《鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》.doc

1、1 施工前處理1.2 清洗前的準(zhǔn)備1.2.1 鍋爐化學(xué)清洗前應(yīng)詳細(xì)了解鍋爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)，并對(duì)鍋爐內(nèi)外部進(jìn)出口行仔細(xì)檢查，以確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷，應(yīng)采取有效措施預(yù)先處理。1.2.2 清洗前必須確定水垢類別。應(yīng)在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進(jìn)行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1水垢類別的鑒定方法。額定工作壓力2/5MPA 的鍋爐需作垢樣定量分析。1.2.3 清洗前必須根據(jù)鍋爐的實(shí)際情況，由專業(yè)技術(shù)人員制訂清洗方案，并經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。清洗方案應(yīng)包括下列內(nèi)容：（ 1 ）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號(hào)、登記編號(hào)、投運(yùn)年限及上次酸洗時(shí)間等；（ 2）鍋爐是否存在缺陷；（ 3）

2、鍋爐結(jié)垢或銹蝕的狀況，包括水垢的分布、厚度（或沉積物量）、水垢分析結(jié)果和設(shè)備狀況；（ 4）清洗范圍、清洗工藝；（ 5）根據(jù)“清洗工藝小型試驗(yàn)”、鍋爐結(jié)構(gòu)和鍋爐的材質(zhì)及垢量、清洗系統(tǒng)等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時(shí)間等工藝條件；（ 6）化學(xué)齡前清洗系統(tǒng)圖；（ 7）清洗所需采取的節(jié)流、隔離、保護(hù)措施；（ 8）清洗過程中，應(yīng)監(jiān)測(cè)和記錄的項(xiàng)目；（ 9）清洗廢液的排放處理；（ 10）清洗后的清掃或殘垢清理，清洗質(zhì)量驗(yàn)收條件等。1.2.4 清洗前對(duì)化學(xué)清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并按技術(shù)、安全措施的要求做好設(shè)備、材料、化驗(yàn)儀器和試劑、安全用品及其

3、它清洗所需物品的準(zhǔn)備。1.3 清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)1.3.1 化學(xué)清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)、清洗介質(zhì)和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環(huán)境及清洗的范圍等具體情況進(jìn)行設(shè)計(jì)。1.3.2 鍋爐采用循環(huán)清洗時(shí)，其系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)符合下列要求：（ 1 ）清洗箱應(yīng)耐腐蝕并有足夠的容積和強(qiáng)度，可保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；（ 2） 清洗泵應(yīng)耐腐蝕，泵的出力應(yīng)能保證清洗所需的清洗液流速和揚(yáng)程，并保證清洗泵連續(xù)可靠運(yùn)行；（ 3）清洗泵入口或清洗箱出口應(yīng)裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm，且應(yīng)有足夠的通流截面；（ 4）清洗液的進(jìn)管和回管應(yīng)有足夠的截面積以保證清洗液流量，且各回路的流速應(yīng)均勻；（ 5）鍋爐頂部及封閉式清洗

4、箱頂部應(yīng)設(shè)排氣管。排氣管應(yīng)引至安全地點(diǎn)，且應(yīng)有足夠的流通面積；（ 6）應(yīng)標(biāo)明監(jiān)視管、采樣點(diǎn)心和掛片位置；（ 7）清洗系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)靈活、嚴(yán)密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計(jì)量儀表等應(yīng)在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件。過熱器內(nèi)應(yīng)充滿加有聯(lián)氨N2H4100-300mg/L或醛肟 100-300mg/L ，PH值為 9.5-10.0 （用氨水調(diào)pH值）的除鹽水作保護(hù)。所有不參與清洗的系統(tǒng)、管道等都應(yīng)嚴(yán)隔離；（ 8）必要時(shí)可裝設(shè)噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置；（ 9）應(yīng)避免將爐前系統(tǒng)的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。一般應(yīng)將鍋爐分為爐前系統(tǒng)、爐本體和蒸汽系統(tǒng)三個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行清洗。1.3

5、清洗介質(zhì)的要求1.3.1 清洗介質(zhì)的選擇，應(yīng)根據(jù)垢的成分，鍋爐設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)，清洗效果，緩蝕效果，藥劑的毒性和環(huán)保的要求等因素進(jìn)行綜合考慮。一般應(yīng)通過試驗(yàn)選用。1.3.2 一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。1.3.3 清洗時(shí)必須根據(jù)清洗介質(zhì)、溫度、 鍋爐材質(zhì)等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達(dá)到98× 10-2 以上，并且不發(fā)生氫脆、點(diǎn)蝕及其它局部腐蝕，同時(shí)應(yīng)盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩(wěn)定、水溶性及均勻性好的緩劑。2.3.3.1 如清洗中需添加清洗助劑的，應(yīng)預(yù)先對(duì)加助劑后的緩蝕劑進(jìn)行曲緩蝕效率測(cè)定，以防

