儲罐制作安裝采用內(nèi)掛操作平臺正裝法施工技術(shù)

1、100000 m3及50000m3儲罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺正裝法1 施工簡介大型儲罐是指容積大于10000 m3的儲罐，國內(nèi)20世紀90年代以前建造的主要為小、中型儲罐，近年來，隨著國內(nèi)經(jīng)濟的發(fā)展和國際形式的變化，石油儲備朝大型化油罐發(fā)展，儲罐的存儲量不斷增大，目前單臺罐的存儲量已達到200000 m3，這既增加了施工的難度，但同時也促進了儲罐施工技術(shù)的發(fā)展。表1-1 倒裝法與正裝法施工工藝比較表施工方法比較項目液壓頂升倒裝法正裝法施工環(huán)境要求頂升、焊接時受風、濕度等氣候環(huán)境因素影響大全天侯施工，受風、濕度等氣候環(huán)境因素影響小自動焊應(yīng)用國內(nèi)無成熟的壁板倒裝自動焊應(yīng)用經(jīng)驗，只能采用手工焊有

2、成熟的自動焊應(yīng)用經(jīng)驗，環(huán)縫可用埋弧自動橫焊，立縫用氣電立焊施工質(zhì)量控制施工質(zhì)量不易控制施工質(zhì)量易控制施工工效工期長、施工成本高工期短、施工成本低罐體結(jié)構(gòu)特點罐體鋼性小，不宜采用倒裝法適宜采用正裝法勞動強度勞動強大勞動強度小施工力量投入需投入大量的焊工僅需少量的自動焊工安全性安全性較差安全性好綜合評定不推薦該工藝優(yōu)先考慮該工藝2 施工特點1、大型儲罐工程量大，結(jié)構(gòu)復雜，正裝法施工時要充分考慮罐筒體與浮盤的先后順序，以及其它各工序的搭接順序。2、壁板焊接全部為自動焊，焊縫質(zhì)量高、焊接速度快、焊接變形小、操作工人勞動強度低。3、壁板預制時應(yīng)用數(shù)控卷板機可確保壁板圓弧度。4、懸掛式平臺的采用，大大減少

3、了腳手架的使用量。5、浮盤安裝采用組裝式臨時平臺，減少了技措材料的使用量。6、壁板組裝時采用專用卡具，可加快施工進度，提高安裝質(zhì)量。施工準備底板預制 定位板鋪設(shè)中幅板鋪設(shè)焊接邊緣板鋪設(shè)焊接壁板下料坡口切割壁板卷弧二圈壁板圍板焊接一圈壁板圍板焊接浮盤構(gòu)件下料浮盤組裝式平臺安裝浮盤構(gòu)件預制浮盤底板安裝各圈壁板安裝浮頂附件安裝加熱盤管安裝犧牲陽極安裝底板焊縫著色、抽真空試驗接管附件安裝抗風圈安裝加強圈安裝包邊角鋼安裝梯子平臺安裝T角縫收縮縫焊接浮頂隔板安裝浮盤桁架安裝浮頂頂板安裝浮頂支柱安裝轉(zhuǎn)動扶梯安裝充水試驗一、二次密封安裝基礎(chǔ)沉降觀測刮蠟器安裝交工驗收圖4-1 大型儲罐正裝法工藝流程圖3 工藝原

4、理正裝法工藝原理：大型金屬圓柱形儲罐主體一般由三部分組成：罐底、罐壁、外浮頂，罐體高度主要由各節(jié)壁板組成。正裝法的施工程序是：罐底各層壁板外浮頂。其施工工藝原理為：在罐基礎(chǔ)上劃出中心線和底板外邊緣圓周線，按排板圖鋪設(shè)罐底板；在底板邊緣板壁板位置焊接內(nèi)外兩圈擋板，組裝第一圈壁板并用斜撐支撐固定，立縫用夾具定位后采用氣電立焊進行焊接；焊接專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸掛平臺，組裝第二圈壁板并焊接立縫，采用埋弧自動橫焊焊接第一圈環(huán)縫；焊接專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸掛平臺，依次安裝各層壁板；同時安裝浮盤組裝平臺，組裝浮頂船艙；安裝中央排水系統(tǒng)、導向管、量油管及其它附件；充水試壓、浮盤試升降并進行基礎(chǔ)預壓；安裝

5、一、二次密封和刮蠟器。4工藝流程及操作要點1、工藝流程工藝流程圖見圖4-1。2、操作要點*原油罐區(qū)一期工程100000m3原油罐結(jié)構(gòu)形式為雙盤式外浮頂罐，主要由罐底、罐壁、浮盤、梯子平臺及附件等部件組成，下面我們詳細介紹其施工方法及操作要點。3、底板預制：1）底板下料前先進行按圖紙要求進行排板，底板排版圖繪制時應(yīng)符合下列要求：（1）罐底板的排版直徑，應(yīng)按設(shè)計直徑放大1%2%；（2）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm；（3）弓形板的對接接頭，宜采用不等間隙。外側(cè)間隙E1宜為68mm，內(nèi)側(cè)間隙E2宜為812mm.（4）中幅板的寬度不得小于1000 mm；長度不得小于2000 mm；

