商品混凝土施工方案1

1、商品混凝土施工方案1、混凝土工程1.1 混凝土施工方案（1）本工程中除部分次要零星構件（墊層、構造柱、過梁、欄板等）及強度較低的混凝土采用現(xiàn)場攪拌混凝土外其余所有混凝土全部采用商品混凝土。（2）由商品混凝土攪拌站實驗室確定配合比及外加劑用量。（3）提前簽訂商品混凝土供貨合同，簽訂時由預先提供基本的供應時間、標號、所需車輛數(shù)量及其間隔時間，特殊要求如泵送劑、超細粉、坍落度、水泥等所需提供的資料。（4）商品混凝土要用出廠合格證，混凝土所用的水泥、骨料、外加劑等必須符合規(guī)范及有關規(guī)定，使用前檢查出廠合格證及有關試驗報告數(shù)據(jù)。1.2 混凝土運輸本工程中商品混凝土場外運輸采用商品混凝土車，場內(nèi)的垂直運輸

2、采用混凝土汽車泵泵送至施工部位（商品混凝土供應商提供）。1.3 混凝土澆筑混凝土要按規(guī)定留置試塊，施工中要保證鋼筋位置的正確，嚴禁踩踏已綁扎成型的鋼筋骨架，特別是重視豎向結構的保護層及板、雨蓬等結構負彎矩部分鋼筋的位置。不能隨便移動預埋件及預留孔洞原來的位置，如發(fā)現(xiàn)偏移，應及時校正。在澆搗過程中，嚴格按有關操作規(guī)程施工，明確崗位職責，嚴格交接班制度，嚴防漏振造成蜂窩、麻面及孔洞等現(xiàn)象。（1）基礎墊層混凝土采用汽車泵分區(qū)澆筑，采用平板振搗器振搗，表面抹平壓光。（2）基礎梁混凝土用汽車泵循環(huán)澆筑，每次澆筑高度根據(jù)現(xiàn)場使用振搗棒（50或30棒）而定，為其有效長度的1.25倍（50棒應為43.75cm

3、，取40cm；30棒應為33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺桿配手電筒控制。（3）框架柱混凝土澆筑：柱子應分段澆筑，砼澆筑高度一次不宜超過2m，待砼沉積收縮完成后，再進行第二次澆筑，要加強柱根的澆搗質(zhì)量，防止爛根，高柱應開門子板澆筑。分層澆筑上一層砼時，底部先填以510cm厚與混凝土同強度等級的水泥砂漿（或水泥漿），以免底部產(chǎn)生蜂窩現(xiàn)象?；炷翝仓^程中，要分批做坍落度試驗，以便及時調(diào)整至設計要求。按規(guī)定在現(xiàn)場留做試塊，試塊組數(shù)應符合設計、規(guī)范規(guī)定?；炷林鶟仓捎貌迦胝駬v，振搗時要做到：1）一般振動采用振動棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，當采用斜向振搗時要使振動棒與混凝土表面成40&#

4、176;45°角。2）振搗時要做到“快插慢撥”，在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。3）混凝土分層澆筑時，每層混凝土厚度應不超過振動棒長1.25倍；在振搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時要保證在下層混凝土初凝之前進行上層混凝土的振搗。 4）每一插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。一般每點振搗時間2030秒，使用高頻振動器時，最短不少于10s，但應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準。5）振動棒插點均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。

5、每次移動位置距離不應大于振動棒作用半徑的1.5倍。6）振動棒使用時，振動棒距離模板不應大于振動棒作用半徑0.5倍并不宜緊靠模板振動，并應盡量避免碰撞鋼筋、芯管、吊環(huán)、預埋件等物。（4）梁、板混凝土澆筑：對于梁、板澆筑，我公司將采用在其他工程中已經(jīng)應用成熟的技術方案：結構板二次原漿收面，使結構板上表面平整度、標高等技術指標達到水泥砂漿毛地面的質(zhì)量目標。梁、板混凝土的澆筑采用汽車泵泵送商品混凝土至施工指定部位。為保證梁、板鋼筋不受損壞，在鋼筋綁扎完成后按要求搭設人行道支撐等。如梁、板與柱混凝土強度等級不同，澆筑梁、板前應在梁、板頭加掛鋼板網(wǎng)或插入木板。根據(jù)施工的實際條件，在澆筑梁、板與柱接點混凝土

