985 磁性金屬表面基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性法GB/T 9793-1997 金屬和其它無機覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金GB 14444-93 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 噴涂室安全技術(shù)規(guī)定GB 11373-89 熱噴涂金屬件表面預(yù)處理通則GB 11374-89 熱噴涂涂層厚度的無損檢測方法GB 6062-85 輪廓法觸針式表面粗糙度測量儀 輪廓記錄儀及中線輪廓計TB/T 1527-1995

6、 鐵路鋼橋保護涂裝GB/T 2649-1989 焊接接頭力學(xué)性能試驗取樣方法GB/T 2650-1989 焊接接頭沖擊試驗方法GB/T 2651-1989 焊接接頭拉伸試驗方法GB/T 2652-1989 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T 2653-1989 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T 2654-1989 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T 11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級JB/T 6061-1992 焊縫磁粉檢驗和缺陷磁痕的分級GB/T 3323-1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T 226-1991 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法3

7、術(shù)語、符號3.1 術(shù)語3.1.1 梁段、吊裝段 梁段指的是設(shè)計圖中劃分的鋼箱梁制造段；根據(jù)吊裝要求將兩個或兩個以上的梁段連接起來構(gòu)成吊裝段。3.1.2板單元組成梁段的基本單元。頂板單元、底板單元、橫隔板單元、縱隔板單元、腹板單元均為板單元。3.1.3零件組成板單元的最小元件。其中，頂板、底板、腹板、組成縱橫隔板和錨箱的板件、拼接板為主要零件，其余為次要零件。3.2 符號3.2.1 幾何參數(shù)B 寬度 L 長度d 直徑 s 間距f 拱度、彎曲矢高 t 厚度h 截面高度 角度hf 焊角尺寸 偏差、增量4 材料及材料管理4.1 材料4.1.1材料是指構(gòu)成鋼箱梁結(jié)構(gòu)所發(fā)生的材料，包括鋼材、高強度螺栓、剪

8、力釘、焊接材料和涂料等。4.1.2高強度螺栓連接副的材料應(yīng)符合GB/T 1228123191的規(guī)定，栓合面采用HES-2防滑防銹涂料或2號防銹鋁。4.1.3剪力釘?shù)幕瘜W(xué)成份和力學(xué)性能應(yīng)符合圓柱頭焊釘（GB1043389）的規(guī)定。4.1.4焊接材料牌號及規(guī)格應(yīng)根據(jù)本橋鋼塔的焊接工藝評定確定。4.1.5 防腐涂裝材料應(yīng)符合涂裝設(shè)計方案的規(guī)定。4.2 材料管理4.2.1鋼箱梁制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進行復(fù)驗，復(fù)驗合格方能使用。4.2.2鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件；焊接與涂裝材料應(yīng)按有關(guān)規(guī)定抽

9、樣復(fù)驗。4.2.3鋼板應(yīng)采用色帶標識，色帶標識的每種色帶寬度不小于30mm。加工過程中發(fā)現(xiàn)鋼材缺陷需要修補時，應(yīng)符合本規(guī)范附錄A的規(guī)定。4.2.4高強度螺栓連接副在運輸過程中應(yīng)防雨、防潮、防螺紋損傷；進場后應(yīng)按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放，堆放不宜超過五層。保管期內(nèi)不得任意開箱，防止生銹和沾染污物。5 下料與加工 5.1 作樣、號料5.1.1 作樣和號料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件進行, 作樣的允許偏差應(yīng)符合表5.1.1的規(guī)定。表5.1.1 作樣允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差兩相鄰孔中心線距離±0.5對角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心線的橫向

10、距離0.5寬度、長度+0.5-1.05.1.2 鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應(yīng)矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為±1.0mm 。5.2 切割5.2.1所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表5.2.1的規(guī)定。表5.2.1 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等 級項 目1用于主要零件2用于次要零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用樣板檢查崩 坑不允許1m長度內(nèi)允許有一處1mm超限修補處，須按本規(guī)范附錄A的規(guī)定處理塌 角允許有半徑不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且

