聚碳酸酯注射成型故障的產(chǎn)生原因及排除方法(打印)

1、聚碳酸酯注射成型故障的產(chǎn)生原因及排除方法第一部分 故障分析及排除方法一、水解銀絲 是指聚碳酸酯在料筒中發(fā)生水解而形成的銀絲，其原因是由于粒料在成型前未得到充分的干燥，或已充分干燥的料粒在料斗中停留的時間過長，而料斗又無很好的保溫措施，使其重新吸濕，含水量超過規(guī)定要求。含水量偏高的料粒在料筒高溫作用下水分被氣化，導(dǎo)致樹脂在熔融過程中發(fā)生降解現(xiàn)象，產(chǎn)生二氧化碳?xì)怏w，積存在熔融樹脂內(nèi)部，充模時隨料流沖入模腔，形成銀絲。這種銀絲容易識別，它通常是沿注射流向較均勻地分布，嚴(yán)重時密布在整個塑件表面。它的存在，使塑件的強(qiáng)度有所下降。消除銀絲的根本辦法就是： 充分干燥料粒，成型時的含水量必須控制在0.03以下

2、。檢查含水量的簡便方法是：用兩塊小玻璃，中間夾一粒被檢測的粒料，然后放到280300的加熱板上，當(dāng)粒料受熱漸熔時，在玻璃片上平穩(wěn)加壓，將其壓扁，觀察料中有無氣泡。若是普通料斗，干燥后的料粒在里面停留的時間不宜超過3060min，并要加料筒蓋子絕熱。二、分解銀絲。是指成型過程中樹脂過熱分解，產(chǎn)生二氧化碳等氣體，使制件表面產(chǎn)生銀絲。 引起過熱分解的原因是：料筒溫度過高；料筒中或噴嘴中有積料死角；熔料在料筒中滯留的時間太長；樹脂中混入異物。這類銀絲在塑件表面的分布沒有一定的規(guī)律，有時呈現(xiàn)出慧星狀。此外，分解銀絲的出現(xiàn)往往伴隨著塑件的顏色變深，甚至出現(xiàn)棕褐色斑痕，這在主流道上尤為明顯。它的存在同樣使塑

3、件的強(qiáng)度下降。 解決的辦法是：根據(jù)產(chǎn)生分解原因采取相應(yīng)的措施，如降低料筒溫度，清理積料死角等。若仍不見效，則應(yīng)考慮換用較小容量的注射機(jī)加工。三、結(jié)構(gòu)銀絲。是指由于塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚嚴(yán)重的不均勻或出現(xiàn)斷面突變，使熔料在充模過程中急劇膨脹或收縮，導(dǎo)致模腔中的空氣混入熔料中形成銀絲。這類銀絲主要是影響外觀，而對塑件的強(qiáng)度和沖擊韌性影響不大。 它的特征是：當(dāng)工藝條件固定時，銀絲分布的形狀和位置是固定的，而且總是沿著注射方向分布，發(fā)生的位置多數(shù)是在斷面突變的部位之后。伴隨這種現(xiàn)象，塑件表面同時出現(xiàn)凹陷和縮癟等故障，有些甚至在塑件內(nèi)部產(chǎn)生不同程度的氣泡。結(jié)構(gòu)銀絲可通過改變注射速度來排除。塑件截面積

4、變化不大時，彩用慢速注射，使料流平穩(wěn)地充填模腔，從而使熔料經(jīng)過突變斷面時不致混入空氣。但是，這有可能出現(xiàn)欠注，這就需要調(diào)整模溫和噴嘴溫度來協(xié)調(diào)解決。截面積變化懸殊時，即可采用較高的注射速度，并可提高注射壓力，使氣體從分型面強(qiáng)制排除。如果上述兩種方法都不見效，則應(yīng)考慮改進(jìn)塑件形體結(jié)構(gòu)及改善模具排氣系統(tǒng)。四、澆道銀絲。是指澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或局部堵塞引起的。其原因處理方法如下：1、主流道錐角設(shè)計(jì)得太大。會使流料在注射初期離開錐壁，產(chǎn)生間隙，隨著模腔逐漸充滿，空氣混夾在料流中進(jìn)入模腔，形成銀絲。它的特征是其分布完全沿注射方向排列。排除這種故障時，先通過對空注射排除樹脂水解及分解的可能，再查角的大小是

5、否適當(dāng)，若>10º即有可能產(chǎn)生上述現(xiàn)象。 =4º6º為宜。角取得太小則會引起脫模困難，流料不暢。2、澆口設(shè)計(jì)不合理。澆口截面積過小，流料通過澆口時會形成紊流和射流，使熔料與空氣摻混，從而在澆口附近產(chǎn)生銀絲。其特征是：以澆口為中心沿注射方向呈放射狀分布。消除方法是：擴(kuò)大澆口、改變截面積形狀，同時降低注射速度更容易奏效。3、噴嘴口的冷料在注射過程中造成澆注系統(tǒng)分流道或澆口的局部堵塞。消除方法是：加大模具中的冷料穴及提高噴嘴溫度。五、脈沖銀絲。并非指銀絲呈脈沖狀，而是指儲料時螺桿后退，出現(xiàn)不均勻的跳動現(xiàn)象，猶似脈沖。這種現(xiàn)象的引起是落料不正常，料筒中容易進(jìn)入空氣，

