精品資料（2021-2022年收藏）精益生產(chǎn)、5S、安全、質(zhì)量、設(shè)備培訓(xùn)學(xué)習(xí)資料

1、1、5S指的是 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。2、改善按時間不同分類，可分為兩類 事后改善 、 事前改善 。 3、5S的口號是 快速高效 、 馬上行動 。4、整理的目的 騰出空間 、 防止誤用 。 5、 不增加價值的活動 是浪費(fèi)。6、整頓的含義 將必需品放于任何人都能立即取到的狀態(tài)，即尋找時間為零 。7、PDCA循環(huán)是 計(jì)劃 、 實(shí)施 、 檢查 、 整改 。 8、1MOD= 0.129秒 ，1秒= 7.75MOD 。10、人力資源是企業(yè)的第一資源。11、通過5S運(yùn)動，最少達(dá)到四個相關(guān)方的滿意，投資者滿意 、客戶滿意 、雇員滿意 、 社會滿意 。12、標(biāo)識一般可分兩類： 引導(dǎo)類標(biāo)識 、 確認(rèn)類標(biāo)

2、識 。 13、定置管理的兩種基本形式即： 固定位置 、 自由位置 。 15、豐田生產(chǎn)方式最基本的思想是 Just In Time(準(zhǔn)時化生產(chǎn)) 。 16、豐田生產(chǎn)方式是指為了 徹底杜絕浪費(fèi) ， 提高生產(chǎn)效率 ，降低產(chǎn)品成本而開展的一系列活動。18、在進(jìn)行現(xiàn)場改進(jìn)活動時，將改進(jìn)活動的方法大致分為作業(yè)改進(jìn)和設(shè)備改進(jìn)。 20、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素指的是：周期時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量。 21、推行精益生產(chǎn)的難點(diǎn)在于 思想觀念 上的轉(zhuǎn)變。22、整頓中的三定原則是指： 定點(diǎn) 、 定容 、 定量 ；三要素： 場所 、 方法 、 標(biāo)識 。23、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是 消除一切浪費(fèi) 、 追求精益求精 和 不斷改善 。

3、24、品質(zhì)保證的5要素是指： 人員 、 機(jī)器（設(shè)備） 、 材料 、 方法 、環(huán)境 。25、JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)是指： 只在必要的時候 、 針對必要的產(chǎn)品 、 生產(chǎn)必要的數(shù)量 。26、精益生產(chǎn)體系的三個基本子目標(biāo)： 零庫存 、 高柔性 、 無缺陷 。30、5S中清潔的定義是： 將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并形成制度化 。31、人離開工作臺時，凳子未歸位是5S中 修養(yǎng) 的范疇。 32、現(xiàn)場改善活動中五現(xiàn)手法是指 現(xiàn)場 、 現(xiàn)物 、 現(xiàn)實(shí) 、 原理 、 原則 。34、會議的基本原則是 會而有議 ， 議而有決 。35、1MOD= 0.129 秒，生產(chǎn)節(jié)拍= 單位時間/單位產(chǎn)量 。生產(chǎn)節(jié)拍= 工作時間必須的

4、數(shù)量 。36、精益生產(chǎn)中精是 即少而精 ，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品；益即所有經(jīng)營活動都要 有益有效 ，具有 經(jīng)濟(jì)性 。37、 清掃 的目的是消除污染根源，保持現(xiàn)場明亮。 38、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)為 零浪費(fèi) 。39、公司推行精益生產(chǎn)的方針是 全員參與 、 持續(xù)改進(jìn) 、 全面提升企業(yè)競爭力 。40、公司5S的推進(jìn)口號是快速高效、馬上行動。 41、安全生產(chǎn)的三級教育是廠級教育 、車間教育 、班組教育。43、日本的豐田JIT生產(chǎn)方式是只在 適當(dāng)?shù)臅r間 ，針對 市場急需產(chǎn)品 ，生產(chǎn) 必要的數(shù)量 。44、通過實(shí)施5S，可以減少 人員 、 設(shè)備 、 場所 、 時間 等