11、不大于2.0mmt為鋼板厚度5.2.2 采用數(shù)控切割機下料的零件編程時，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度，尺寸大小、精度要求等規(guī)定切入點和退出點、切割方向和切割順序，并應(yīng)適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。下料時除考慮焊接收縮量外，同時還應(yīng)考慮橋梁豎曲線的影響。5.2.3手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。手工氣割的切割面質(zhì)量應(yīng)符合表5.2.3的規(guī)定。表5.2.3手工氣割切割面質(zhì)量要求項目允許偏差（）自由邊緣主要構(gòu)件0.20次要構(gòu)件0.6焊接邊緣主要構(gòu)件0.20次要構(gòu)件1.005.2.4采用普通切割機下料的零件，應(yīng)先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應(yīng)按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量

12、。5.2.5切割工藝經(jīng)工藝評定確定，保證切割面無裂紋，切割面硬度不超過HV350。5.2.6剪切加工的零件,其切割邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、反口等缺陷,并應(yīng)滿足下列偏差要求:板件長度、寬度: ±2.0mm；板邊緣缺棱: <1.0mm；板邊直線度：<1/1000；型鋼長度: ±1.0mm；型鋼端面垂直度: 2.0mm5.2.7頂板、底板、腹板等主要受力零件下料時，應(yīng)使鋼板軋制方向與其主應(yīng)力方向一致。5.2.8焰切或剪切的零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。5.3 零件矯正5.3.1 零件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不得低于12。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹

13、痕或損傷。5.3.2 采用熱矯時，加熱溫度應(yīng)控制在600800，然后緩慢冷卻，不得用水急冷；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。5.3.3 零件矯正允許偏差應(yīng)符合表5.3.3的規(guī)定。表5.3.3 零件矯正允許偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差板材平面度每米范圍f1直線度全長范圍L8000f3L8000f4型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0角肢平面度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度 聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.05.4 零件邊緣、端頭的加工5.4.1 零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰

14、切狀態(tài)，也可按照工藝要求進行機械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進行機加工的零件邊緣應(yīng)打磨勻順。5.4.2零件邊緣的需進行機械加工時，加工深度應(yīng)大于2mm（當邊緣硬度不超過HV350時，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度應(yīng)不低于表5.2.1的規(guī)定。5.4.3零件加工的尺寸允許偏差應(yīng)符合表5.4.3的規(guī)定。5.4.4 焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工藝評定確定。5.5 U形肋制作及彎曲加工5.5.1 U形肋可采用輥軋或彎曲成形，其尺寸允許偏差應(yīng)符合表5.5.1的規(guī)定。表5.5.1 U形肋尺寸允許偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差U形肋開口寬B3，1頂寬b±1.5肢高h

15、1、h2±2兩肢差h1h22旁彎、豎彎全長范圍(L為肋長)L/1000或10,取較小值5.5.2主要零件冷作彎曲加工時的環(huán)境溫度應(yīng)不低于5，其內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的3倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應(yīng)控制在9001000。5.5.3彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。5.6 制孔5.6.1 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。5.6.2 高強度螺栓孔加工允許偏差應(yīng)符合表5.6.2的規(guī)定。表5.6.2高強度螺栓栓孔的加工允許偏差項 目直 徑 及 允 許 偏 差（mm）螺栓公稱尺寸M22M24螺栓孔直徑2426螺栓孔允許偏差0.70圓度（最大值和最小值

16、之差）1.5垂直度不大于板厚t的3，且不得大于2mm5.6.3 螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合表5.6.3的規(guī)定；有特殊要求的孔距偏差應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。表5.6.3 螺栓孔距允許偏差（mm）項 目板 單 元 允 許 偏 差相鄰孔距±0.5兩端孔群中心距L11m±1.5 L11m±2.0 6 組裝 6.1 組裝準備6.1.1采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖6.1.1的規(guī)定。圖6.1.16.1.2 采用埋弧焊焊接的焊縫，應(yīng)在焊縫