6、（5）底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm。底板中幅板下料，采用半自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預制質(zhì)量要求見圖4-2。長度（AB、CD）偏差：2mm寬度（AC、EF、BD）偏差：1.5對角線差| AD-BC|：3mm 長度方向的直線度：2mm寬度方向的直線度：1mm坡口角度偏差:2.5圖4-2 中幅板下料圖2）中幅板的邊緣小板切割采用半自動切割機，與邊緣板間對接邊留存150mm，等焊接龜甲縫時再精確下料。3）邊緣板切割采用數(shù)控切割機，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大10mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小3mm下料，邊緣板預制的質(zhì)量要求如圖4-3所示。長度（AB、CD）偏差

7、：2mm寬度（AC、EF、BD）偏差 ：2mm對角線差| AD-BC| 3mm坡口角度偏差2.5圖4 -3 邊緣板下料圖 圖4 -4 邊緣板削邊圖4）邊緣板與中幅板聯(lián)結(jié)部分進行削邊處理，加工時采用刨邊機進行加工。其形式如圖圖4-4所示。5）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸700mm，中幅板的寬度1000mm；長度2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離200mm。4、壁板預制、下料:1）壁板預制前應(yīng)按設(shè)計圖樣繪制排版圖，所繪制的排版圖應(yīng)符合下列要求：（1）各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，錯開距離以板長的1/3為宜，其距離最小不得小于500mm。（2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫

8、之間的距離，不得小于300mm。（3）罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm。（4）包邊角鋼對接接頭與壁板縱焊縫間的距離不得小于200mm。2）在預制場設(shè)立一臺10t/20m龍門吊（見圖4-5），壁板和底板等均采用龍門吊進行運輸、吊裝和翻轉(zhuǎn)，尤其是配合卷板，既安全、快速，又可節(jié)省自行式吊機的使用臺班。3）罐壁板預制必須在預制平臺上進行放線切割下料，壁板預制不留調(diào)整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預制精度高。為保證下料精度，切割時應(yīng)采用半自動切割機。

9、4）壁板吊到數(shù)控龍門切割機平臺上進行劃線，核對尺寸，用龍門切割機進行切割，先割橫焊縫的坡口一側(cè)，后切割立焊縫坡口的一側(cè)。割時先按安裝尺寸下料，后按圖紙的坡口尺寸切割。圖4 -5 龍門吊示意圖5）壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查標準進行檢查，并檢查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板預制完畢后各尺寸偏差見圖4-6的要求。帶板長度方向偏差AB、CD：1.5mm帶板對角線差AD-BC：3mm直線度：AC、BD：1mm AB、CD：2mm圖4 -6 壁板下料圖6）壁板的坡口加工面應(yīng)光滑，不能有夾層、裂紋和熔渣等缺陷，切割坡口所產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去。坡口加工允許偏差為2.5，鈍邊值允許偏差：縱縫11.50

10、.5 mm，環(huán)縫1.5mm ；坡口加工表面粗糙度為Ra25m。坡口表面無損探傷（PT或MT），應(yīng)符合規(guī)范JB4730-94中的級要求。7）壁板預制合格后，吊運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開150mm。8）壁板滾弧時，滾板機前后安裝托架，采用數(shù)控卷板機進行卷弧，采用龍門吊進行吊運。所有壁板內(nèi)側(cè)的滾弧曲率半徑均為R=30000mm（滾板見圖4-7）。壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上，水平方向用弦長不小于2m的弧形樣板檢查，其間隙不大于3mm。垂直方向上用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。滾弧方法見圖4-8所示。進板方向:托板曲率胎架托板

11、平胎架圖4-7 滾板示意圖 3mm間隙弧形樣板間隙壁板壁板平臺平臺圖4-8 壁板弧度檢查方法簡圖9)弧形板的存運壁板滾弧完畢后，為防止構(gòu)件變形，保存和運輸時必須使用弧形托架胎具（見圖4-9）；壁板存運前必須在板兩側(cè)標明油罐編號和壁板編號。圖4-9 胎具示意圖5、浮頂預制: 1）浮頂預制材料數(shù)量多而繁雜，因而應(yīng)按排版圖及時做好標記，分類存放。2）浮頂桁架、隔板、船艙板及其附件的預制在罐外進行。其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割的同時，割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時進行矯正。3）型鋼下料用砂輪切斷機，加強筋及桁架在平臺上組焊成

