下料工藝守則

1、下料工藝守則1 主體內(nèi)容與適用范圍 本守則規(guī)定了鋼材劃線、下料及矯正的有關(guān)技術(shù)要求。 本守則適用于板材、型材和管材的劃線、下料及矯正。2 操作前的準(zhǔn)備2.1 操作人員應(yīng)熟悉圖樣、技術(shù)要求及工藝文件的內(nèi)容，并熟悉所用的設(shè)備、工具的使用性能，嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)則。數(shù)控切割應(yīng)預(yù)先輸入圖形或編制程序。氣割及設(shè)備操作人員須考試合格后上崗。2.2 操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作。對(duì)工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。2.3 操作前，操作人員應(yīng)準(zhǔn)備好作業(yè)必備的工具、量具，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、模具、刀具，使其處于良好的

2、狀態(tài)。使用的儀表、量檢具應(yīng)在有效檢定期內(nèi)。3 劃線3.1 一般規(guī)定3.1.1 鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不平時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行矯正。3.1.2 劃線前，鋼材表面必須清理干凈，去除油污、銹蝕等，發(fā)現(xiàn)鋼材有裂紋、嚴(yán)重銹蝕等缺陷，應(yīng)經(jīng)檢查部門(mén)做出處理后，方可劃線。3.1.3 自行制作的劃線樣板、樣桿，應(yīng)得到檢驗(yàn)部門(mén)的確認(rèn)。3.2 劃線的技術(shù)要求3.2.1 應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實(shí)樣進(jìn)行劃線，根據(jù)不同的下料方法，劃線時(shí)應(yīng)留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔俊?.2.2 斷面不規(guī)則的板材、型材及管材等材料劃線時(shí)，必須將不規(guī)則部分讓出。應(yīng)注意個(gè)別件對(duì)材料軋制紋絡(luò)的要求。3.2.3 用石筆所劃出的線條及粉線所彈出

3、的線條必須清晰。3.2.4 劃線時(shí)，應(yīng)首先劃基準(zhǔn)線，而后再劃其它線；對(duì)于對(duì)稱(chēng)的工件，一般應(yīng)先劃中心線，以此為基準(zhǔn)在劃圓弧，最后在劃各直線。劃線時(shí)可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。3.2.5 需要剪切的工件，劃線時(shí)應(yīng)考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于操作的情況。3.2.6 在帶有毛邊的鋼板上下料線時(shí)，要根據(jù)鋼板毛邊的實(shí)際情況，去除不符合鋼板質(zhì)量要求的部分，并在此基礎(chǔ)上再向內(nèi)讓出10mm劃出下料線。3.3 劃線的標(biāo)記3.3.1 劃線時(shí)，當(dāng)所劃的線除有下料線外，還有其它線時(shí)應(yīng)對(duì)主要的線加注標(biāo)記，并用油漆筆標(biāo)出，以示區(qū)別。3.4 尺寸偏差與質(zhì)量檢驗(yàn)3.4.1 鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應(yīng)不大于尺寸公差值的三分之

4、一；如果下料后為方形或矩形板料時(shí)，則劃線時(shí)對(duì)角線長(zhǎng)度差應(yīng)不大于板材下料時(shí)對(duì)角線長(zhǎng)度差的三分之一。3.4.2 重要工件劃線應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)。其它工件則應(yīng)做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可根據(jù)工件的情況由檢驗(yàn)部門(mén)自行決定。4 下料4.1 下料的一般原則4.1.1 下料應(yīng)優(yōu)先選用機(jī)械下料，其次選用火焰切割下料。4.1.2 應(yīng)優(yōu)先選用自動(dòng)化程度高的方式下料，盡量少采用手工方式下料。4.1.3 應(yīng)盡量選用下料精度較高的方法下料。4.1.4 批量下料時(shí)，首件應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)，看是否符合工藝或圖紙的要求。并做好相關(guān)的檢驗(yàn)記錄。4.2 機(jī)械下料4.2.1 機(jī)械下料的通用要求4.2.1.1 數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量

