注塑成型制品不良現(xiàn)象及解決辦法

1、注塑成型制品不良現(xiàn)象及解決辦法 一、塑料制品充填不滿 1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。 2、解決措施： （1）機(jī)臺方面：機(jī)臺的塑化量或加熱功率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗。 （2）模具方面：模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個制件

2、或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設(shè)排氣溝道或氣孔。 （3）制件不滿反復(fù)出現(xiàn)的原因：塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成不滿。入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。料筒調(diào)定的注料量

3、不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現(xiàn)制件不滿。 二、飛邊 1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺鎖模力失效造成。     2、解決措施： （1）機(jī)臺的最高鎖模力不夠應(yīng)選用鎖模力夠的機(jī)臺。鎖模機(jī)鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現(xiàn)滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實際溫度過高應(yīng)檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。 （2）模具方面：模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應(yīng)在不影響制件完整性前提下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量

4、對稱中心。模具中活動構(gòu)件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現(xiàn)飛邊，應(yīng)開設(shè)良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。 （3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應(yīng)適當(dāng)降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。 （4）加工、調(diào)整方面：設(shè)置的溫度、壓力、速度過高，應(yīng)采用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。調(diào)節(jié)時，鎖模機(jī)鉸未伸直，或開、鎖模時調(diào)模螺母經(jīng)常會動而造成鎖模力不足出現(xiàn)飛邊。調(diào)節(jié)頭與二極的平行度不夠或調(diào)節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。 （5）飛邊反復(fù)出現(xiàn)的原因：塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。螺桿

5、的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成飛邊。入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現(xiàn)飛邊。 三、澆口區(qū)域缺陷 （一）光芒線 1、成因：在垂直制件方向的點澆口設(shè)計中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)

6、模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。 2、解決措施： （1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。 （2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。 （3）塑化要完全，機(jī)臺的塑化性能要良好。 （4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。 （5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。 （6）改進(jìn)澆口設(shè)計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。

7、（二）冷料斑 1、成因：冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。 2、解決措施： （1）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。 （2）射嘴中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。 （3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。 （4

8、）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。 （5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。 四、收縮凹陷 1、機(jī)臺方面：厚壁或ps料為什么保壓時間越長越縮水?從模流理論上來講，這種情況不太可能出現(xiàn)，除非其它條件設(shè)置嚴(yán)重非法，比如模溫，壓力等。高壓保壓啊，縮短噴射時間，適當(dāng)提高模溫 。能做到周期越短縮水就越小!這是違反規(guī)律的操作,但卻是有效!因為脫模越快冷卻就越快,冷卻快了所水也就小了!保壓時間長應(yīng)該對制品的收縮有一定的幫助??！但樓主說的可能有其他方面的原因吧。一般厚壁制品的注塑時間長 保壓時間長 所以生產(chǎn)周期長。所以可能是模具大溫度升高導(dǎo)致產(chǎn)品冷卻不夠產(chǎn)生收縮！

9、PS的成型收縮率比較底，一般只有0.4%到0.7%。保壓時間長，注塑周期就會長，但是PS不會出現(xiàn)這種情況，你是不是添加了什么容易碳化的填充料？如果有容易碳化的填充料，填充料在碳化過程中產(chǎn)生很高的熱量，使產(chǎn)品收縮、老化、嚴(yán)重的會有燒糊的感覺。碳化過的產(chǎn)品顏色會發(fā)暗。（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。 （2）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。 （3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。 2、模具方面： （1）制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。 （2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。 （3）澆注系統(tǒng)要保證通

10、暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。 （4）對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。 （5）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。 3、塑料方面： 結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。 4、加工方面： （1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。 （2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。 （3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射

11、壓力，過小時，料量不足。 （4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。 五、銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔） 造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。 1、機(jī)臺方面： （1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。 （2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計不當(dāng)，造成個解或容易帶進(jìn)空氣。 2、模具方面： （1）排氣不良。 （2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過

12、熱而出現(xiàn)分解。 （3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。 （4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。 3、塑料方面： （1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。 （2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺上裝干燥器。 （3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現(xiàn)分解。 （4）塑料受污染，混有其它塑料。 4、加工方面： （1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保

