下料工藝守則

1、下料工藝守則1 主體內容與適用范圍 本守則規(guī)定了鋼材劃線、下料及矯正的有關技術要求。 本守則適用于板材、型材和管材的劃線、下料及矯正。2 操作前的準備2.1 操作人員應熟悉圖樣、技術要求及工藝文件的內容，并熟悉所用的設備、工具的使用性能，嚴格遵守安全操作規(guī)程和設備維護保養(yǎng)規(guī)則。數控切割應預先輸入圖形或編制程序。氣割及設備操作人員須考試合格后上崗。2.2 操作人員應按有關文件的規(guī)定，認真做好現場管理工作。對工件和工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。2.3 操作前，操作人員應準備好作業(yè)必備的工具、量具，并仔細檢查、調試所用的設備、儀表、量檢具、模具、刀具，使其處于良好的

2、狀態(tài)。使用的儀表、量檢具應在有效檢定期內。3 劃線3.1 一般規(guī)定3.1.1 鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不平時，應先進行矯正。3.1.2 劃線前，鋼材表面必須清理干凈，去除油污、銹蝕等，發(fā)現鋼材有裂紋、嚴重銹蝕等缺陷，應經檢查部門做出處理后，方可劃線。3.1.3 自行制作的劃線樣板、樣桿，應得到檢驗部門的確認。3.2 劃線的技術要求3.2.1 應按設計圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實樣進行劃線，根據不同的下料方法，劃線時應留出適當的切割余量。3.2.2 斷面不規(guī)則的板材、型材及管材等材料劃線時，必須將不規(guī)則部分讓出。應注意個別件對材料軋制紋絡的要求。3.2.3 用石筆所劃出的線條及粉線所彈出

3、的線條必須清晰。3.2.4 劃線時，應首先劃基準線，而后再劃其它線；對于對稱的工件，一般應先劃中心線，以此為基準在劃圓弧，最后在劃各直線。劃線時可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。3.2.5 需要剪切的工件，劃線時應考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于操作的情況。3.2.6 在帶有毛邊的鋼板上下料線時，要根據鋼板毛邊的實際情況，去除不符合鋼板質量要求的部分，并在此基礎上再向內讓出10mm劃出下料線。3.3 劃線的標記3.3.1 劃線時，當所劃的線除有下料線外，還有其它線時應對主要的線加注標記，并用油漆筆標出，以示區(qū)別。3.4 尺寸偏差與質量檢驗3.4.1 鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應不大于尺寸公差值的三分之

4、一；如果下料后為方形或矩形板料時，則劃線時對角線長度差應不大于板材下料時對角線長度差的三分之一。3.4.2 重要工件劃線應進行100%檢驗。其它工件則應做好首檢和抽檢工作，抽檢的數量可根據工件的情況由檢驗部門自行決定。4 下料4.1 下料的一般原則4.1.1 下料應優(yōu)先選用機械下料，其次選用火焰切割下料。4.1.2 應優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料，盡量少采用手工方式下料。4.1.3 應盡量選用下料精度較高的方法下料。4.1.4 批量下料時，首件應進行檢驗，看是否符合工藝或圖紙的要求。并做好相關的檢驗記錄。4.2 機械下料4.2.1 機械下料的通用要求4.2.1.1 數量較多的工件下料，應盡量

5、采用擋鐵或專用控制尺寸裝置并在設備上調整正確后下料。4.2.1.2 工件應在設備上定好位并按下料線找正夾緊后方可開動機器。4.2.1.3 多人聯(lián)合作業(yè)時，必須由專人指揮負責。4.2.2 板材下料的一般規(guī)定4.2.2.1 鋼板機械下料時，直線剪切在剪切板上進行；型鋼下料可采用砂輪機進行。 5.2.2.2 剪切下料時，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調整。表 1鋼板厚度46810121416剪切間隙0.140.250.350.450.550.650.754.2.2.3 嚴禁重疊剪切剪切較大鋼板時，應有相應的輔助設備將鋼板吊起或托起，且高度比下切口略低。4.2.2.4 剪切批量較大時，應盡量利用后擋料裝

6、置，并檢查后擋板與剪床下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測量長度上不得大于0.5mm。4.2.2.5 剪切時，嚴禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.2.3 型材下料的一般規(guī)定4.2.3.1 型材（圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等）下料應根據材料的牌號、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸切下料時，要根據材料選好帶鋸、鋸條或鋸片并在相應的鋸床上精心調試后進行下料；4.2.4 管材下料的一般規(guī)定4.2.4.1 帶鋸、砂輪切割機等設備進行。薄壁管下料可用切斷模在切斷機上切斷下料，但在切斷模前后需加兩套矯正裝置，以防管端有凹痕。4.2.4.2 管材在切斷