17、的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。6.1.3 需作產(chǎn)品試板檢驗時，應(yīng)在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度和寬度（每側(cè)）應(yīng)分別不小于400mm和150mm。6.2 板單元組裝6.2.1 組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。6.2.2所有板單元應(yīng)在組裝胎架上進行組裝，每次組裝前應(yīng)對組裝胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。6.2.3 對于已鉆孔的U形肋，組裝板單元時應(yīng)以孔定位。6.2.4 組裝定位焊應(yīng)符合本規(guī)范第7.2條的規(guī)定。6.2.5 板單元組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合表6

18、.2.5的規(guī)定。表6.2.5 板單元組裝尺寸允許偏差序號圖 例項 目允 許 偏 差（mm）1對接板高低差1.0 (t25)0.5 (t25)對接板間隙按工藝要求頂板、底板、斜底板對接錯邊量 0.52 U形肋與頂板、底板組裝間隙 0.5局部允許1.0端部及橫隔板處U形肋中心距 B±1.0其它部位U形肋中心距 B±2.03橫隔板間距L ±2縱隔板間距L ±2橫隔板直線度fH/250；±5取小者4縱向平面度3/4.0m范圍承壓板組裝位置L1、L21縱錨板組裝角度±0.15°承壓板組裝角度(90°-)±0.15&

19、#176;承壓板與縱錨板組裝間隙0.26.3梁段組裝6.3.1梁段組裝應(yīng)在具有橋梁線形的組裝胎架上進行。拼裝前應(yīng)按工藝文件要求檢測胎架的線形和幾何尺寸、。6.3.2整體組裝應(yīng)在激光經(jīng)緯儀和激光測距儀控制下完成。重點控制梁段直線度和橋梁線形。6.3.3梁段組裝允許偏差應(yīng)符合表6.3.3的規(guī)定。表6.3.3梁段組裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±2梁段兩吊點中心距腹板中心距±3鋼盤尺梁段頂板寬±3橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5左右支點高度差（吊點）5左右高低差平

20、臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺7 焊接7.1一般要求7.1.1各種焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。焊工如果停焊時間超過6個月，應(yīng)對其重新考核。7.1.2 焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應(yīng)嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應(yīng)符合本規(guī)則附錄B的規(guī)定。7.1.3 露天焊接工作宜在防風(fēng)防雨設(shè)施內(nèi)進行。室內(nèi)外的焊接環(huán)境濕度均應(yīng)小于80；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5。當環(huán)境溫度低于5或濕度大于80%時，應(yīng)在采取必要的工藝措施后進行焊接。7.1.4 焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有

21、害物，焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。7.1.5 焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應(yīng)大于99.5%。7.1.6焊前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100m以上，距焊縫3050mm范圍內(nèi)測溫。7.2 定位焊7.2.1定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫間距應(yīng)為400600mm；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的1/ 2；7.2.2定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的

22、焊縫并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。7.3埋弧自動焊7.3.1埋弧自動焊必須在距設(shè)計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。7.3.2 埋弧自動焊縫焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。7.3.3單面焊雙面成型的焊縫按工藝要求在坡口背面粘貼陶質(zhì)襯墊，要求貼嚴貼牢。7.4 剪力釘?shù)暮附?.4.1 剪力釘焊接工藝編制前應(yīng)首先進行剪力釘焊接工藝試驗。剪力釘焊接工藝試驗除選擇焊接電流、焊接時間、栓釘伸出長度和栓釘提升高度外，還應(yīng)進行接頭宏觀斷面、接頭硬度試驗。上述試驗通過后，再焊20個焊釘各做10個拉伸試驗和10個彎曲試驗，全部

23、合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。7.4.2 剪力釘焊接工藝試驗通過后，應(yīng)按選定的工藝在試板上焊接20個剪力釘。其中，10個做拉伸試驗，10個做彎曲試驗。拉伸試件的斷面不得在焊縫區(qū)，彎曲試件的焊縫區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。20個剪力釘?shù)脑囼灲Y(jié)果全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。7.4.3 剪力釘?shù)暮附颖仨毎春附庸に囘M行。當環(huán)境溫度低于5或鋼板表面潮濕時不得進行焊接。7.4.4 剪力釘焊接前，應(yīng)除去自身的銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。受潮的瓷環(huán)使用前應(yīng)在150的烘箱中烘干2小時。7.4.5 待焊剪力釘?shù)匿摪鍛?yīng)處于水平位置，焊接部位應(yīng)清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤，

