鋼箱梁制造驗收規(guī)則

1、鋼箱梁制造驗收規(guī)則一、總則1）為滿足鋼箱梁制造及驗收的技術要求，確保鋼箱梁制造質量，做到技術先進、經(jīng)濟合理、安全可靠，特制定本規(guī)則。2）本規(guī)范適用于鋼箱梁梁段的工廠制造、驗收及焊接與涂裝。3）鋼箱梁制造及驗收必須使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并應按有關規(guī)定進行操作。4）應對設計圖進行工藝性審查。當需要修改設計時，必須取得原設計單位同意并簽署設計變更文件。5）應根據(jù)設計圖繪制施工圖并編制制造工藝，鋼箱梁制造應根據(jù)施工圖和制造工藝進行。二、引用標準鋼箱梁制造及驗收除應符合本規(guī)則外，尚應符合國家現(xiàn)行的有關強制性標準的規(guī)定。主要引用標準如下：碳素結構鋼（GB/T 700-2006）低合金高強度結構鋼（

2、GB/T 1591-2008）橋梁用結構鋼（GB/T 714-2008）鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈與技術條件（GB/T 1231-2006）電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（GB/T 10433-2002）鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB 10212-2009）公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011）鋼結構工程施工規(guī)范（GB 50755-2012）鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB 50205-20015）城市橋梁工程施工質量檢驗標準（DB11/1072-2004）碳鋼焊條（GB/T 5117-1995）氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110-1995）埋弧焊用低合金鋼

3、焊絲和焊劑（GB/T12470-2003）對接焊縫超聲波探傷（TB/T 1558-84）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB/T 11345-1989）鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB/T 3323-2005）公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件（JT/T 722-2008）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB 8923-88）三、材料及材料管理3.1、材料1）材料是指構成鋼箱梁結構所發(fā)生的材料，包括鋼材、高強度螺栓、剪力釘、焊接材料和涂料等。2）高強度螺栓連接副的材料應符合GB/T 1228123191的規(guī)定，栓接面采用HES-2防滑防銹涂料或2號防銹鋁。3）剪力釘?shù)幕瘜W成份和力

4、學性能應符合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（GB/T 10433-2002）的規(guī)定。4）焊接材料牌號及規(guī)格應根據(jù)本橋鋼塔的焊接工藝評定確定。5）防腐涂裝材料應符合涂裝設計方案的規(guī)定。3.2、材料管理1）鋼箱梁制造所用材料應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質量證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。2）鋼材應按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件；焊接與涂裝材料應按有關規(guī)定抽樣復驗。3）高強度螺栓連接副在運輸過程中應防雨、防潮、防螺紋損傷；進場后應按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內架空存放，堆放不宜超過五層。保管期內不得任意開箱，防止生銹和沾染

5、污物。四、下料與加工4.1、號料1）號料應根據(jù)施工圖和工藝文件進行, 作樣的允許偏差應符合表4.1.1的規(guī)定。表4.1.1 作樣允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差兩相鄰孔中心線距離±0.5對角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5寬度、長度+0.5-1.02）鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質量時，應矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為±1.0mm 。4.2、切割1）所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質量應符合表4.2.1的規(guī)定。表4.2.1 精密切割邊緣

6、表面質量要求等 級項 目1用于主要零件2用于次要零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用樣板檢查崩 坑不允許1m長度內允許有一處1mm超限修補處，須按本規(guī)范附錄A的規(guī)定處理塌 角允許有半徑不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度2）采用數(shù)控切割機下料的零件編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度，尺寸大小、精度要求等規(guī)定切入點和退出點、切割方向和切割順序，并應適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。下料時除考慮焊接收縮量外，同時還應考慮橋梁豎曲線的影響。3）手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。手工氣割的切割面質量應符合表4.2.1的規(guī)定。

7、表4.2.1手工氣割切割面質量要求項目允許偏差（）自由邊緣主要構件0.20次要構件0.6焊接邊緣主要構件0.20次要構件1.004）采用普通切割機下料的零件，應先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。5）切割工藝經(jīng)工藝評定確定，保證切割面無裂紋，切割面硬度不超過HV350。6）剪切加工的零件,其切割邊緣應整齊、無毛刺、反口等缺陷,并應滿足下列偏差要求:板件長度、寬度: ±2.0mm；板邊緣缺棱: <1.0mm；板邊直線度：<1/1000；型鋼長度: ±1.0mm；型鋼端面垂直度: 2.0mm7）頂板、底板、腹板等主要受力零件下料