5、等的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本。48、檢查人員的真正目的不是找出問題產(chǎn)品，而是 消除問題 產(chǎn)品，因此必須以此為標(biāo)準(zhǔn)接受評價。49、培養(yǎng)安全的工作環(huán)境，需要在全公司范圍內(nèi)展開，而其中第一步就是杜絕 違章 作業(yè)、創(chuàng)造沒有不均勻和浪費(fèi)現(xiàn)象的現(xiàn)場。50、如果機(jī)器在出現(xiàn)異常時不能自動停止，就會引起出人意料 安全 的事故。51、 作業(yè)順序 是指操作者在加工物品時，從材料到產(chǎn)品逐漸變化的過程、是搬運(yùn)物品、將其裝在機(jī)械上、從機(jī)械上拆下來等等隨時間的推移進(jìn)行的作業(yè)的順序。 52、 看板方式 又叫做超市方式，它是受超市的啟發(fā)而產(chǎn)生的。53、PDCA循環(huán)的四個階段是 計(jì)劃階段 、 實(shí)施階段 、 檢查階段 、 處理階段

6、。58、物料的擺放整頓的三要素是場所、方法、標(biāo)識59、素養(yǎng)目的提升“人的品質(zhì)”，成為對任何工作都講究認(rèn)真的人。60、 整理 的目的是將“空間”騰出來活用。61、整頓主要是排除 尋找時間的 浪費(fèi)。64、清潔的含義是 將崗位變得沒有垃圾，創(chuàng)造一個一塵不染的環(huán)境 。65、物品亂擺放屬于5S中的整頓處理的內(nèi)容。66、推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)是規(guī)范現(xiàn)場、提升素養(yǎng) 、全面落實(shí)5S管理。68、推進(jìn)5S可分為三個階段，第一階段是 形式化階段 ，第二階段是 行事化階段 ，第三階段是 習(xí)慣化階段 。69、清潔是維護(hù)整理、整頓、清掃的結(jié)果。71、標(biāo)準(zhǔn)化一般經(jīng)歷三個階段，即 簡單化 、系統(tǒng)化 、簡便化階段。72、改善工作現(xiàn)

7、場的5S有兩大作用： 減少作業(yè)者的疲勞 和 厭倦情緒 ， 提高綜合作業(yè)效率。73、會議的作用是 集思廣義 ； 培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神 ； 增進(jìn)了解,發(fā)現(xiàn)人才 。74、5S是管理的基礎(chǔ)，是 全員生產(chǎn)性維護(hù) 的前提，是 全面品質(zhì)管理 的第一步，也是 ISO9000推行 的捷徑。75、推行5S，它們之間不是各自獨(dú)立、互不相關(guān)的；它們之間是 相輔相成 、 缺一不可 的關(guān)系。76、5S對于 塑造企業(yè)形象 、 降低生產(chǎn)成本 、 準(zhǔn)時交貨 、 安全生產(chǎn) 、 高度的標(biāo)準(zhǔn)化 、創(chuàng)造令人心怡的工作場所 等現(xiàn)場改善方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認(rèn)識。77、對安全工作實(shí)行“誰主管、誰負(fù)責(zé)”的原則，部門的正職是第一責(zé)任人。78

8、、動用明火作業(yè)必須到保衛(wèi)處申請，經(jīng)安保人員現(xiàn)場處理確認(rèn) 明火許可證 后方可作業(yè)。 79、進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)按規(guī)定 穿戴個人勞保防護(hù)用品 。80、事故的性質(zhì)可分為 責(zé)任性事故 和 非責(zé)任性事故 。81、布局設(shè)計(jì)的三原則是 時間距離最短原則 、 物流通暢原則 、 適變性原則 。86、整頓的目的 工作場所一目了然；消除找尋物品的時間；井井有條的工作秩序 。87、5S之間的關(guān)系是 相輔相成、缺一不可 。88、不斷持續(xù)改善 質(zhì)量 、 成本 、 交貨期 、服務(wù)、技術(shù)和管理， 減少浪費(fèi) ， 提高效率 ，提升自我與企業(yè)成長同步，使個人、企業(yè)、客戶和社會滿意。安全試題1、公司安全生產(chǎn)方針 安全第一、預(yù)防為主。10、