24、清理范圍大于2倍剪力釘直徑。7.4.6 每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時都必須按規(guī)定的焊接工藝在焊接試板上試焊兩個剪力釘，焊后應(yīng)按本標準10.1.2條規(guī)定進行檢驗，合格后方可在節(jié)段上焊接。7.4.7 施焊剪力釘時，焊槍應(yīng)與鋼板表面垂直，在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。7.5 焊縫磨修和返修焊7.5.1焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷母材。7.5.2焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表4.81規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。7.5.3焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊。7.5.4應(yīng)采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊

25、接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。7.5.5焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm 。7.5.6用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。7.5.7返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗；同一部位的返修焊不宜超過兩次。8 焊接檢驗8.1 焊縫的外觀檢驗8.1.1 所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷,并應(yīng)符合表8.1.1的的規(guī)定。表8.1.1 焊縫外觀質(zhì)量標準編號項目簡 圖質(zhì) 量 要 求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許U形容加勁肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向

26、對接焊縫 0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 12氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許K4焊波h2（任意25mm范圍內(nèi)）5余高（對接）b15時，h3；15b25時，h4； b25時，h4b/256余高鏟磨（對接） +0.5 -0.38.2.2所有焊縫的外觀檢查均應(yīng)在焊縫完全冷卻后進行。8.2焊縫的無損檢驗8.2.1 經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。無損檢驗應(yīng)在焊接24小時后進行。鋼板厚度30mm以上的焊接件必須在焊接48小時后進行無損檢驗。8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量分

27、級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應(yīng)符合表8.2.2的規(guī)定。31 大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范 表8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍焊 縫 部 位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探 傷 部 位執(zhí)行標準備 注橋頂（底）板縱橫向?qū)訖M隔板下半條對接焊縫級超聲波100%焊縫全長TB10212-98TB1558-86GB3323-1987X射線10%焊縫兩端各250300mm（長度大于1200mm的橫向?qū)雍缚p時，中部加探250300mm）工地橫橋向?qū)雍缚p級超聲波100%焊縫全長X射線100%每3m 拍一張片，頂板十字交叉處100%，底板十字交叉處30%錨箱及其與腹板間熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫

28、全長見表4.8.5錨箱處橫隔板與腹板的熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長橫隔板與腹板角焊縫級磁粉100%焊縫兩端各500mmJB/T6010-92行車道范圍內(nèi)閉口肋與橋頂板角焊縫級磁粉100%每條焊縫兩端各1000mm橫隔板與橋頂（底）板角焊縫級磁粉100%總長的20%（重點行車道范圍） 探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。 大型公路橋鋼箱梁制造驗收規(guī)范 8.2.3 焊縫超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應(yīng)符合本規(guī)則附錄C的規(guī)定；其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(GB 11345)的規(guī)定。8.2.4 全熔透角焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按表8.2.4的規(guī)定進

29、行超聲波探傷。表8.2.4 角焊縫超聲波探傷質(zhì)量要求焊縫類別板厚（mm）質(zhì) 量 要 求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距10251×2mm1×2mm1×2mm-6dB9mm1×2mm1×2mm-6dB20mm2540<1×2mm+3dB1×2mm+3dB1×2mm-3dB9mm1×2mm+3dB1×2mm-3dB20mm注：.超聲波探傷采用柱孔標準試塊； .如超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應(yīng)判定焊縫質(zhì)量不合格；8.2.5對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，要求延伸探