6、時，我們可以采取以下方式進行：1）澆筑方法先將梁根據(jù)高度分層澆搗成階梯形，當達到板底位置時即與板的混凝土一起搗，隨著階梯形的不斷延長，則可連接向前推進。傾倒混凝土的方向應與澆筑方向相反。2）當澆筑柱、梁及主次梁交叉處的混凝土時，一般鋼筋較密集，特別是上部負鋼筋又粗又多。因此，要防止混凝土下料困難，必要時通過監(jiān)理認可，這一部分可改用細石混凝土進行澆筑，與此同時，振搗棒頭可改用小直徑振動棒。3）梁、板混凝土澆筑過程中應分批做坍落度試驗，以及時調(diào)整，并按規(guī)定要求留好試塊。梁、板混凝土振搗采用平板式振動器、插入式振動器配合進行施工。（5）混凝土澆筑注意事項1）混凝土施工前由商品混凝土供應商編制混凝土施

7、工技術方案，澆筑每個部位混凝土前預先上報配合比所選用各種材料的產(chǎn)地、各項指標檢測含量的評估結果。2）為增強混凝土的和易性，要求在混凝土中摻加適量的超細粉和減水劑，摻量必須經(jīng)過試驗確定。為保證混凝土的緩凝時間達到6-8小時，能夠滿足混凝土出機運至施工現(xiàn)場具有可泵性條件，在混凝土中摻入適量緩凝劑。嚴禁在混凝土中隨意加水?；炷撂涠纫罂刂圃?8±3cm。3）砼澆筑前應仔細清理泵車內(nèi)泵管內(nèi)殘留物，確保泵管暢通。4）砼澆筑前先檢查模板尺寸、標高是否符合設計要求，預埋件是否正確，鋼筋規(guī)格、數(shù)量、安裝位置是否正確，支架是否穩(wěn)固等。5）混凝土澆筑前模板內(nèi)的垃圾等雜物要清除干凈；木模板應澆水加以濕

8、潤，但不允許留有積水。濕潤后，模板中接縫縫隙應用膠黏紙封貼，以防止漏漿。6）混凝土澆筑施工前項目部還將經(jīng)常注意天氣變化，如有大雨應緩時開盤并及時通知攪拌站。如正在施工中天氣突然變化，原則是小雨不停，大雨采取防護措施。防護措施主要為：已澆筑完畢的混凝土采用塑料薄膜覆蓋，正在澆筑的部位采用搭設防水棚。在澆筑過程中若遇突然斷電事故，立即通知電工查明，在短時間（1小時內(nèi)）斷電可在供電后繼續(xù)澆筑，若斷電時間在1小時以上則要安排留置施工縫，對沒有及時振搗的部位可采取人工插搗法振實，并通知商品混凝土站停止供料。7）澆筑砼時，砼由泵管內(nèi)卸出的自由傾落度一般不宜超過2m，在豎向結構澆筑混凝土時高度不得超過3m，

9、否則應采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土因自由下落高度較大而產(chǎn)生分層離析。8）澆筑豎向結構混凝土時，底部應先填50100mm厚與混凝土成分相同的水泥砂漿。9）澆筑混凝土時，應經(jīng)常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，應立即停止?jié)仓谝褲仓幕炷脸跄罢耐瓿伞?0）在澆筑與柱連成整體的梁和板時應在柱和墻澆筑完畢后停歇11.5h，使砼獲得初步沉實后再繼續(xù)澆筑，以防接縫處出現(xiàn)裂縫。11）對于梁、柱節(jié)點鋼筋密集處，采用小直徑振動棒振搗。12）混凝土澆筑前和澆筑過程中，要分批做混凝土的坍落度的試驗，如坍落度與原規(guī)定不符合時，應予調(diào)整配合比。（6）混凝土施工過