8、時，應使鋼板軋制方向與其主應力方向一致。8）焰切或剪切的零件應磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。4.3、零件矯正1）零件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不得低于12。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。2）采用熱矯時，加熱溫度應控制在600800，然后緩慢冷卻，不得用水急冷；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。3）零件矯正允許偏差應符合表4.3.1的規(guī)定。表4.3.1 零件矯正允許偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差板材平面度每米范圍f1直線度全長范圍L8000f3L8000f4型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結部位0.5其余部位1.0角肢平面度聯(lián)結部位0.5其余部位1.0工

9、字鋼、槽鋼腹板平面度聯(lián)結部位0.5其余部位1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度 聯(lián)結部位0.5其余部位1.04.4、零件邊緣、端頭加工1）零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰切狀態(tài)，也可按照工藝要求進行機械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進行機加工的零件邊緣應打磨勻順。2）零件邊緣的需進行機械加工時，加工深度應大于2mm（當邊緣硬度不超過HV350時，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度應不低于表5.2.1的規(guī)定。3）焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工藝評定確定。4.5、U形肋制作及彎曲加工1）U形肋可采用輥軋或彎曲成形，其尺寸允許偏差應符合表4.5.1的規(guī)定。表4.5.1 U形肋尺寸允許

10、偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差U形肋開口寬B3，1頂寬b±1.5肢高h1、h2±2兩肢差h1h22旁彎、豎彎全長范圍(L為肋長)L/1000或10,取較小值2）主要零件冷作彎曲加工時的環(huán)境溫度應不低于5，其內側彎曲半徑不得小于板厚的3倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應控制在9001000。3）彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。4.6、制孔1）螺栓孔應成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。2）高強度螺栓孔加工允許偏差應符合表4.6.1的規(guī)定。表4.6.1高強度螺栓栓孔的加工允許偏差項 目直 徑 及 允 許 偏 差（mm）螺栓公稱尺寸M22

11、M24螺栓孔直徑2426螺栓孔允許偏差0.70圓度（最大值和最小值之差）1.5垂直度不大于板厚t的3，且不得大于2mm3）螺栓孔距允許偏差應符合表4.6.2的規(guī)定；有特殊要求的孔距偏差應符合設計文件的規(guī)定。表4.6.2 螺栓孔距允許偏差（mm）項 目板 單 元 允 許 偏 差相鄰孔距±0.5兩端孔群中心距L11m±1.5 L11m±2.0 五、組裝5.1、組裝準備1）采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖5.1.1的規(guī)定。圖5

12、.1.12）采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同。3）需作產品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度和寬度（每側）應分別不小于400mm和150mm。5.2 、板單元組裝1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。2）所有板單元應在組裝胎架上進行組裝，每次組裝前應對組裝胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。3）對于已鉆孔的U形肋，組裝板單元時應以孔定位。4）組裝定位焊應符合本規(guī)范第6.2條的規(guī)定。5）板單元組裝尺寸允許偏差應符合表5.

13、2.1的規(guī)定。表5.2.1 板單元組裝尺寸允許偏差序號圖 例項 目允 許 偏 差（mm）1對接板高低差1.0 (t25)0.5 (t25)對接板間隙按工藝要求頂板、底板、斜底板對接錯邊量 0.52 U形肋與頂板、底板組裝間隙 0.5局部允許1.0端部及橫隔板處U形肋中心距 B±1.0其它部位U形肋中心距 B±2.03橫隔板間距L ±2縱隔板間距L ±2橫隔板直線度fH/250；±5取小者4縱向平面度3/4.0m范圍承壓板組裝位置L1、L21縱錨板組裝角度±0.15°承壓板組裝角度(90°-)±0.15&#

14、176;承壓板與縱錨板組裝間隙0.25.3梁段組裝1）梁段組裝應在具有橋梁線形的組裝胎架上進行。拼裝前應按工藝文件要求檢測胎架的線形和幾何尺寸、。2）整體組裝應在激光經(jīng)緯儀和激光測距儀控制下完成。重點控制梁段直線度和橋梁線形。3）梁段組裝允許偏差應符合表5.3.1的規(guī)定。表5.3.1梁段組裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±2梁段兩吊點中心距腹板中心距±3鋼盤尺梁段頂板寬±3橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5左右支點高度差（吊點）5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂

15、板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺六、焊接6.1、一般要求1）各種焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。焊工如果停焊時間超過6個月，應對其重新考核。2）焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應符合本規(guī)則附錄B的規(guī)定。3）露天焊接工作宜在防風防雨設施內進行。室內外的焊接環(huán)境濕度均應小于80；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應低于5。當環(huán)境溫度低于5或濕度大于80%時，應在采取必要的工藝措施后進行焊接。4）焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內的有害物，焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接