12、半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，防止焊接變形。組焊后的加強筋用樣板進行檢查合格， 若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進行校正合格。6、構(gòu)件預制所有弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過1mm。7、底板安裝1) 底板的施工程序（圖4-10）組對焊接收縮縫基礎(chǔ)驗收定位劃線鋪設(shè)墊板鋪設(shè)中幅板鋪設(shè)邊緣板焊接中幅板焊接邊緣板外側(cè) 300mm焊接T角縫焊接邊緣板其余部分焊縫檢查驗收圖4-10 底板施工程序圖2) 底板鋪設(shè)（1）底板的鋪設(shè)按先墊板，再鋪邊緣板，最后鋪

13、中幅板的順序進行，中幅板鋪設(shè)按從中心向外鋪設(shè)的順序，先鋪中心定位板，再依次鋪條形板。（2）鋪板的大順序為：，每排板的順序按或12345678的順序進行（見圖4-11）。圖4-11 底板鋪設(shè)順序圖（3）墊板鋪設(shè)時，丁字接頭處不焊接，其它焊縫打磨平。（4）底板鋪設(shè)用吊車吊板鋪設(shè)，吊車在基礎(chǔ)上時應(yīng)墊鋼板，以防壓壞基礎(chǔ)。底板鋪設(shè)時應(yīng)及時調(diào)整組對間隙，同墊板焊接。（5）底板鋪設(shè)技術(shù)要求： 罐底板全部采取對接，對口間隙為62 0 mm，邊緣板可采用不等間隙內(nèi)側(cè)12mm，外側(cè)6mm。對接口下部的墊板應(yīng)緊貼底板，間隙不得大于1mm，邊緣板對接口下部的墊板與基礎(chǔ)環(huán)墻接觸處，應(yīng)將環(huán)墻開設(shè)深6mm，寬120mm的槽

14、，用于安放墊板。 底板墊板接口應(yīng)增設(shè)4mm 的輔助墊板，墊板對接焊縫應(yīng)完全焊透，焊縫表面應(yīng)打磨平整，應(yīng)在中幅板墊板適當位置預留活口。 底板鋪設(shè)對口錯邊量不得大于1.5mm。3) 底板的焊接（1）底板不同部位的焊接方法及所選用的焊材如表41所示。表4-1 底板焊材選用表序 號施焊部位材 質(zhì)焊接方法焊接材料1墊 板Q235-A手工電弧焊E43032中幅板焊縫Q235-A手工焊打底E4303埋弧焊蓋面焊絲+焊劑3邊緣板焊縫16MnR手工電弧焊E50164收縮縫16MnR+ Q235-A手工電弧焊E4315（2）弓形邊緣板的對焊接采用手工電弧焊，先焊其外側(cè)300mm焊縫，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊

15、，打底焊后進行滲透檢查；第二層以后開始每層錯開5060mm，焊接完成后上部磨平，進行X射線探傷檢查；邊緣板對接焊縫的其余部分在T角焊縫焊完后進行。（3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動焊蓋面成型，焊接時按先焊短縫、后焊接長縫、隔縫施焊的方法進行。為防止焊接時引起鋼板端部凸起，將T字縫與向上提起68mm。 （4）距邊緣板2m范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。（5）邊緣板剩余部分對接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進行焊接。（6）焊完后，切割出邊緣板與底板中幅板的接縫坡口，為防止將下層鋼板割傷，切割時用木塊將上層鋼板墊高100mm以上。（7）收縮縫及T角縫打底焊時，分成均勻8等份

16、對稱同向進行焊接。（8）通長焊縫焊接時，為防止變形應(yīng)在焊縫一側(cè)加通長背杠。8、壁板安裝1）壁板的組裝（1）在壁板組裝前，應(yīng)在存運胎架上安裝好方帽、龍門板及蝴蝶板。 （2）壁板的吊裝用汽車吊進行并使用吊梁，見圖4-12、13所示。圖4-12 儲罐壁板圍板1 圖4-13 儲罐壁板圍板2（3）第一帶壁板組立前，按壁板圓周劃線安裝組對檔板。逐張組對壁板，每張安裝二個正反絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及環(huán)縫組對卡具，用以將壁板固定（見圖4-14、15）。罐壁組裝為對接組裝，應(yīng)保證罐壁內(nèi)側(cè)表面齊平。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求：圖4-14 壁板固

17、定工卡具1 圖4-15 壁板固定工卡具2 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不大于6mm。 第一圈壁板的垂直度允許偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.2%。 罐壁總高度的垂直度允許偏差，不大于50mm 。 縱向焊縫的錯邊量為板厚的10% ，且不大于1.5mm。環(huán)向焊縫的錯邊量(任意點)，不大于上圈壁板厚的10%，且不大于2mm。 第一圈壁板檢查1m高處任意點的半徑允許偏差不得超過20mm；其它各圈壁板的半徑允許偏差不得超過25 mm（將圓周至少等分為24等分測定），每圈罐壁至少測量2個罐截面。 罐壁局部凸凹變