13、壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟取毫?、速度與時間及采用多段注射速度。 （2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解。 （3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。 六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差） 正常情況下，制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下： 1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。 2、模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

14、3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。 4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。 5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。 6、防止冷料進(jìn)入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。 7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。 8、鎖模力要足夠。 七、顏色不均 原因及解決方法如下： 1、著色劑擴(kuò)散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。 2、塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。 3、對結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷

15、卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。 4、制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時要進(jìn)行修改。 八、白霜 有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑

16、大多與白霜的出現(xiàn)無關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，降低成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時，特別要注意經(jīng)常清潔模面。 九、白邊 白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。 解決措施： 1、生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。 2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

17、3、在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。 4、改進(jìn)模具設(shè)計。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動分布合理。 5、考慮換料。 十、色條、色線、色花 這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。 解決措施： 1、提高加料段

18、溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機(jī)會。 2、在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。 3、修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改窄。 十一、生產(chǎn)緩慢 造成的原因及解決方法如下： 1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。 2、熔膠時間長。應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。 3、機(jī)臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。 4、模具的設(shè)計要方便脫模，盡量設(shè)計成全自動操作。 5、制作壁

19、厚過大，造成冷卻時間過長。 6、噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。 7、料筒供熱量不足。應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺或加強(qiáng)對料的預(yù)熱。 十二、開裂 開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī)，按開裂時間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。具體分析如下： 1、加工方面： （1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。 （2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強(qiáng)拉制件造成脫模開裂。 （3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。 （4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂。 （5）適當(dāng)使用脫模

20、劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。 （6）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。 2、模具方面： （1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。 （2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。 （3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。 （4）對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。 （5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。 （6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在

21、定模上。 3、材料方面： （1）再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過低。 （2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂。 （3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。 4、機(jī)臺方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。 十三、制件尺寸不穩(wěn)定 制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下： 1、機(jī)臺方面： （1）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺。 （2）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺的電壓是否波動

22、，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。 （3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。 （4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。 2、模具方面： （1）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。 （2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。 （3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。 3、塑料方面： （1）新料與再生料的混合要一致。 （2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。 （3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。 4、加工方面： （1）塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因為溫度越高，尺寸

23、收縮越小。 （2）對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。 （3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。 （4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。 十四、熔接縫 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強(qiáng)度等性能很差。具體分析如下： 1、加工方面： （1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進(jìn)入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。 （2）注射壓力、速度過高時，會出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。 （3）應(yīng)增加轉(zhuǎn)速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。 （4）塑料要干燥好，再生料應(yīng)少用，脫模劑用

24、量太多或質(zhì)量不好也會出現(xiàn)熔接縫。 （5）降低鎖模力，方便排氣。 2、模具方面： （1）同一型腔澆口過多，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置，或盡量靠近熔接縫設(shè)置。 （2）熔接縫處排氣不良，應(yīng)開設(shè)排氣系統(tǒng)。 （3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng)，澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。 （4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應(yīng)使制件的壁厚均勻。 （5）必要時應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。 3、塑料方面： （1）對流動性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。 （2）塑料含的雜質(zhì)多，必要時要換質(zhì)量好的塑料。 十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲） 由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各

25、向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計和改良著手。具體分析如下： 1、模具方面： （1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。 （2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。 （3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)

26、要保持平衡。 （4）排氣要良好。 （5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)制件抗翹曲能力。 （6）模具所用的材料強(qiáng)度不足。 2、塑料方面： 結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。 3、加工方面： （1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。 （2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。 （3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。 （4）必要時可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。

27、 十六、變色和焦化或黑點 主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。 1、機(jī)臺方面： （1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。 （2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。 （3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。 2、模具方面： （1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。 （2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒?、脫模劑?3、

28、塑料方面： 塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。 4、加工方面： （1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。 （2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。 十七、腫脹和鼓泡 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施： 1、有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。 2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。 3、提高保壓壓力和時間。 4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。 十八、透明制件缺陷 聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制

29、件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。 解決方法： 1、消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。 2、降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。 3、增加注射壓力，降低注射速度。 4、增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。 5、改善流道及型腔排氣狀況。 6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。 7、縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78時保持15分鐘，或50時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160以上保持?jǐn)?shù)分鐘。 十九、氣泡（真空泡） 氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。 解決措施： 1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。 2、增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模