16、后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。5）焊劑、焊條必須按產品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應大于99.5%。6）焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側100m以上，距焊縫3050mm范圍內測溫。6.2、定位焊1）定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫間距應為400600mm；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/ 2；2）定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。6.3、埋弧自動焊1）埋弧自動

17、焊必須在距設計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。2）埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。3）單面焊雙面成型的焊縫按工藝要求在坡口背面粘貼陶質襯墊，要求貼嚴貼牢。6.4、剪力釘?shù)暮附?）剪力釘焊接工藝編制前應首先進行剪力釘焊接工藝試驗。剪力釘焊接工藝試驗除選擇焊接電流、焊接時間、栓釘伸出長度和栓釘提升高度外，還應進行接頭宏觀斷面、接頭硬度試驗。上述試驗通過后，再焊20個焊釘各做10個拉伸試驗和10個彎曲試驗，全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。2）剪力釘焊接工藝試驗通過后，應按選定的工藝在試板上焊接20個剪力釘。其

18、中，10個做拉伸試驗，10個做彎曲試驗。拉伸試件的斷面不得在焊縫區(qū)，彎曲試件的焊縫區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。20個剪力釘?shù)脑囼灲Y果全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。3）剪力釘?shù)暮附颖仨毎春附庸に囘M行。當環(huán)境溫度低于5或鋼板表面潮濕時不得進行焊接。4）剪力釘焊接前，應除去自身的銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質。受潮的瓷環(huán)使用前應在150的烘箱中烘干2小時。5）待焊剪力釘?shù)匿摪鍛幱谒轿恢?，焊接部位應清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤，清理范圍大于2倍剪力釘直徑。6）每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時都必須按規(guī)定的焊接工藝在焊接試板上試焊兩個剪力釘，焊后應按本標

19、準10.1.2條規(guī)定進行檢驗，合格后方可在節(jié)段上焊接。7）施焊剪力釘時，焊槍應與鋼板表面垂直，在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。6.5、焊縫磨修和返修焊1）焊接后，兩端的引板或產品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷母材。2）焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表4.81規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。3）焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊。4）應采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。5）焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延50mm 。6）用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫

20、清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。7）返修焊縫應按原焊縫質量要求檢驗；同一部位的返修焊不宜超過兩次。七、焊接檢驗7.1 、焊縫的外觀檢驗1）所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷,并應符合表7.1.1的的規(guī)定。表7.1.1 焊縫外觀質量標準編號項目簡 圖質 量 要 求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向對接焊縫不允許U形容加勁肋角焊縫翼板側受拉區(qū)受壓部件橫向對接焊縫 0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 12氣孔橫向及縱向對接焊縫不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范

21、圍內允許K4焊波h2（任意25mm范圍內）5余高（對接）b15時，h3；15b25時，h4； b25時，h4b/256余高鏟磨（對接） +0.5 -0.32）所有焊縫的外觀檢查均應在焊縫完全冷卻后進行。7.2、焊縫的無損檢驗1）經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。無損檢驗應在焊接24小時后進行。鋼板厚度30mm以上的焊接件必須在焊接48小時后進行無損檢驗。2）焊縫無損檢驗質量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應符合表7.2.1的規(guī)定。表7.2.1 焊縫無損檢驗質量等級及探傷范圍焊 縫 部 位質量等級探傷方法探傷比例探 傷 部 位執(zhí)行標準備 注橋頂（底）板縱橫向對接橫隔板下半條對接焊縫級超聲

22、波100%焊縫全長TB10212-98TB1558-86GB3323-1987X射線10%焊縫兩端各250300mm（長度大于1200mm的橫向對接焊縫時，中部加探250300mm）工地橫橋向對接焊縫級超聲波100%焊縫全長X射線100%每3m 拍一張片，頂板十字交叉處100%，底板十字交叉處30%錨箱及其與腹板間熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長見表4.8.5錨箱處橫隔板與腹板的熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長橫隔板與腹板角焊縫級磁粉100%焊縫兩端各500mmJB/T6010-92行車道范圍內閉口肋與橋頂板角焊縫級磁粉100%每條焊縫兩端各1000mm橫隔板與橋頂（底）板角焊縫級磁粉

23、100%總長的20%（重點行車道范圍） 探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。3）焊縫超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應符合本規(guī)則附錄C的規(guī)定；其他要求應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級(GB 11345)的規(guī)定。4）全熔透角焊縫內部質量應按表7.2.2的規(guī)定進行超聲波探傷。表7.2.2 角焊縫超聲波探傷質量要求焊縫類別板厚（mm）質 量 要 求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距10251×2mm1×2mm1×2mm-6dB9mm1×2mm1×2mm-6dB20mm2540<1×2mm+3