18、形，不得大于10mm。 第一圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300mm，每圈壁板長度累計總偏差應(yīng)為10mm 。（4）第二至第九圈壁板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對用龍門板、槽鋼。（5）組裝第二帶板前在第一帶板上搭設(shè)一圈懸掛平臺，以供第二帶板組裝焊接用；待第二帶板焊接完成之后，將懸掛平臺用倒鏈整體提升固定在第二帶板上（如圖4-16、17所示）；以后各層循環(huán)進行。在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架，在浮頂施工時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)。圖4-16 內(nèi)置倒懸平臺1 圖4-17 內(nèi)置倒懸平臺22)壁板焊接（1）壁板焊接前調(diào)整坡口對口尺寸，縱縫對口

19、間隙為5mm、不留鈍邊，環(huán)縫對口間隙為02mm。（2）壁板縱縫焊接 壁板焊接應(yīng)先焊縱縫，再焊環(huán)縫，縱縫焊接前，先焊上定位及防變形用龍門板，具體形式如圖4-18所示，然后拆下縱縫組對卡具，采用氣電立焊機進行焊接，待立縫全部焊接完成之后再進行環(huán)縫的焊接。油罐第一、二圈壁板立縫為x型坡口，其余各圈壁板立縫均為v型坡口；油罐第一至七圈環(huán)縫為V型坡口，第八、九圈環(huán)縫為K型坡口。防變形龍門板 圖4-18 防變形龍門板 圖4-19 熄弧板 縱縫焊接時，兩臺自動立焊機對稱分布、同向施焊，焊接時先焊外側(cè)，焊接完畢進行清根、打磨、磁粉探傷，檢查合格后再焊內(nèi)側(cè)，縱縫焊接時壁板上端加熄弧板（如圖4-19），縱焊起弧處

20、加引弧板。第一圈壁板縱縫下端約300mm用手工電弧焊焊接；其余為自動焊（氣電立焊）。 縱焊縫采用兩臺氣電立焊機對稱同向進行施焊，自動焊機布置如圖4-20所示：圖4-20 縱縫自動焊機布置示意圖 焊縫引弧處，在焊接完畢后應(yīng)清除掉，經(jīng)磁粉探傷檢查合格后，用手工焊接，焊后應(yīng)按規(guī)定進行射線探傷檢查。（3）T角焊縫焊接 T角焊縫焊接前安裝防變形卡具，將第一圈壁板與底板邊緣板垂直固定，如圖4-21所示。焊縫內(nèi)外側(cè)焊縫采用手工電弧焊打底，T角縫內(nèi)側(cè)采用埋弧自動平焊進行填充、蓋面；外側(cè)焊縫使用手工電弧焊填充、蓋面。圖4-21 T角縫防變形卡具示意圖 T角焊縫的焊接順序：內(nèi)外側(cè)第一道手工打底拆除外側(cè)固定塊及方楔

21、子磁粉探傷檢查外側(cè)手弧焊填充、蓋面拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子磁粉探傷檢查內(nèi)側(cè)自動焊蓋面。 第一圈壁板與底板邊緣板的T角焊縫，必須滿足圖樣要求，其圓弧需在焊滿圖樣規(guī)定的焊接尺寸后，再焊接形成圓弧過渡，該焊縫的最終尺寸不得小于規(guī)定值（4）壁板環(huán)縫焊接 壁板環(huán)縫焊接采用埋弧自動焊方法進行（見圖4-22、23）。環(huán)縫為K型坡口，各圈壁板的環(huán)縫均需要雙面焊接成型。環(huán)縫第一遍焊完后，對未焊透或成形不良的部位要打磨、修補。其每遍焊接的起弧和收弧部位應(yīng)錯開100mm以上。圖4-22 環(huán)縫焊接 圖4-23 環(huán)縫焊接處理 環(huán)縫焊接順序為：先焊外側(cè)焊縫，外側(cè)焊接完成后，罐內(nèi)側(cè)卡具拆除，然后使用砂輪進行清根，如果清根深度達

22、到焊縫厚度的2/3，要用手工焊方法進行補焊，清理完后，經(jīng)著色檢驗合格后，再進行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。 壁板環(huán)縫焊接時使用6臺橫焊機均勻分布，同時同向施焊，環(huán)縫自動焊機及電源布置見圖4-24。圖4-24 壁板環(huán)縫自動焊機布置示意圖（5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表4-2所示。表4-2 壁板焊材選用表序號施焊部位材質(zhì)焊接方法焊接材料備注焊絲焊劑1縱縫16MnR氣電立焊SOL50718圈2縱縫Q235-A氣電立焊SOL5079、10圈3環(huán)縫16MnR埋弧焊H10Mn2SJ10117道環(huán)縫4環(huán)縫Q235-A埋弧焊H10Mn2SJ1018、9道5T角縫16MnR/16MnR手工焊E5016打底埋弧埋