7、機上下料時，裝刀應使內切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接觸管子外壁時短0.30.5mm，并須進行試切。4.2.4.3 切斷機在切斷長度小于60mm的管接頭時，須用接棒穿入被切斷管子的一端，以接持管接頭。4.3 火焰切割下料4.3.1 氣割下料通用要求4.3.1.1 切割下料可采用半自動切割機、直條切割機、數控切割機等。4.3.1.1 提供切割的工件表面應平整、干凈。如果表面凹凸不平或有嚴重油污、銹蝕等不得進行切割。4.3.1.2 為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應墊平或選放好支點，且工件下面留出一定高度的空間。4.3.1.3 切割工件時，應選擇在余料較大部分結束切割，防止工件受熱變形而使工件移動，

8、影響工件尺寸。在切割長條工件時，雙邊同時切割。4.3.1.4 數控切割下料，必須對首件進行檢查，合格后方可正式切割下料。4.3.1.5 采用套料切割時，應按照小零件-大零件的順序進行。4.3.1.6 點火前，應將氧氣和可燃氣的減壓器調到工作所需的壓力值；點火時，先開少量預熱氧,在點燃混合氣；關火時，先關切割氧，再關可燃氣和預熱氧。4.3.1.7 氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時，應立即關閉切割氧，然后依次關閉可燃氣和預熱氧，以防止回火火焰倒燃。4.3.1.8 切割結束或較長時間停止工作時，割炬關火后，應隨之關閉氧氣瓶和可燃氣瓶的供氣閥。（或工作點供氣出口閥）。 4.3.2 氣割參數的選擇

9、4.3.2.1 切割之前，應預先根據割件的厚度配置相應的割嘴型號，同時調整好與板厚相應的切割氧壓力和可燃氣體的壓力。4.3.2.2 應根據可燃氣體性質，對割件切口處采用中性焰預熱至切口處在氧流中燃燒的溫度，即可行走切割（割件越厚，預熱時間越長）。當采用氧-丙烷切割時，為了減少預熱時間，預熱火焰可用氧化焰，待正常切割時用中性焰。4.3.2.5 切割距離（噴嘴與工件的距離）與預熱焰長度及割件厚度有關，切割氣體壓力、噴嘴與工件的距離見表4。表 4切割深度（mm)加熱氧氣（Mpa）丙烷氣體（Mpa)噴嘴與工件的距離（mm)>0100.20.023>10250.30.025>25500

10、.30.026>501250.30.028>1252500.50.0210注：（1） 本表為采用氧-丙烷時的規(guī)范。 （2） 上述所列壓力是使用的最低壓力， （3） 如果使用丙烷氣體作為燃燒氣體，切割深度在50mm以內時，噴嘴與工件的距離要加倍。4.3.2.6 應采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.8%。4.3.3 氣割下料的一般規(guī)定4.3.3.1 對于數量多、幾何形狀復雜的工件不得采用手工氣割下料，應采用仿形切割或其它切割方法。4.3.3.2 根據割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數后，即可點火調整預熱火焰，并試開切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。4.3.3.3 用預熱火焰將

11、切口始端預熱到金屬的燃點（呈亮紅色），然后打開切割氧，待切口始端被割穿后，即移動割炬進入正常切割。4.3.3.4 手工切割時，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證收尾切口質量。4.3.3.5 采用機械切割或半自動切割時，必須熟悉設備的使用性能和特點，按照設備規(guī)定的操作程序進行。4.3.3.8 機械或自動切割時，應根據板厚的不同，預先調整好割縫的補償量。工件旋轉角度切割時還必須設定旋轉角度。數控切割割嘴性能及基本參數見表11，用丙烷割嘴間距的參考值見表12， 割嘴編號切割厚度mm氧氣壓力丙烷壓力切割速度005-100.20-0.30>0.03600

12、-450010-200.20-0.30>0.03480-380120-300.26-0.35>0.03400-320230-500.25-0.35>0.04350-280350-700.3-0.4>0.04300-240470-900.3-0.4>0.04260-200590-1200.4-0.6>0.04210-1706120-1600.5-0.8>0.05120-160 表12 mm切割厚度切割距離6103mm10255mm25506mm501008mm10010mm4.3.3.9 自動切割的過程中，如果發(fā)生未割透等現象，必須立即停止機器運行，排除

13、故障，沿軌跡返回原處，再重新切割。4.4 下料尺寸公差（偏差）及質量要求4.4.1 機械下料尺寸偏差及質量要求4.4.1.1 剪切下料后，切口斷面不得有撕裂、裂紋和棱邊。4.1.1.2 分幾刀剪成的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯位應打磨平整，邊緣保持平直。4.4.1.3 除圖樣標有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應符合如下規(guī)定：a. 一般板料下料長度偏差、截面直線度、截面垂直度、對角線長度差應符合表15規(guī)定； 表五機械剪切的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±2.0邊緣缺棱1.0板條端部垂直度1.0氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度±2.0長度圖紙有要求時按圖紙要求，圖紙無要求時為±2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直