30、傷長度，必要時可達焊縫全長。8.2.6 焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB/T3323-1987）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為B級；焊縫內(nèi)部質(zhì)量為級。用射線檢驗時，如缺陷超標，則應(yīng)加倍檢驗。8.2.7 用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。8.3 剪力釘焊接的檢驗8.3.1剪力釘焊接后應(yīng)獲得完整的360°周邊焊縫，缺陷焊縫長度不得超過90°。剪力釘焊縫的寬度、高度等尺寸應(yīng)滿足：Hwm0.2D；Hwmin0.15D；Dw1.25D。其中，Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最

31、小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑。8.3.2應(yīng)隨機抽取剪力釘總數(shù)的5進行30°彎曲檢驗(見圖8.3.2)，彎曲后的剪力釘，其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。若檢驗的剪力釘未發(fā)現(xiàn)裂紋，則該釘可保留在彎曲位置。圖 8.3.28.3.3剪力釘焊接后沒有獲得完整360°周邊焊的剪力釘，可用小直徑低氫焊條進行補焊。補焊時，應(yīng)預(yù)熱5080，并應(yīng)從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸不應(yīng)小于6mm。8.3.4缺陷焊縫長度超過90°或因其它項點不合格的剪力釘應(yīng)予更換重新焊接。8.4 產(chǎn)品試板8.4.1在梁段制造中，每焊接5條受拉橫向?qū)雍缚p或每10條其它

32、對接焊縫焊接一塊產(chǎn)品試板；在橋位焊接梁段間對接焊縫時，頂（或底）板和腹板各做一塊產(chǎn)品試板。經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。8.4.2若試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則應(yīng)先查明原因，然后對該試板代表的焊縫進行處理。9 矯正9.0.1矯正后的板單元和梁段表面不得有凹痕和其它損傷。9.0.2冷矯時應(yīng)緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5，冷矯總變形量2。9.0.3熱矯時加熱溫度應(yīng)控制在600800，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。9.0.4 板單元矯正后的尺寸允許偏差應(yīng)符合表9.0.4的規(guī)定。表9.0.4

33、 板單元矯正允許偏差序號項 目允許偏差(mm)示 意 圖備 注1頂板底板腹板等單元件長度±1W1為縱肋中心距W2為橫肋中心距L為板件長度寬度±1對角線相對差4縱肋間平面度W1/300橫肋間平面度W2/500角變形b/150板邊直線度1豎彎L/10002橫隔板h1、h2±1B±2平面度h1/250或h2/250板邊直線度1注：板單元檢測在平臺上進行9.0.5 梁段矯正后的允許偏差應(yīng)符合表9.0.5的規(guī)定。表9.0.5梁段矯正允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±

34、2梁段兩吊點中心距梁段長度±2腹板中心距±3鋼盤尺梁段頂板寬±1工地接頭處±3其余部分橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5單段箱梁左右支點高度差（吊點）5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺10 預(yù)拼裝10.1.1每批梁段制造完成后，應(yīng)進行連續(xù)預(yù)拼裝，每批預(yù)拼裝的梁段數(shù)不應(yīng)少于5段。預(yù)拼裝應(yīng)在測平的臺架上進行，梁段應(yīng)處于自由狀態(tài)。10.1.2預(yù)拼裝時，必須使板層密貼。10.1.3預(yù)拼裝過程中應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況

35、。10.1.4預(yù)拼裝的各部尺寸和線形經(jīng)檢查合格后，用試孔器檢查所有的螺栓孔，全部孔群必須100%能自由通過較設(shè)計孔徑小0.75mm的試孔器方可認為合格。10.1.5磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過要求頂緊長度的1/4。10.1.6每批梁段預(yù)拼裝應(yīng)有詳細檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可解體，進行下一批梁段預(yù)拼裝。表10.1.? 梁段預(yù)拼裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法預(yù)拼裝長度（L）±6試裝時最外兩錨箱中心距鋼盤尺彈簧秤±2分段時兩吊點中心距全長±20預(yù)拼裝梁段的累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當試裝分段累計總長超過±20時，