23、弧焊焊絲蓋面6補焊、返修16MnR手工焊E50167補焊、返修Q235-A手工焊E43038接管補強板16MnR手工焊E50169、浮頂安裝1）浮頂組裝（1）浮頂組裝在浮頂臨時胎架上進行(如圖4-25)，浮頂臨時胎架組立時的坡度與圖紙要求的浮頂坡度一致，同時浮頂臨時胎架立柱與罐底加斜支撐，外側(cè)部分橫梁胎架同罐壁聯(lián)接定位。圖4-25 浮盤組裝式平臺（2）浮船組裝順序如下：（圖4-26）組焊浮船支柱組焊外緣板組焊浮船頂板組焊浮船底板組焊隔板桁架組焊其它附件浮艙開孔圖4-26 浮船組裝順序圖（3）浮頂?shù)装灏惭b 浮頂?shù)装宓陌惭b使用條形排板方式，板與板之間進行搭接，一般搭接寬度30mm。用線墜對準罐底板

24、，在板的中心板上劃中心線，確定浮頂板的中心；鋪板時，從中心開始順次向外鋪設(shè)，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽?，板安裝直徑放大60mm。 浮頂?shù)装灏惭b時，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放不得超過2t，吊車落板時要輕穩(wěn)。在浮頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車配合拖板到位進行安裝。 拖板時要人監(jiān)護，防止卡滯和刮在架臺上。 排板時，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣翹起，便于安裝和焊接。 浮頂?shù)装灏惭b后，只進行定位點焊，點焊注意使各板長邊壓實靠緊，焊接前再進行壓縫點焊。然后進行浮頂構(gòu)件(環(huán)向、徑向隔板、加強筋)所在部位焊縫的焊接，焊縫長度300

25、mm左右為宜，焊后真空試漏合格。（4）浮頂邊緣環(huán)板，隔板和加強筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔板和加強筋安裝基準線分別劃出邊緣環(huán)板、隔板、加強筋、浮頂支柱、集水坑、呼吸閥、透氣閥、浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出明顯的標記。（5）浮頂船艙頂板的安裝船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進行搭接，一般搭接寬度30mm。鋪設(shè)方法與浮船底板相同，搭接縫點焊完畢后，點焊頂板與浮船隔板、桁架。（6）浮頂組裝技術(shù)要求 浮頂板搭接寬度允許偏差為5mm 船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為300mm，允許偏差為15mm。 船艙內(nèi)外邊緣板的對接接頭的錯邊量不應(yīng)大于1.0mm。 船艙內(nèi)外邊緣板的對口間隙為21

26、mm。 船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于3mm。 用弧形樣板檢查，船艙內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于5mm。 船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用1m直尺檢查，其間隙不得大于5mm。 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長度的4/1000，且不大于50mm。2) 浮頂?shù)暮附痈№數(shù)暮附硬捎檬止ず附臃椒?。焊條牌號為E4303。焊接時應(yīng)采取防變形措施，采用小焊接規(guī)范，掌握好焊接順序，以確保整個浮頂?shù)膸缀涡螤詈统叽纭?1) 浮船板的焊接從罐中心開始，均布焊工，對稱進行焊接。焊接順序為：先焊短焊縫，后焊長焊縫，先焊中部焊縫，后焊兩邊焊縫。(2) 浮頂邊緣板的焊接我們采用多名焊工分段、對稱朝一個方向

27、同時進行施焊的方法進行。(3) 浮頂?shù)装宓拇罱雍缚p的上表面為連續(xù)焊，下表面為斷續(xù)焊，焊100mm，隔200mm，其它要求見圖樣中規(guī)定。(4) 焊接內(nèi)邊緣板和外邊緣板的對接焊縫時，要用弧形背杠進行防變形，隔板與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進行防變形。(5) 所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長度的跳焊法或分短退焊法。并在焊接過程中專人監(jiān)護，發(fā)現(xiàn)有異常變形，要隨時修整或采取槽鋼拘屬限制變形。(6) 所有浮頂中幅板焊縫，隔板焊縫，邊緣環(huán)板焊縫焊后，應(yīng)按要求進行外觀檢查，真空、煤油試漏檢查合格。(7) 浮頂船艙的焊接浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進行，其焊接順序如下：首先焊浮頂船艙頂板與隔板、加強筋間的角焊縫,

28、此焊縫在船艙人孔開孔后進行焊接，焊接時保證頂板與隔板、加強筋壓緊靠實。然后焊接浮頂船艙頂板弓形邊緣板焊縫，多名焊工均布，朝同一方向同時進行焊接。3) 浮頂附件的安裝焊接（1）浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)、泡沫擋板及中央排水管等組成，先在罐外進行預制，待浮頂焊完后，先按照圖紙標定的位置進行測量、放線、劃出各個附件的安裝位置線，把船艙人孔開孔，然后到各個區(qū)域?qū)φ崭№數(shù)装迳蟿澗€位置，準確確定支柱套管、集水坑、浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進行上述各項的開孔、安裝和焊接。焊接后按設(shè)計要求進行檢查，合格后再進行刮臘