9、事故是由于人們的危險(xiǎn)行動和物品的危險(xiǎn)狀態(tài)所造成的。2、公司的安全生產(chǎn)目標(biāo)：堅(jiān)持以人為本，以預(yù)防為主，實(shí)施現(xiàn)場走動式管理，持續(xù)改進(jìn) ，不斷完善安全管理機(jī)制，不斷提高員工的安全意識和自我 保護(hù)意識，實(shí)現(xiàn)安全零事故的目標(biāo)。3、發(fā)生安全事故大多數(shù)是由違章造成的，它不僅給公司財(cái)產(chǎn)帶來重大損失，更重要的是給員工的人身造成傷害，給家庭帶來不幸。5、新入公司的員工必須進(jìn)行“三級”安全培訓(xùn)，即廠級、車間級、班組級安全培訓(xùn)。6、“三不傷害”指不傷害別人、不傷害自己、不被別人傷害。7、事故性質(zhì)可分為責(zé)任性和非責(zé)任性 。8、事故的根源是某些不安全狀態(tài)和不安全 行為所造成的。9、不得戴手套操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備，進(jìn)入廠區(qū)不得穿

10、拖鞋 。二、不定項(xiàng)選擇題2、改善布局設(shè)計(jì)三原則：a.時間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.機(jī)械化原則3、物流不暢通的原因 ：a.人員管理不到位 b.布局、設(shè)計(jì)不合理 c.異常對應(yīng)不及時 d.物流管理不到位5、整理主要是排除什么浪費(fèi)？ a.時間 b.工具 c.空間 d.物品6、五現(xiàn)主義管理者： a.現(xiàn)場 b.現(xiàn)物 c.現(xiàn)實(shí) d.原理、原則 e.以上都是7、整頓能達(dá)到什么結(jié)果？ a.一目了然。 b.減少無為尋找的時間。 c.提高作業(yè)效率8、5S活動與精益改善工程的關(guān)系： a. 5S活動是精益改善工程的基礎(chǔ) b. 5S活動與精益改善工程沒有關(guān)系c. 5S活動與精益改善工程差不多

11、d.以上說法都不對9、5S和產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)系是 ：a.工作方便 b.改善品質(zhì) c.增加產(chǎn)量 d.沒有多大關(guān)系11、生產(chǎn)看板包括哪些 ：a.工序間看板 b.工序內(nèi)看板 c.外協(xié)看板 d.信號看板12、物流不暢的原因：a.布局、設(shè)計(jì)不合理 b.物流管理不到位 c.人員管理不到位、玩忽職守 d.異常對應(yīng)不及時13、5S要達(dá)到下列哪些相關(guān)方的滿意 ：a.員工 b.投資者 c.社會 d.客戶14、清掃的目的：a.打掃衛(wèi)生 b.根治污染源 c.為了不清掃 d.保持現(xiàn)場干凈15、公司什么地方需要整理、整頓 a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個地方 d.辦公室16、布局改善的目的是 a.提高工序能力 b.提

12、高員工士氣 c.消除搬運(yùn) d.與產(chǎn)量沒有關(guān)系18、布局改善的原則是 a.時間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.相關(guān)聯(lián)工序盡可能集中放置原則19、整頓能達(dá)到什么目標(biāo)？ a.塑造一個一目了然的工作場所 b.減少無為尋找的時間 c.提高作業(yè)效率20、看板的種類包括 a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號看板 e.臨時看板21、管理看板的作用有： （ ）a.幫助管理，防微杜漸 b.傳遞情報(bào)，統(tǒng)一認(rèn)識 c.強(qiáng)勢宣導(dǎo)，形成改善意識 d.褒優(yōu)貶劣，營造競爭的氛圍22、清潔的目的是： ( )a.打掃衛(wèi)生 b.定期對機(jī)器設(shè)備、測量儀器、工具的清掃 c.根治污染源 d.保持現(xiàn)場