10、程檢查1）檢查砼配合比單、原材料（如水泥、外加劑、粗細骨料含泥量等）是否符合規(guī)定要求，如有變化應及時調(diào)整配合比或停止拌制。2）檢查各原材料摻量與外加劑含量，每班抽查不少于兩次，并作記錄。3）記錄有關混凝土過程參數(shù)，如拌合速度，攪拌時間等。4）檢查混凝土坍落度是否符合要求，此項工作應隨機抽樣，但每個臺班不得少于3次。5）測定并記錄混凝土生產(chǎn)時溫度及混凝土運輸至施工作業(yè)面（部位）的時間。6）檢查并監(jiān)督試塊制作的全過程。7）檢查養(yǎng)護條件以及試驗設備是否符合要求。8）在混凝土施工時，實行全過程檢測。9）實測入模混凝土坍落度，每班不少于3次。10）檢查砼運送過程中是否離析，如發(fā)生離析現(xiàn)象，應重新拌制。1

11、1）親自指導作業(yè)班組進行混凝土作業(yè)。（7）施工縫處理1）施工縫的位置應設置在砼澆筑之前確定，并宜留置在結構受（剪）力較小且便于施工部位。柱子施工縫宜留置在基礎的頂面、梁的下部或梁的上面。與板連成整體的大截面梁，其施工縫留置在板底以下2030mm處。單向板的施工縫留設在平行于板短邊的任何位置。2）有主次梁的樓板宜順著次梁的方向澆筑，施工縫應留置在次梁跨度的中間1/3范圍內(nèi)。在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土時，應符合下列規(guī)定：已澆筑的混凝土其抗壓強度不應小于1.2N/mm2；在已硬化的混凝土表面上，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水；在澆筑混凝土前，宜先在施工縫

12、處鋪一層水泥漿或與混凝土成份相同的水泥砂漿；混凝土應細致?lián)v實，使新舊混凝土緊密結合。1.4 混凝土養(yǎng)護為保證已澆筑好的混凝土在規(guī)定齡期內(nèi)達到設計要求的強度，并防止產(chǎn)生收縮裂縫，必須認真做好養(yǎng)護工作。（1）混凝土澆筑完后12小時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護工作必須定人定崗，保證混凝土外露面始終處于濕潤狀態(tài)。（2）混凝土養(yǎng)護時間一般不小于7d。（3）混凝土養(yǎng)護采取在混凝土外表面澆水濕潤，即自然養(yǎng)護的方式進行。1.5 泵送混凝土要求（1）泵送混凝土施工作業(yè)前，混凝土泵的支腳完全伸出，并插好安全銷。（2）混凝土泵啟動后，先泵達適量水以濕潤混凝土泵的料斗、網(wǎng)片及輸送管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸部位。（3）混凝土的供應，

13、必須保證輸送混凝土的澆筑能連續(xù)工作。（4）輸送管線要直，轉(zhuǎn)彎緩，接頭嚴密。（5）泵送混凝土前，先泵送混凝土內(nèi)除粗骨料外的其他成份相配合的水泥漿。（6）開始泵送時，砼泵處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)，因此泵送速度應保持先慢后快，逐步加速。同時，觀察砼的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進行泵送。（7）砼泵送應連續(xù)進行，如必須中斷時其中斷時間超過2小時必須留置施工縫。（8）泵送混凝土時，活塞保持最大行程運轉(zhuǎn)?；炷帘盟瓦^程中，不得把拆下的輸運管內(nèi)的混凝土撒落在未澆筑的地方。（9）當輸送管被堵塞時，可采取下列方法排除：1）重復進行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新攪