29、密封等附件的安裝，最后進行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。（2）浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê?，支柱套管底面補強板和其他附件底面補強板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。（3）浮頂支柱安裝時，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計高度預留出200mm調(diào)整量，安裝時由多人同時進行，可用臨時胎架可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱用銷子固定在套管上，每根支柱都安裝后，即可拆除浮頂胎架，并從人孔將其導出，架臺拆除后，即可進行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。（4）浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗后，浮頂座落之間進行。其調(diào)整方法是放水至水位比浮

30、頂最底位置高出300mm時停止放水，調(diào)整各個支柱的實際需要長度，逐個支柱進行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。調(diào)整公式為：L=H-LO-H0式中：L浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的實際長度(mm)；H罐底至套管端部的長度(mm)；LO套管端部至支柱銷孔中心的距離(mm)；H0測量時浮頂比設(shè)計高度高出部分(mm)。（5）浮頂中央排水管安裝前要進行焊后正壓試驗，并確定預制時在罐外已進行過模擬試驗。組裝焊接后，焊縫要做無損探傷合格。（6）本油罐浮頂所用的一次密封、二次密封及排水系統(tǒng)應(yīng)在廠商技術(shù)人員指導下進行安裝。（7）浮頂附件安裝技術(shù)要求 浮頂附件量油管、導向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的0

31、.1%，且不得大于10mm。 浮頂支柱安裝時，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時，則應(yīng)沿周向錯開，與焊縫邊緣距離不應(yīng)小于50mm，若于加強筋相碰亦應(yīng)沿周向調(diào)整支柱位置。 一次密封安裝時不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不得再動火，注意防火。二次密封機構(gòu)安裝，應(yīng)在其安裝完畢檢查合格后再進行。 轉(zhuǎn)動浮梯軌道中心線，應(yīng)與轉(zhuǎn)動浮梯中心線的投影重合，偏差不大于10mm。10、加強圈及抗風圈安裝1）加強圈及抗風圈的設(shè)計采用腹板上焊制型鋼的型式?？癸L圈的預制方法和程序為，先放線進行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在鋼制平臺上安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實在平臺上，可利用

32、雨水孔用裁絲在平臺上分多點固定腹板，防止焊接變形。焊接時采用兩邊對稱進行，采用跳焊法進行焊接。組焊后進行檢查，如有超標變形，必須進行矯正。2）抗風圈腹板內(nèi)弧的切割必須要準確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差的必須進行調(diào)整修補。3）抗風圈及加強圈的安裝在上帶板焊完后進行，先在壁板上劃分，進行三角支架的安裝并焊好。安裝時一段抗風圈及加強圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強圈和抗風圈分兩個作業(yè)組，從直徑相對位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置

33、，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實，進行點固焊，同時與三角架點固到一起。安裝帶有盤梯口的抗風圈時，先以盤梯口處開始安裝，其方向同上。4）抗風圈安裝點固焊后，先焊抗風圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進行對稱焊接。采用跳焊和分段退焊法進行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接抗風圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背杠等措施防止變形。11、其他構(gòu)件安裝1）包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、量油管及罐壁附近的盤梯和平臺等，這些構(gòu)件在平臺上預制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝，量油管平臺整體安裝，浮梯預制成兩段，其中一段留出300mm調(diào)整量，待量油管平臺上和浮頂上的軌道安裝完后，

34、實測其尺寸，然后把轉(zhuǎn)動浮梯組對起來，預制浮梯時注意起拱度，組對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。2）盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用兩臺吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完，罐壁包邊角鋼安裝焊接完，量油管安裝位置準確，與抗風圈孔配合恰當，連接可靠。量油管上部平臺安裝完，下部支撐定位，導向裝置安裝后，進行量油管的安裝，油管預制成整體，注意其平直度一定達到要求，安裝時注意其垂直度達到標準要求。3）包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm

35、，在平臺上檢查，其翹曲變形不超過4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。12、焊接施工1）焊接方法的確定根據(jù)圖紙及施工規(guī)范的要求，結(jié)合本工程施工方法特點， 50000m3儲油罐選用焊接方法如下：(1) 罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板打底焊采用手工電弧焊。(2) 罐底的中幅板蓋面焊采用埋弧自動平焊。(3) 儲罐T角縫內(nèi)側(cè)焊接采用手弧打底CO2氣保護焊蓋面，外側(cè)焊縫采用手弧焊進行打底CO2氣保護焊蓋面。(4) 罐壁板焊縫全部采用自動焊接工藝：縱縫采用氣電立焊（自動焊接）；橫焊采用埋弧自動橫焊機。(5) 浮頂采用手弧焊進行焊接。2) 焊接材料的選定依照圖紙要求，根據(jù)與母材匹配的需要，選定焊接方法及焊接材料