13、干凈，明亮23、整頓的“三要素”是： a.場所 b. 方法 c.標(biāo)簽 d. 標(biāo)識24、安全的推行要領(lǐng)a.電源損壞及時維修 b.危險(xiǎn)物品、區(qū)域特別標(biāo)識 c.特殊工位用勞保工具 d.物品堆放要限高25、以下描述正確的是： （ ）a.一流企業(yè)：每個人都自覺維護(hù)環(huán)境的清潔，沒有人亂扔垃圾 b.二流企業(yè)：由專人將別人亂扔的垃圾拾起來c.三流企業(yè)：每個人都隨處亂扔垃圾而沒有人拾起來 d.以上說法都不對28、精益生產(chǎn)的子目標(biāo)高柔性指 a.組織柔性 b.設(shè)備柔性 c.思想柔性 d.勞動力柔性29、實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) a.通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平 b.素養(yǎng) c.JIT生產(chǎn)系統(tǒng)31、公司精益生產(chǎn)應(yīng)如何做才能

14、做好 b.長期堅(jiān)持下去 d.5S是精益生產(chǎn)的一部分，靠全體員工持之以恒地做下去32、豐田生產(chǎn)方式的要點(diǎn)主要有a.生產(chǎn)計(jì)劃的均衡化 b.盡量減小每一批的量c.對于所需要的工件，只在需要時，生產(chǎn)需要量。36、為了排除搬運(yùn)浪費(fèi)，我們考慮有以下方法： （ ）a.利用托盤搬運(yùn) b.利用叉車搬運(yùn) c.消除臨時放置 d.縮短搬運(yùn)距離38、為了排除制造過剩，降低成本，必須達(dá)到： （ ）a.產(chǎn)量所需數(shù)量 b.產(chǎn)量大于所需數(shù)量 c.產(chǎn)量小于所需數(shù)量40、定置管理的兩種基本形式（ ） 位置 a.固定式 b.自由式 c.定置式42、會議的作用： a. 增進(jìn)了解，發(fā)現(xiàn)人才 b.提高產(chǎn)量 c.集思廣益 d.培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神

15、e.消除故障44、精益生產(chǎn)的三個基本目標(biāo)是：a.零庫存 b.高柔性 c.無缺陷 d.零浪費(fèi)45、下面屬于傳送看板的是：a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號看板46、“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”，在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中，需要考慮完成有效率生產(chǎn)的各項(xiàng)條件有： a.物 b.機(jī)械 c.人 d.工具48、5S與其他活動的關(guān)系a.5S是管理的基礎(chǔ)b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推選的捷徑 d.5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)50、那種生產(chǎn)方式是實(shí)現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件 （ ）a.均衡化生產(chǎn) b.平衡化生產(chǎn) c.平準(zhǔn)化生產(chǎn) d.批量化生產(chǎn)51、整理的目的是 a.防止誤用 b.減少無為尋找的時間 c.提高作業(yè)效率

16、 d.騰出空間52、清潔的推行要領(lǐng)： （ ）a.落實(shí)整理、整頓、清掃工作 b.制定目視管理、顏色管理標(biāo)準(zhǔn) c.維持5S意識 d.主管經(jīng)常帶頭巡查，帶頭重視53、5S理想的目標(biāo)是什么？ a.人人有素養(yǎng)，工作效率 b.地面無積水 c.企業(yè)形象好 d.工具定置擺放54、什么是目視管理？ ( )a.用眼睛觀察是好還是壞，并做好詳細(xì)記錄，從而判斷好壞的一種管理方法b.不需要繁瑣的記錄，只用眼睛觀察是好還是壞的，從而做出判斷的一種管理方法。c.采用形跡、顏色、燈號等標(biāo)識的方式，使人從遠(yuǎn)處著眼就能識別不同或不好的管理方法。55、在辦公室5S判定標(biāo)準(zhǔn)中，辦公室應(yīng) （ ）a.椅子要保持干凈，無污染 b.人離開辦