14、拌后泵送。2）用木棍敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊碎后，重復進行反泵和正泵，排除堵塞。3）當上述兩種方法無效時，在輸送泵卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管內(nèi)空氣后，方可擰緊接頭。（10）向下泵送混凝土時（基礎工程），先把輸送管上氣閥打開，待輸送管下段混凝土有了一定壓力時，方可關閉氣閥。（11）混凝土泵送即將結束前，應正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土供應商停止運送。（12）泵送過程中，廢棄的和泵送終止時多余的混凝土，按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理和作它用。（13）泵送完畢時，將泵車和輸送管清洗干凈。（14）排除堵塞，重新泵

15、送或清洗混凝土泵時布料設施的出口朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。（15）在泵送過程中，受料斗內(nèi)應具有足夠的混凝土，以防止吸入空氣產(chǎn)生阻塞。（16）汽車泵停放位置：當澆筑基礎混凝土時，泵車應停放在基坑（槽）3m以外。由于泵管長度有限，在個別部位有達不到的情況，可采用塔吊吊運混凝土相配合，進行局部澆筑。2、商品混凝土質(zhì)量通病及預防措施2.1 坍落度不穩(wěn)定2.1.1 現(xiàn)象：混凝土混合物卸出攪拌機坍落度變化起伏大，超過允許偏差范圍。2.1.2 原因分析：混凝土攪拌稱量系統(tǒng)誤差大，不穩(wěn)定；細骨料含水率變化；水泥混倉存放，混合使用。2.1.3 預防措施：計量設備的精度應滿足相關規(guī)定，并具有法定計

16、量部門簽發(fā)的有效合格證，加強自檢，確保計量準確；加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調(diào)整配合比；進庫水泥應按生產(chǎn)廠家、品種和標號分別貯存、使用。2.1.4 治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適量干料或放置一段時間后出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經(jīng)攪拌運輸車高速旋轉(zhuǎn)拌和后方可出廠。2.2 混凝土混合物離析2.2.1 現(xiàn)象：混凝土混合物經(jīng)攪拌運輸車送至施工現(xiàn)場后，由于攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。2.2.2 原因分析：部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象；混凝土攪拌運輸

17、車筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。2.2.3 預防措施：混凝土攪拌運輸車在卸料前，應中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料；加強管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內(nèi)加水。2.2.4 治理方法：用高速旋轉(zhuǎn)攪拌運輸車的筒體，使混凝土混合物拌和均勻。2.3 坍落度經(jīng)運輸后損失過大2.3.1 現(xiàn)象：混凝土混合物出料的坍落度，經(jīng)0.5h或1h擱置，坍落度值損失過大，不能滿足施工和易性要求。2.3.2 原因分析：水泥品質(zhì)（水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水；水泥中的C3S含量過高；水泥生產(chǎn)后，放置時間太短或直接發(fā)往用房，使用熱水泥）；使用的外加劑與

18、水泥不匹配；混凝土混合物溫度過高，尤其是夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。2.3.3 預防措施：選用品質(zhì)優(yōu)良水泥，不應使用C3S含量超標水泥；選用合適的外加劑，經(jīng)檢驗合格后方可使用；可在混凝土中摻用礦渣粉或粉煤灰；炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。2.3.4 治理方法：調(diào)整外加劑含量，現(xiàn)場二次攪拌。2.4 泵送性差2.4.1 現(xiàn)象：混凝土混合物離析或粗骨料粒徑過大和異常雜物混入而引起堵泵。2.4.2 原因分析：配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石級配不合理，空隙率大；配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。2.4.3 預防措施：泵送混凝土的配合比應根據(jù)原材料、混凝土運輸距離、汽車泵的型號種類、輸送管徑、泵送距離、氣候條件等具體施工條件確定；碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5；骨料品質(zhì)應符合國家現(xiàn)行標準。粗骨料應采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于10%。細骨料宜采用中