36、。底板焊接材料見“底板焊材選用表4-3”；壁板焊接材料見“壁板焊材選用表”；其它部位的焊接材料按材質(zhì)選取。表4-3 其它部位焊接材料選用表序號材質(zhì)焊接方法焊接材料116MnR手工焊E5016216MnR+Q235A手工焊E43153Q235A /20#手工焊E43033) 焊接施工管理(1) 油罐施焊前，應(yīng)按設(shè)計及JB4708-2000要求進行工藝評定，合格后按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導書，工藝評定的主要項目： 采取氣電立焊的，各種材質(zhì)和規(guī)格厚度的工藝評定； 焊接工藝評定結(jié)果應(yīng)按要求提供設(shè)計單位。(2) 從事本工程焊接作業(yè)的焊工（手工或自動）必須從取得國家勞動部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證

37、的焊工中選派，且焊接項目與施工焊接內(nèi)容相一致；(3) 焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進行復驗檢查； 焊接材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理，其烘干要求見表4-4。表4-4 焊材干燥要求溫度一覽表序號焊材名稱及牌號烘干溫度烘干時間(h)允許使用時間(h)1E4303100-1500.5-182E5016/E4315350-4001-243焊絲/焊劑200-3001-244)施焊環(huán)境管理在下列任何一種情況下，不采取有效防護措施不得施焊：(1) 雨天；(2) 速大于8m/s時的手工電弧焊，風速大于2m/s時的氣電立焊或氣體保護焊。(3) 氣相對濕度大于90%；(4) 溫高于30，且相對濕度超過85%時

38、；(5) 焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過4小時。5)焊縫外觀檢查(1) 在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。(2) 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。(3) 罐底中幅板對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，邊緣板間對接焊縫及邊緣板與中幅板間對接焊不得有咬邊現(xiàn)象。(4) 罐壁焊縫咬邊，縱咬邊深度不得大于0.25mm，環(huán)縫咬邊深度不得大于0.5mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，且每段咬

39、邊連續(xù)長度不得大于100mm。(5) 罐壁焊縫角變形：用弦長1m 的弧形樣板檢查，壁板厚度12mm時，間隙應(yīng)小于5mm；壁板厚度大于12mm小于25mm時，間隙小于4mm；壁板厚度第大于25mm時，間隙應(yīng)小于3mm。(6) 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)焊縫，必須平滑圓弧過度，不得有咬邊存在，大角焊縫外側(cè)咬邊深度不得大于0.25mm，咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%，且每段咬邊連續(xù)長度不得大于100mm。(7) 第一至第五圈壁板的縱環(huán)縫及邊緣板對接焊縫，如有咬邊，應(yīng)打磨圓滑，超標咬邊，打磨后應(yīng)進行補焊，并必須進行探傷檢查。(8) 罐壁焊縫表面凹陷，縱縫不允許有低于母材表面的凹陷

40、存在；環(huán)縫和底板對接焊縫的表面凹陷深度不得大于0.25mm，且凹陷長度不得大于10mm。(9) 罐壁內(nèi)側(cè)焊縫要打磨圓滑過渡，余高不得大于2mm。浮頂對接焊縫余高不得大于1.5mm，并應(yīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部及底板的工卡具定位焊點、疤痕、焊瘤應(yīng)打磨與母材平齊，按規(guī)定進行表面（PT/MT）無損檢測合格，不得有裂紋存在。(10) 罐壁板的對接焊縫的外側(cè)和罐底板對接焊縫的余高應(yīng)符合表4-5規(guī)定：表4-5 焊縫余高表板厚S（mm）罐壁外側(cè)焊縫余高 （mm）罐底焊縫余高（mm）縱縫環(huán)縫S121.51.52.012S252.52.52.0S253.03.013、焊接接頭無損檢測及嚴密性試驗1) 罐底焊縫無損

41、檢測及嚴密性試驗(1) 罐底邊緣板在兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進行超聲波檢測，檢查結(jié)果符合JB4730-94級合格；邊緣板坡口表面進行磁粉檢查，檢查結(jié)果符合JB4730-94級合格。(2) 第一壁板和第二圈壁板周圈100mm范圍內(nèi)逐張按ZBJ74003-88進行超聲波檢查，檢查結(jié)果應(yīng)達到級合格。(3) 罐底板焊縫全部進行真空試漏，試驗壓力不低于53KPa。真空試漏的示意圖如圖4-27所示：焊縫圖4-27 底板真空試驗示意圖(4) 中幅板焊縫接頭處、龜甲縫、邊緣板、大角縫內(nèi)外側(cè)均進行100%的磁粉探傷，合格后方能進行下道工序的焊接。(5) 大角縫在充水試驗前后對內(nèi)外側(cè)均進行100%的磁粉探傷。(6)