17、公臺后，辦公椅應(yīng)推至臺下，且平行放置c.辦公椅、辦公臺應(yīng)保持干凈、無污染、無灰塵 d.非每月必需品不得存放在辦公臺上56、關(guān)于MOD時間單位，正確答案： （ ）a.1MOD=0.129秒 b.1秒=7.75MOD c.1分=465MOD d.包括附加時間57、通過5S活動，最少達(dá)到四個相關(guān)方的滿意： （ ）a.雇員滿意 b.社會滿意 c.投資者滿意 d.客戶滿意58、1MOD代表的時間是指 a.0192 秒 b.0.129 c.0.192 d.0.129秒59、公司什么地方需要整理整頓？ a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個地方 d.辦公室三、判斷題1、1秒= 0.129MOD（×

18、;） 2、整頓的目的是 ：騰出空間、防止誤用。 （×）3、清掃的定義是：將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并形成制度化。（×）4、整理實(shí)施三定、三要素，其中三定是：定點(diǎn)、定容、定量。（×）5、改善按時間的不同分類，可分為事前改善、事后改善。 （）6、5S工作的主要推行人是職工，干部領(lǐng)導(dǎo)因忙廠務(wù)一些工作，所以他們可以不參與5S。（×）7、三定、三要素屬整理中的工作×） 8、會議的作用是：集思廣益，培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神，增進(jìn)了解，發(fā)現(xiàn)人才。（）9、柜門緊鎖和5S的精神是相違背的要做到告訴的修養(yǎng)，一切都必須是公開狀。 （×）12、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的3要素: T/

19、T、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)存量。（） 13、5S實(shí)施一旦開始，就不能中途停止。（）15、5S做的越好，公司的效益也會越好，自己也可從中受益。 （）16、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因?yàn)樗麄円冻龊芏嗟膭趧?。?#215;）18、整理目的是尋找時間為零。（×） 21、文件盒，只要伸手可及，就沒有必要定位放置。 （×）23、推行5S過程中，有時先做了一些工作，如：區(qū)域線、定位線、標(biāo)識等等，由于工藝流改造還需動設(shè)備等等，使先做的一些工作造成損失，所以5S不能先推行。（×）26、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因?yàn)樗麄円冻鰟趧雍腿烁?。?×

20、 ）27、移動中變換 “狀態(tài)”，單手空閑屬動作浪費(fèi)，不明技巧不屬動作浪費(fèi) （× ）28、5S是管理的基礎(chǔ)，TPM（全員生產(chǎn)性維護(hù)）的前提，也是ISO9000推選的捷徑。 （）29、改善的作用是對員工個人的作用，激發(fā)個人潛能；增強(qiáng)個人自信心。 （）30、PDCA循環(huán)是：計(jì)劃、檢查、行動、執(zhí)行。（×） 31、改善的種類分為：事前改善和事后改善及整體改善。 （×）32.精益生產(chǎn)是工業(yè)工程IE的基礎(chǔ),也是IE的重要組成部分。 ()33、考慮配備多臺設(shè)備時，也不應(yīng)以設(shè)備為中心，而應(yīng)以人的作業(yè)為中心。（）34、不讓已經(jīng)買了的機(jī)械全負(fù)荷工作的話，就是損失，這種想法是錯的，這不能

21、是進(jìn)行改進(jìn)時的制約條件。（）35、豐田生產(chǎn)方式將“徹底杜絕浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率”作為基本思想。（）36、在改善過程中可以節(jié)省費(fèi)用，但如果發(fā)生了專用設(shè)備、裝置、輔助材料等費(fèi)用，不為浪費(fèi)。（×）37、對于所需要的工件，“只在需要時，生產(chǎn)需要量”的做法可以將浪費(fèi)降至最低。（）38、后一道的工序發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時，必須立刻和前一道工序聯(lián)系，接到聯(lián)系的部門的工序繼續(xù)加工，然后再找出原因制定應(yīng)對措施并進(jìn)行處置。（×）39、在生產(chǎn)過程中，如質(zhì)量不穩(wěn)定，就應(yīng)該將目視檢查和使用測量儀表檢查作為一道工序加入到標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。（）40、作業(yè)人員依照自己的標(biāo)準(zhǔn)做完需要做的事，就完成了1個循環(huán)的工作。如果在節(jié)