5、采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。4.2.1.2 工件應(yīng)在設(shè)備上定好位并按下料線找正夾緊后方可開(kāi)動(dòng)機(jī)器。4.2.1.3 多人聯(lián)合作業(yè)時(shí)，必須由專(zhuān)人指揮負(fù)責(zé)。4.2.2 板材下料的一般規(guī)定4.2.2.1 鋼板機(jī)械下料時(shí)，直線剪切在剪切板上進(jìn)行；型鋼下料可采用砂輪機(jī)進(jìn)行。 5.2.2.2 剪切下料時(shí)，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調(diào)整。表 1鋼板厚度46810121416剪切間隙0.140.250.350.450.550.650.754.2.2.3 嚴(yán)禁重疊剪切剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且高度比下切口略低。4.2.2.4 剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量利用后擋料裝

6、置，并檢查后擋板與剪床下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測(cè)量長(zhǎng)度上不得大于0.5mm。4.2.2.5 剪切時(shí)，嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪床的壓料板能壓牢。4.2.3 型材下料的一般規(guī)定4.2.3.1 型材（圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等）下料應(yīng)根據(jù)材料的牌號(hào)、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸切下料時(shí)，要根據(jù)材料選好帶鋸、鋸條或鋸片并在相應(yīng)的鋸床上精心調(diào)試后進(jìn)行下料；4.2.4 管材下料的一般規(guī)定4.2.4.1 帶鋸、砂輪切割機(jī)等設(shè)備進(jìn)行。薄壁管下料可用切斷模在切斷機(jī)上切斷下料，但在切斷模前后需加兩套矯正裝置，以防管端有凹痕。4.2.4.2 管材在切斷

7、機(jī)上下料時(shí)，裝刀應(yīng)使內(nèi)切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接觸管子外壁時(shí)短0.30.5mm，并須進(jìn)行試切。4.2.4.3 切斷機(jī)在切斷長(zhǎng)度小于60mm的管接頭時(shí)，須用接棒穿入被切斷管子的一端，以接持管接頭。4.3 火焰切割下料4.3.1 氣割下料通用要求4.3.1.1 切割下料可采用半自動(dòng)切割機(jī)、直條切割機(jī)、數(shù)控切割機(jī)等。4.3.1.1 提供切割的工件表面應(yīng)平整、干凈。如果表面凹凸不平或有嚴(yán)重油污、銹蝕等不得進(jìn)行切割。4.3.1.2 為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應(yīng)墊平或選放好支點(diǎn)，且工件下面留出一定高度的空間。4.3.1.3 切割工件時(shí)，應(yīng)選擇在余料較大部分結(jié)束切割，防止工件受熱變形而使工件移動(dòng)，

8、影響工件尺寸。在切割長(zhǎng)條工件時(shí)，雙邊同時(shí)切割。4.3.1.4 數(shù)控切割下料，必須對(duì)首件進(jìn)行檢查，合格后方可正式切割下料。4.3.1.5 采用套料切割時(shí)，應(yīng)按照小零件-大零件的順序進(jìn)行。4.3.1.6 點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和可燃?xì)獾臏p壓器調(diào)到工作所需的壓力值；點(diǎn)火時(shí)，先開(kāi)少量預(yù)熱氧,在點(diǎn)燃混合氣；關(guān)火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧。4.3.1.7 氣割過(guò)程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。4.3.1.8 切割結(jié)束或較長(zhǎng)時(shí)間停止工作時(shí)，割炬關(guān)火后，應(yīng)隨之關(guān)閉氧氣瓶和可燃?xì)馄康墓忾y。（或工作點(diǎn)供氣出口閥）。 4.3.2 氣割參數(shù)的選擇