42、罐底邊緣板外端300mm范圍內(nèi)進行100%RT檢查，JB4730-94的級合格。2）罐壁板無損檢測(1) 第一、第二圈壁板縱縫及其之間的環(huán)縫進行100%射線探傷檢查，JB4730-94的級合格。(2) 第二至六圈的壁板所有T型接頭及焊接起弧處進行100%射線探傷檢查，級合格；第七至八圈的壁板所有T型接頭及焊接起弧處進行100%射線探傷檢查，級合格；(3) 第三至六圈壁板間的縱焊縫，每名焊工焊接的每種板厚,在最初3m焊縫的任意部位取300mm進行探傷；以后不考慮工人數(shù),對每種板厚在30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷。(4) 除第一、二圈間環(huán)縫外，其余每條環(huán)縫，每臺焊機焊接的最

43、初焊道3m焊縫的任意部位取300mm進行RT檢查，以后每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取300mm進行射線探傷。(5) 第一圈開口接管和補強板間角焊縫，在焊接完初層后，和全部焊接完畢后各進行一次磁粉探傷。充水試驗后再次對這些角焊縫進行磁粉檢查。(6) 射線檢測不合格時，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸300mm作為補測，如補測不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸進行檢查。所有抽查的每一部位的射線探傷長度（每張拍片長度）不小于300mm。3) 浮頂焊縫無損檢測及嚴密性試驗(1) 浮頂船艙底板及頂板搭接焊縫應(yīng)進行53kPa的真空試漏；(2) 浮艙內(nèi)外邊緣板對接焊縫、浮艙隔板角焊縫應(yīng)進行煤油試漏；(3) 浮頂浮艙應(yīng)逐一進行80

44、mm水柱的壓縮空氣嚴密性試驗。浮艙氣密性試驗的示意圖如圖4-28所示。“U”型管圖2-28 浮艙氣密性試驗(4) 浮頂人孔、呼吸閥等附件在穿過浮頂處的連續(xù)焊縫，應(yīng)進行煤油滲透試驗。4) 焊縫返修技術(shù)要求(1) 焊縫表面缺陷，超過焊縫表面質(zhì)量要求規(guī)定時，應(yīng)進行打磨修補或補焊，打磨修補后的鋼板厚度不應(yīng)小于鋼板的名義厚度。(2) 罐壁縱縫出現(xiàn)底片不合格時，除缺陷部位進行修補再拍片外，該焊縫近缺陷端應(yīng)追加一個拍片點（每個拍片點的最小有效長度不得小于300mm），如仍不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，并至少對該條焊縫進行100% 的射線探傷檢查，且應(yīng)對該焊工所焊的其它焊縫進行抽查。(3) 罐壁環(huán)縫

45、出現(xiàn)底片不合格時，除缺陷部位進行修補再拍片外，該焊縫的近缺陷端應(yīng)各追加一個拍片點（每個拍片點的最小有效長度不得小于300mm），如仍不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，且應(yīng)對該焊工所焊的其它焊縫進行抽查。(4) 罐底板對接焊縫出現(xiàn)不合格時，應(yīng)進行修補，并按原規(guī)定方法進行檢查探傷，并達到合格標準。(5) 焊縫拍片內(nèi)部缺陷，在焊接修補前，應(yīng)探測缺陷埋置深度，確定清除面，清除深度不宜超過板厚的2/3，修補長度：對16Mn、 Q235-A鋼不應(yīng)小于50mm。(6) 焊縫的修補宜采用回火焊道，并應(yīng)與主體焊縫平緩過渡。(7) 返修后的焊縫（包括焊縫表面質(zhì)量超標，經(jīng)補焊后的部分）應(yīng)按原規(guī)定的辦法進行10

46、0%的探傷，并達到合格標準。(8) 同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次，當超過二次時，須經(jīng)施工單位技術(shù)負責人批準，并經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商解決。5 充水試驗1）充水試驗前的工作（1）充水試驗前應(yīng)根據(jù)地質(zhì)勘探資料和基礎(chǔ)地基處理方案，按地基承載力的情況認真編制詳細的充水試驗方案。并做好以下工作： 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完畢檢查合格； 充水試驗前，罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量，應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定全部檢查合格，且原始資料齊全準確；所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 充水試驗前，罐底板的焊接質(zhì)量應(yīng)前述的有關(guān)規(guī)定全部檢查合格，底板的凹凸變形測定不得大于50mm。 充水試驗前，應(yīng)嚴格檢查是否有妨礙浮頂上升的固定件，焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且罐內(nèi)雜物、焊渣及塵土等均應(yīng)清除干