36、要在下段試裝時調(diào)整梁段匹配接口處頂板寬±1鋼盤尺旁彎3+0.1Lm任意20m測長內(nèi)<6橋面中心線的平面內(nèi)偏差。Lm為任意3個預(yù)拼裝梁段長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺工地對接板面高低差1安裝匹配件后板面高差鋼板尺豎曲線偏差11 表面處理和涂裝表面處理11.1.1所用鋼板、型鋼必須進行搟平、拋丸除銹、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20m）等處理，除銹等級為Sa2.5（GB/T 892388），表面粗糙度RZ=4070m。11.1.2 塔柱節(jié)段和橫梁的內(nèi)、外表面以及拼接板表面應(yīng)進行二次除銹，除銹等級應(yīng)達到Sa2.5級（GB/T 892388），表面粗糙度RZ=4070m。11.1.3

37、 鋼板外露邊緣應(yīng)修磨成半徑25mm的圓弧。11.2 涂裝方案11.2.1 鋼箱梁涂裝配套方案見表11.2.1。表11.2.1鋼箱梁涂裝配套方案部 位涂 裝 用 料道 數(shù)干膜厚度（m）鋼箱梁及風(fēng)嘴外表面（除橋面）無機硅酸鋅車間底漆120醇溶性無機富鋅漆175環(huán)氧封閉漆125環(huán)氧云鐵漆2200脂肪族聚氨酯280風(fēng)嘴內(nèi)部無機硅酸鋅車間底漆120環(huán)氧富鋅漆1100環(huán)氧云鐵2240環(huán)氧面漆175鋼箱梁內(nèi)部（布置抽濕機，濕度小于50）無機硅酸鋅車間底漆120厚漿型環(huán)氧漆（淺色）2200橋面板上表面醇溶性無機富鋅漆17511.3 涂層檢驗11.3.1底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫

38、落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。11.3.2每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。漆膜厚度的測量可用電子涂層厚度儀或磁性測厚儀或橫桿式測厚儀。11.3.3每10m2測5個點，每個點附近測3次，取平均值，每個點的測量值如小于圖紙值應(yīng)加涂一道涂料。11.3.4 鋼箱梁外部所測點的值必須有90%達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得90%；鋼箱梁內(nèi)部所測點的值必須有85%達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得85%。11.4 抗滑移系數(shù)試件與試驗11.4.1每1020個梁段為一批，每批制作3組抗滑移系數(shù)試件?？够?/p>

39、移系數(shù)試件應(yīng)與梁段同材質(zhì)、同工藝、同批制造，并在相同條件下運輸、存放。11.4.2抗滑移系數(shù)試驗方法應(yīng)符合現(xiàn)行標準鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法(TBJ 2137)的規(guī)定, 出廠時高強度螺栓栓合面抗滑移系數(shù)應(yīng)不低于0.55，梁段安裝前的復(fù)驗值不得小于0.45。12 梁段的驗收12.0.1 鋼箱梁制造完成后應(yīng)按照施工圖和本規(guī)則進行驗收。12.0.2鋼箱梁梁段制造尺寸允許偏差見下表12.0.2。表12.0.2 梁段制造尺寸允許偏差 (mm)序號項 目允許偏差（mm）示 意 圖說 明1梁長上翼緣板長度L1±1以梁段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度L22梁高中高H±

40、2以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高H1、H2±23梁寬1/2 全寬B/2±2在梁段兩端口用鋼帶測量寬度1/2上翼緣板寬Bu/21/2下翼緣板寬Bb/24端口對角線 AO1、EO、BO1、DO、OF、OC6用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下翼緣板中心線重合度OO12用吊線錘和激光儀測量6錨箱位置錨箱（橫向）距橋軸中心線偏差±4用鋼帶測量距橋軸中心線偏差同節(jié)段兩點高差5錨箱距端口檢查線長度L1、L2±27三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差±1用激光儀測量8垂直度端口垂直度偏差11采用吊線和激光儀測量橫隔板垂直度偏差39橫隔板間距偏差&#