22、拍時間內(nèi)完不成的話，可以將流水線一直停到作業(yè)完成。（）41、檢查人員在工序之外進(jìn)行檢查的工作，會產(chǎn)生附加價值的。（×）42、我們必須注意到，人員、物品和設(shè)備在現(xiàn)場中并不是獨(dú)立的，它們之間存在著復(fù)雜的相互關(guān)系。（）43、實(shí)施改善時，一定要先致力于設(shè)備改善，設(shè)備改善做完了再進(jìn)行作業(yè)改善，這一點(diǎn)一定要牢記。（×）44、豐田生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)從設(shè)備改善到作業(yè)改善這一順序。（×）45、為了排除制造過剩，降低成本，必須產(chǎn)量所需數(shù)量。（） 46、效率提高=成本降低。（）47、在現(xiàn)場觀察一個人一個人的作業(yè)效率時，重要的是附加價值的看法。即，作業(yè)者所進(jìn)行的作業(yè)中，提高附加價值的作業(yè)比率有

23、多少？這個比率越大，效率就越高。（）48、在豐田生產(chǎn)方式中，真正的工序進(jìn)展、工作完成（附加價值提高）時，才叫做動作，否則叫工作。（×）49、設(shè)備能力比需要生產(chǎn)數(shù)量大時這時，需要考慮有效利用與需要生產(chǎn)數(shù)量平衡的設(shè)備、進(jìn)行沒有浪費(fèi)的人員配置組合。（）50、需要生產(chǎn)數(shù)量比設(shè)備能力大時這時需要考慮提高瓶頸工序能力的手段，同時，進(jìn)行以能夠使瓶頸工序的設(shè)備最大限度運(yùn)轉(zhuǎn)為主體的人員配置。（）51、不見看板不發(fā)料，后工序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零件。（）52、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)內(nèi)容制定以后，在實(shí)施過程中，不要隨便修訂。（×）53、5S活動是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好"5

24、S"活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。（）55、“自働化”設(shè)備的前提是100%保證運(yùn)轉(zhuǎn)，不然就必須設(shè)計(jì)為能夠啟動異常停止裝置的結(jié)構(gòu)。（）56、走著去取部件.拆開外購件的包裝.零星地從大托盤上取部件等都是屬于不增加附加價值的作業(yè)。（）57、所謂生產(chǎn)節(jié)拍就是幾分（幾秒）可以制造一個產(chǎn)品的這個時間。根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備能力和工數(shù)來計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍。× 58、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是不同的概念，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的一部分。 （×）59、運(yùn)轉(zhuǎn)率就是指，與該機(jī)械全部運(yùn)轉(zhuǎn)時的能力相對應(yīng)的當(dāng)時的生產(chǎn)實(shí)際成績。運(yùn)轉(zhuǎn)率與可動率必須區(qū)別開來。（）61、設(shè)備的自動化由于沒有人（人字旁），所以需要

25、人來看守。（× ） 62、設(shè)備的自動化由于沒有人（人字旁），所以不需要人來看守。（ ） 63、由檢查人員在工序之外進(jìn)行檢查的工作，本身是不會產(chǎn)生附加價值的。（）64、檢查人員的工作不單是發(fā)現(xiàn)了產(chǎn)品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序質(zhì)量問題出現(xiàn)的原因，并消除這些原因。（ × ）65、所謂“自働化”，應(yīng)該帶有“自動停止裝置”，在出現(xiàn)異常時裝置啟動。（ ） 66、物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當(dāng)于從后工序向前工序推動，稱為推動式方法。（×）67、使用設(shè)備的三好：用好、放好、修好。四會：會使用、會維護(hù)、會檢查、會排除故障。 （ × ）68、稼動

26、率=損失時間/每天實(shí)際作業(yè)時間× ）69、客戶發(fā)生投訴時，首先要針對流出源采取對策。（ ）70、節(jié)拍時間是生產(chǎn)一臺或一個物所必要的時間。（ ）71、整理的“三定”原則是：定點(diǎn)、定容、定量。×72、理想的可動率是100%的，絕對不允許有一點(diǎn)的故障系數(shù)。（）73、設(shè)備完好率（完好的設(shè)備臺數(shù)÷設(shè)備總臺數(shù)）×100（）74、以現(xiàn)場為中心解決問題、填補(bǔ)計(jì)劃與實(shí)行間的縫隙，這個觀點(diǎn)是看板精神的重要支柱。（）76、消防安全的“兩件寶”是消防栓和滅火器。（×） 77、實(shí)施改善時，一定要先致力于設(shè)備改善，設(shè)備改善做完了再進(jìn)行作業(yè)改善，這一點(diǎn)一定要牢記。（