24、dB1×2mm+3dB1×2mm-3dB9mm1×2mm+3dB1×2mm-3dB20mm注：.超聲波探傷采用柱孔標準試塊； .如超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫質量不合格；5）對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，要求延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長。6）焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化對接接頭射線照相和質量分級（GB/T3323-1987）的規(guī)定，射線照相質量等級為B級；焊縫內部質量為級。用射線檢驗時，如缺陷超標，則應加倍檢驗。7）用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。7

25、.3、 剪力釘焊接的檢驗1）剪力釘焊接后應獲得完整的360°周邊焊縫，缺陷焊縫長度不得超過90°。剪力釘焊縫的寬度、高度等尺寸應滿足：Hwm0.2D；Hwmin0.15D；Dw1.25D。其中，Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑。圖 7.3.12）應隨機抽取剪力釘總數(shù)的5進行30°彎曲檢驗(見圖7.3.1)，彎曲后的剪力釘，其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。若檢驗的剪力釘未發(fā)現(xiàn)裂紋，則該釘可保留在彎曲位置。3）剪力釘焊接后沒有獲得完整360°周邊焊的剪力釘，可用小直徑低氫焊條

26、進行補焊。補焊時，應預熱5080，并應從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸不應小于6mm。4）缺陷焊縫長度超過90°或因其它項點不合格的剪力釘應予更換重新焊接。7.4、產品試板1）在梁段制造中，每焊接5條受拉橫向對接焊縫或每10條其它對接焊縫焊接一塊產品試板；在橋位焊接梁段間對接焊縫時，頂（或底）板和腹板各做一塊產品試板。經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、側彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結果應符合焊接工藝評定的有關規(guī)定。2）若試驗結果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結果仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的焊縫進行處理。八、矯正1）矯正后的板單元和梁段表面不得有凹

27、痕和其它損傷。2）冷矯時應緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5，冷矯總變形量2。3）熱矯時加熱溫度應控制在600800，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復加熱。4）板單元矯正后的尺寸允許偏差應符合表8.0.1的規(guī)定。表8.0.1 板單元矯正允許偏差序號項 目允許偏差(mm)示 意 圖備 注1頂板底板腹板等單元件長度±1W1為縱肋中心距W2為橫肋中心距L為板件長度寬度±1對角線相對差4縱肋間平面度W1/300橫肋間平面度W2/500角變形b/150板邊直線度1豎彎L/10002橫隔板h1、h2±1B±2平面度h1/250或h2/250板邊直線度1注：板單元檢測在平臺

28、上進行5）梁段矯正后的允許偏差應符合表9.0.5的規(guī)定。表8.0.2 梁段矯正允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±2梁段兩吊點中心距梁段長度±2腹板中心距±3鋼盤尺梁段頂板寬±1工地接頭處±3其余部分橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5單段箱梁左右支點高度差（吊點）5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺九、預拼裝1）每批梁

29、段制造完成后，應進行連續(xù)預拼裝，每批預拼裝的梁段數(shù)不應少于5段。預拼裝應在測平的臺架上進行，梁段應處于自由狀態(tài)。2）預拼裝時，必須使板層密貼。3）預拼裝過程中應檢查拼接處有無相互抵觸情況。4）預拼裝的各部尺寸和線形經(jīng)檢查合格后，用試孔器檢查所有的螺栓孔，全部孔群必須100%能自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器方可認為合格。5）磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過要求頂緊長度的1/4。6）每批梁段預拼裝應有詳細檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可解體，進行下一批梁段預拼裝。表9.1 梁段預拼裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法預拼裝長度（L）±6試裝時最

30、外兩錨箱中心距鋼盤尺彈簧秤±2分段時兩吊點中心距全長±20預拼裝梁段的累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當試裝分段累計總長超過±20時，要在下段試裝時調整梁段匹配接口處頂板寬±1鋼盤尺旁彎3+0.1Lm任意20m測長內<6橋面中心線的平面內偏差。Lm為任意3個預拼裝梁段長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺工地對接板面高低差1安裝匹配件后板面高差鋼板尺十、表面處理和涂裝10.1、表面處理1）所用鋼板、型鋼必須進行趕平、拋丸除銹、涂防銹底漆（漆膜厚20m）等處理，除銹等級為Sa2.5（GB/T 892388），表面粗糙度RZ=4070m。2）鋼板外露邊緣應修磨成半徑25mm的圓弧。10.2、涂層檢驗1）底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色