41、177;3用鋼尺測量10橋頂板四角水平A,B,C,D±6用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對高差811橋頂板1/2對角線AO1、BO、A1O1、B1O8用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上12板面不平度縱肋間W1/300W1為縱肋間距W2為橫肋間距橫肋間W2/50013相鄰兩節(jié)段縱肋直線度214風(fēng)嘴直線度L/2000,且5L為節(jié)段長度，用激光儀測量12.0.3鋼箱梁的螺栓孔允許偏差應(yīng)符合本規(guī)則第5.6節(jié)的規(guī)定。12.0.4鋼箱梁出廠時，應(yīng)提交下列文件：產(chǎn)品合格證；鋼材、焊接材料和油漆的質(zhì)量證明書及復(fù)驗報告；焊接工藝評定報告及其它主要工藝試驗報告；竣工圖、拼裝簡圖；工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移

42、系數(shù)試驗報告；焊縫無損檢驗報告；焊縫重大修補記錄；產(chǎn)品試板的試驗報告；預(yù)拼裝記錄（按整體組裝批次）；涂裝層檢測記錄；發(fā)送清單。12.0.5鋼箱梁出廠時應(yīng)提供工地抗滑移系數(shù)試驗試件，隨梁運至工地。12.0.6鋼箱梁應(yīng)在涂層干燥后對高強度螺栓連接部位進行包裝，包裝和存放應(yīng)避免摩擦面損壞。13 包裝與存放14 裝船與運輸15 梁段安裝與焊接15.1梁段的安裝就位15.2高強度螺栓連接15.2.1梁段安裝前，應(yīng)除去毛刺、飛邊、焊接飛濺物，并用細銅絲刷、干凈棉絲除去栓接板面和栓孔內(nèi)的臟物。對粘有油污處，應(yīng)用汽油或丙酮擦凈。栓接板面必須干燥，不應(yīng)在雨中作業(yè)。對翹曲板面應(yīng)予平整。15.2.2高強度螺栓、螺母

43、及墊圈必須按生產(chǎn)廠提供的批號配套使用，不得改變其出廠狀態(tài)。高強度螺栓的長度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，安裝時應(yīng)在板束外側(cè)各置一個墊圈，其有內(nèi)倒角側(cè)應(yīng)分別朝向螺栓頭和螺母支承面。15.2.3當接頭處板層出現(xiàn)縫隙時（板厚偏差或?qū)悠睿?，?yīng)按表15.2.3的要求處理。表15.2.3 摩擦面間隙處理序號示意圖處理方法1<1.0mm時不予處理21.03.0mm時，將厚板一側(cè)磨成1：10的緩坡，使間隙小于1.0mm。用砂輪打磨時，應(yīng)使打磨方向與受力方向垂直。3>3.0mm時加墊板，墊板厚度不小于3mm，墊板厚度和摩擦面處理方法應(yīng)與構(gòu)件相同。15.2.4施擰前必須按高強度螺栓連接副的生產(chǎn)批抽樣（每批不少于

44、8套）在現(xiàn)場復(fù)驗扭矩系數(shù)，實測扭矩系數(shù)的平均值應(yīng)在0.1100.150范圍內(nèi)，其標準偏差應(yīng)不大于0.010。同時應(yīng)記錄當時的環(huán)境溫度和相對濕度，并應(yīng)在施工時計入環(huán)境溫度、相對濕度變化對扭矩系數(shù)的影響。15.2.5高強度螺栓連接副采用扭矩法按初擰、復(fù)擰和終擰三步施擰，并應(yīng)在同一工作日內(nèi)完成。施擰時應(yīng)通過螺母導(dǎo)入扭矩，按照從拼接板的中間向邊緣的順序擰緊，施工預(yù)拉力應(yīng)為設(shè)計預(yù)拉力的110%。15.2.6終擰扭距Te（Nm）可按公式Te = K×Pe×d計算，其中K為現(xiàn)場實測扭矩系數(shù)的平均值；Pe-為施工預(yù)拉力；d為公稱直徑（mm）。初擰扭矩宜為終擰扭矩的50%，復(fù)擰扭矩等于初擰扭