27、5;）81、在改善過程中可以節(jié)省費(fèi)用，但如果發(fā)生了專用設(shè)備、裝置、輔助材料等費(fèi)用，不為浪費(fèi)（×）82、豐田生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)從設(shè)備改善到作業(yè)改善這一順序。（×）83、實(shí)施5S必須長期堅(jiān)持，不管什么情況下都要實(shí)施。 （）1、不能說事故必須與工傷相伴隨，而事故必定是由于工傷而引起的。（×）3、只有非責(zé)任性事故才符合傷認(rèn)定。（×）4、在有危害健康的氣體、蒸汽或粉塵場所操作的工人，應(yīng)佩帶口罩防護(hù)眼睛或防毒面具。（）5、進(jìn)行電氣操作的員工應(yīng)穿戴好絕緣鞋、絕緣手套等。（）7、職工因醉酒開車后導(dǎo)致其死亡，按照工傷條例屬于工傷。（×）9、操作工人進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)戴工作

28、帽。（）四、簡答題1、看板管理：是把希望管理的項(xiàng)目，通過各類管理看板顯示出來，使管理狀況眾人皆知的管理方法。2、素養(yǎng)：培養(yǎng)文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習(xí)慣。3、目視管理： 一種特殊的標(biāo)識方法。運(yùn)用顏色、圖案對物品進(jìn)行說明。5、何為浪費(fèi)：不增加價值的活動是浪費(fèi)；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。6、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：是以人的動作為中心、以沒有浪費(fèi)的操作順序有效地進(jìn)行生產(chǎn)的作業(yè)方法。7、準(zhǔn)時化生產(chǎn)：JIT及時生產(chǎn)，只在必要的時間，針對必要的產(chǎn)品，生產(chǎn)必要的數(shù)量。在需求變動時，能迅速地適度生產(chǎn)的方法叫準(zhǔn)時化生產(chǎn)。8、什么是看板？答：看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要

29、時間內(nèi)生產(chǎn)出必要數(shù)量之必要產(chǎn)品的管理手段。是用來控制生產(chǎn)現(xiàn)場的排程工具9、標(biāo)準(zhǔn)化：對于一項(xiàng)任務(wù)，將目前認(rèn)為最好的實(shí)施方法作為標(biāo)準(zhǔn)，讓所有做這項(xiàng)工作的人執(zhí)行。10、生產(chǎn)節(jié)拍：（Takt Time）指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需的時間，即一天的工作時間除以一天所生產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量。11、何為TPM：以達(dá)到設(shè)備的最高效率為目標(biāo)，建立以保養(yǎng)預(yù)防，預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)的設(shè)備生涯為對象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度。12、設(shè)備故障： 答：故障就是伴隨著功能得停止或降低，為了使設(shè)備功能的恢復(fù)而進(jìn)行的修理過程。9、5S的八大作用是什么？答：5S的八大作用：虧損零、不良為零、浪費(fèi)為零、故障為零、切換產(chǎn)品時間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零。10、5S八大目的是什么？ 答：5S的八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率的提高、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障，保障品質(zhì)、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工精神面貌，使組織活力化、縮短作業(yè)周期，確保交貨期。11、列舉12種動作浪費(fèi)中的至少6種。 答：12中動作的浪費(fèi)：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作停止、動作太大、左右手交換、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、不明技巧、伸背動作、彎腰動作、重復(fù)/不必要的動作。13、公司推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)是什么？（4分）規(guī)范現(xiàn)場,提升素養(yǎng),全面落實(shí)5S管理,人均效率提高30%,現(xiàn)場成本消耗降低30%, 庫存降低50%,產(chǎn)品合格