9、4.3.2.1 切割之前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號(hào)，同時(shí)調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和可燃?xì)怏w的壓力。4.3.2.2 應(yīng)根據(jù)可燃?xì)怏w性質(zhì)，對(duì)割件切口處采用中性焰預(yù)熱至切口處在氧流中燃燒的溫度，即可行走切割（割件越厚，預(yù)熱時(shí)間越長(zhǎng)）。當(dāng)采用氧-丙烷切割時(shí)，為了減少預(yù)熱時(shí)間，預(yù)熱火焰可用氧化焰，待正常切割時(shí)用中性焰。4.3.2.5 切割距離（噴嘴與工件的距離）與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān)，切割氣體壓力、噴嘴與工件的距離見(jiàn)表4。表 4切割深度（mm)加熱氧氣（Mpa）丙烷氣體（Mpa)噴嘴與工件的距離（mm)>0100.20.023>10250.30.025>25500

10、.30.026>501250.30.028>1252500.50.0210注：（1） 本表為采用氧-丙烷時(shí)的規(guī)范。 （2） 上述所列壓力是使用的最低壓力， （3） 如果使用丙烷氣體作為燃燒氣體，切割深度在50mm以內(nèi)時(shí)，噴嘴與工件的距離要加倍。4.3.2.6 應(yīng)采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.8%。4.3.3 氣割下料的一般規(guī)定4.3.3.1 對(duì)于數(shù)量多、幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料，應(yīng)采用仿形切割或其它切割方法。4.3.3.2 根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火焰，并試開(kāi)切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。4.3.3.3 用預(yù)熱火焰將

11、切口始端預(yù)熱到金屬的燃點(diǎn)（呈亮紅色），然后打開(kāi)切割氧，待切口始端被割穿后，即移動(dòng)割炬進(jìn)入正常切割。4.3.3.4 手工切割時(shí)，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時(shí)，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證收尾切口質(zhì)量。4.3.3.5 采用機(jī)械切割或半自動(dòng)切割時(shí)，必須熟悉設(shè)備的使用性能和特點(diǎn)，按照設(shè)備規(guī)定的操作程序進(jìn)行。4.3.3.8 機(jī)械或自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)根據(jù)板厚的不同，預(yù)先調(diào)整好割縫的補(bǔ)償量。工件旋轉(zhuǎn)角度切割時(shí)還必須設(shè)定旋轉(zhuǎn)角度。數(shù)控切割割嘴性能及基本參數(shù)見(jiàn)表11，用丙烷割嘴間距的參考值見(jiàn)表12， 割嘴編號(hào)切割厚度mm氧氣壓力丙烷壓力切割速度005-100.20-0.30>0.03600

12、-450010-200.20-0.30>0.03480-380120-300.26-0.35>0.03400-320230-500.25-0.35>0.04350-280350-700.3-0.4>0.04300-240470-900.3-0.4>0.04260-200590-1200.4-0.6>0.04210-1706120-1600.5-0.8>0.05120-160 表12 mm切割厚度切割距離6103mm10255mm25506mm501008mm10010mm4.3.3.9 自動(dòng)切割的過(guò)程中，如果發(fā)生未割透等現(xiàn)象，必須立即停止機(jī)器運(yùn)行，排除

13、故障，沿軌跡返回原處，再重新切割。4.4 下料尺寸公差（偏差）及質(zhì)量要求4.4.1 機(jī)械下料尺寸偏差及質(zhì)量要求4.4.1.1 剪切下料后，切口斷面不得有撕裂、裂紋和棱邊。4.1.1.2 分幾刀剪成的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯(cuò)位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。4.4.1.3 除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應(yīng)符合如下規(guī)定：a. 一般板料下料長(zhǎng)度偏差、截面直線度、截面垂直度、對(duì)角線長(zhǎng)度差應(yīng)符合表15規(guī)定； 表五機(jī)械剪切的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）零件寬度、長(zhǎng)度±2.0邊緣缺棱1.0板條端部垂直度1.0氣割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）零件寬度±2.0長(zhǎng)度圖紙有要求時(shí)按圖紙要求，圖紙無(wú)要求時(shí)為±2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直