45、矩。15.2.7終擰時，施加扭矩必須連續(xù)、平穩(wěn)，螺栓、墊圈不得與螺母一起轉(zhuǎn)動，如果墊圈發(fā)生轉(zhuǎn)動，應(yīng)更換高強度螺栓連接副，按規(guī)定重新初擰、復(fù)擰、終擰。15.2.8每班操作前，必須標定扳手的施工扭矩值，其誤差不得大于規(guī)定扭矩值的5%；每班操作后，還必須復(fù)驗扳手的施工扭矩值。如發(fā)現(xiàn)扳手的扭矩值超差，則應(yīng)用檢查扳手檢查并其當班終擰的全部高強度螺栓連接副。15.2.9高強螺栓連接副復(fù)擰后100%用小錘（重約0.3kg）敲擊檢查，以防漏擰；終擰后100%檢查復(fù)擰后用油漆標記的螺栓與螺母相對位置是否發(fā)生轉(zhuǎn)動，并隨機抽取每個栓群高強度螺栓連接副總數(shù)的5%（不少于1套）進行扭矩檢查。15.2.10終擰扭矩檢查宜

46、優(yōu)先采用松扣、回扣法，當有足夠準確的實測試驗數(shù)據(jù)時，也可采用緊扣法。計算檢查扭矩時采用設(shè)計預(yù)拉力，扳手的扭矩誤差不得大于檢查扭矩的3%。15.2.11終擰檢查應(yīng)在終擰后148h之內(nèi)完成。每個栓群終擰檢查的合格率應(yīng)大于80%，并應(yīng)對欠擰者補擰，超擰者更換連接副后重新擰緊。15.3梁段間焊縫的焊接附錄A 鋼材及加工缺陷的修補A.1 鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為0.31mm時，可磨修勻順；深度超過1mm時，應(yīng)在補焊后磨修勻順。A.2 鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過5mm時，可先按本規(guī)則第4.7條的規(guī)定清除裂紋后補焊并磨修。A.3 當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可磨修勻順，當深度超過2m

47、m時，應(yīng)在鏟磨出坡口后補焊與磨修。A.4 對于彎曲加工時產(chǎn)生的邊緣裂紋，應(yīng)在查明原因后按本附錄A.2條的規(guī)定處理。附錄B 焊接工藝評定B.1 一般要求B.1.1 焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）是編制焊接工藝的依據(jù)。B.1.2評定條件應(yīng)與產(chǎn)品條件相對應(yīng)，評定必須使用與產(chǎn)品相同的鋼材及焊接材料。B.1.3首次采用的鋼材和焊接材料必須進行評定，已評定并批準的工藝，可不再進行評定；遇有下列情況之一者，應(yīng)重新進行評定：焊接材料改變；焊接方法或焊接位置改變；補墊改變；焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變±10以上；坡口形狀和尺寸改變(坡口角度減少10°以上，鈍邊增大2mm以上，根部間隙變

48、化2mm以上)；預(yù)熱溫度低于規(guī)定值下限溫度20；電流種類及極性改變或電弧金屬過渡方式改變。B.2 試 板B.2.1 試板宜選用碳當量偏標準上限的母材制備。B.2.2 對接接頭試板應(yīng)考慮坡口間隙和約束的極限狀態(tài)。B.2.3 T形容接頭試板可按每一焊腳尺寸選定一種蓋、腹板厚度組合。B.2.4 試板長度應(yīng)根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自動焊不得小于600mm，手工焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊不得小于400mm。B.2.5 試件的制作應(yīng)符合本規(guī)則的技術(shù)要求。B.3 試驗及檢驗B.3.1 焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)則第4.8的規(guī)定。B.3.2 對接焊縫應(yīng)沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.3 角焊縫應(yīng)沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.4 樣坯截取位置應(yīng)根據(jù)焊縫外形及探傷結(jié)果，在試件的有效利用長度內(nèi)作適當分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。B.3.5力學(xué)性能試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應(yīng)符合表B.3-1的規(guī)定。表B.3-1 力學(xué)性能試驗項目、試樣數(shù)量 (個)試件形式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭試件接頭拉伸（