6、注射時空氣隨熔料進(jìn)入模腔形成銀絲。它的特征是：產(chǎn)生的位置和數(shù)量無一定規(guī)律，有時伴隨發(fā)生欠注、縮癟和內(nèi)部氣泡等故障。判別這類故障主要是看儲料過程螺桿有無脈沖跳動和余料墊（射出監(jiān)控點(diǎn)）是否恒定。消除脈沖銀絲的處理方法如下：1、料筒后段溫度太高，使進(jìn)料口附近粒料粘接在一起，落料不正常。適當(dāng)降低料筒后段溫度。2、料溫過低，樹脂塑化不良，引起預(yù)塑時電機(jī)負(fù)載過大，螺桿轉(zhuǎn)速失常。適當(dāng)提高成型溫度。3、螺桿背壓太小。通常，背壓在2MPa左右為宜。4、料斗保溫裝置設(shè)置或使用不當(dāng)。紅外線燈泡離粒料太近或烘烤時間過長，致使粒料粘結(jié)成塊，影響落料。調(diào)整溫度時，注意檢查儀表和電路有無異常。六、封氣銀絲。指流料在充模過程

7、中氣體不能排除而形成的銀絲。其特征是伴隨有明顯的熔接痕，銀絲就出現(xiàn)在熔接痕附近。消除的方法：改變澆口的位置與形式，設(shè)置有效的排氣糟或修改塑件形體結(jié)構(gòu)。l 氣泡的故障分析及排除方法： 原料中水分及易揮發(fā)物含量太高：應(yīng)充分干燥成型原料。 充模時填充不足：就適當(dāng)提高注射量或注射壓力。 熔料過熱分解：檢查料筒和熱流道的設(shè)定溫度是否過高，并適當(dāng)降低。l 黑點(diǎn)的故障分析及排除方法： 料筒模具內(nèi)有污物雜質(zhì)：應(yīng)清理料筒，充分置換不潔原料及模具中的污物。 熔料過熱分解產(chǎn)生黑色碳化物：檢查料筒及熱流道設(shè)定溫度是否過高。 原料中混入雜質(zhì)：清除原料中的異物雜質(zhì)。l 填充不足的故障分析及排除方法： 熔料及模溫太低； 注

8、射壓力太低； 注射速度太慢； 澆口阻力太大：放大澆口尺寸。l 脫模困難的故障分析及排除方法： 熔料及模具溫度太高。 注射壓力太高，過量注射， 模具表面有缺陷，應(yīng)修理模具表面。 脫模裝置不合理。適當(dāng)增加頂桿面積及數(shù)量。l 表面麻點(diǎn)的故障分析及排除方法： 成型溫度太低。 注射壓力太低，塑件表面與模具型腔表面貼合不良。 模具排氣不良。l 表面波紋的故障分析及排除方法： 熔料溫度太高：應(yīng)適當(dāng)降低料筒及模具溫度，延長冷卻時間。 注射壓力太低或注射時間太短，塑件收縮較大。適當(dāng)提高注射壓力及注射時間。 塑件在模腔內(nèi)冷卻不足。降低模具溫度及延長冷卻時間。l 澆口附近變白及流波痕的故障分析及排除方法 熔料及模具

9、溫度太低，流料充模不暢。應(yīng)當(dāng)提高料筒及模具溫度。 熔料過量充填。應(yīng)當(dāng)降低注射時第二階段的增壓壓力及減短注射時間。 充填模具時速度太快。適當(dāng)減慢注射速度。 澆口阻力太大。適當(dāng)放大澆口尺寸第二部分 玻纖增強(qiáng)聚碳酯成型故障的排查一、 纖維分散不良的故障分析及排除方法：1、 料筒溫度太低。料筒溫度至少在320以上；2、 螺桿背壓不足。應(yīng)將背壓調(diào)整到3MPa左右3、 螺桿轉(zhuǎn)速太低。轉(zhuǎn)速一般控制在4060r/min；4、 螺桿壓縮比及長徑比太小。壓縮比一般為31,長徑比至少221；二、氣泡的故障分析及排除方法：1、 保壓時間太短及保持壓力太低：保壓力至少為80Mpa。2、 緩沖墊（射出監(jiān)控點(diǎn)）不夠：應(yīng)適當(dāng)增大熔膠余量墊。3、 澆口及流道截面太?。哼m當(dāng)增大澆口及流道截面，有時可加大噴嘴孔徑。4、 澆口位置設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)設(shè)在厚壁處。5、 原料干燥不夠。應(yīng)在120溫度條件下干燥8h以上，并在90料斗中保溫。三、表面光澤不良的故障分析及排除方法：1、 注射速度太慢；2、 模具溫度太低。應(yīng)保持在100以上；3、 保壓不