6、有些助劑對(duì)緩蝕性能產(chǎn)生影響。測(cè)定方法見附錄2緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速率的測(cè)定方法。1.3.4 清洗單位應(yīng)定期對(duì)庫存的緩蝕劑進(jìn)行緩蝕將近率復(fù)測(cè)，不得以鍋爐清洗時(shí)腐蝕試片的測(cè)定來代替。1.3.5 酸洗劑：對(duì)不同的水垢和金屬材料，應(yīng)選用合適的酸洗劑和助溶劑，一般選擇如下：（ 1 ）對(duì)碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。（ 2）對(duì)硅酸鹽水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。（ 3） 對(duì)硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢，應(yīng)預(yù)先堿煮轉(zhuǎn)型，然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。（ 4）對(duì)氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。（ 5）對(duì)于電站鍋爐，當(dāng)氧公鐵垢中含銅量較高（CUO510-2）時(shí)，應(yīng)采取防止

7、金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施，一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。（ 6）奧氏體鋼的清洗，不可選用鹽酸作清洗劑。對(duì)于含鉻材料的鍋爐部件的清洗，一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、已酸等有機(jī)混合酸作清洗劑。1.3.6 清洗劑用量：鍋爐清洗時(shí)，所需的鹽酸（硝酸）、EDTA、檸檬酸、緩蝕劑的用量計(jì)算方法見附錄3清洗藥品用量的計(jì)算方法。2.4 清洗腐蝕的控制1.3.7 清洗時(shí)必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和適用性應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品說蝗和試驗(yàn)結(jié)果確定。酸洗時(shí)一般應(yīng)先加組蝕劑，并在系統(tǒng)中循環(huán)均勻后，再加酸液。緩蝕劑需和酸同時(shí)加入的，應(yīng)配制均勻后才可進(jìn)入鍋爐內(nèi)。1.3.8 酸洗時(shí)須防止因FE3+濃度過高而引起的電

8、化學(xué)腐蝕。當(dāng)酸洗液中F3+濃度1000/L 時(shí)，應(yīng)在酸洗液中加入還原劑（一般應(yīng)加氯化亞錫）進(jìn)行還原，其添加量的計(jì)算可參考附錄4酸洗中還原劑加入量的計(jì)算方法。1.3.9 酸洗液濃度的控制：酸洗液的濃度不得過高，最高濃度一般控制為：HCI、 HNO3、 EDTA： 10× 10-2； HF： 3× 10-2。不得向鍋爐內(nèi)直接注入濃酸。1.3.10 酸洗流速控制：酸洗時(shí)，鍋爐爐管內(nèi)酸液流速應(yīng)維持在0.2-0.5m/s ，但不得大于1m/s。1.3.11 酸液溫度的控制：（ 1 ）無機(jī)酸的清洗溫度宜控制在550C以下，最高不得超過650C；（ 2）有機(jī)酸的清洗溫度控制為：檸檬酸90

9、-980C： EDTA110-1450C。酸洗過程中（除EDTA清洗外）嚴(yán)禁采用爐膛點(diǎn)火方式加熱酸液，以防爆炸和產(chǎn)生局部過熱。酸液的加熱方法見附錄5酸液加熱方法， 加熱時(shí)應(yīng)注意整個(gè)清洗系統(tǒng)的溫度平衡，避免局部溫度過高而產(chǎn)生腐蝕。1.3.12 酸洗時(shí)間的控制：從酸液達(dá)到預(yù)定濃度起到開始排酸時(shí)的酸洗時(shí)間，一般應(yīng)不超過12 小時(shí)，對(duì)較厚和難溶水垢，在嚴(yán)格監(jiān)督下可適當(dāng)延長酸洗時(shí)間，延長酸洗時(shí)間的長短，可以腐蝕量測(cè)定的方法確定。1.3.13 腐蝕指示片的測(cè)定：酸洗開始時(shí)，必須在清洗系統(tǒng)中掛放腐蝕指示片（一般應(yīng)在清洗箱或循環(huán)管路及鍋內(nèi)分別掛放）。腐蝕指示片的材質(zhì)應(yīng)與鍋爐被清洗部分的材質(zhì)相同，其制作與腐蝕測(cè)

10、定方法見附錄6腐蝕指示試片的制作與腐蝕測(cè)定方法。金屬腐蝕速度的計(jì)算方法如下：腐蝕速度u= m/St g /（ m2.h）式中：m酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質(zhì)量之差，g（均用萬分之一分析天稱重）；S腐蝕試片的總表面積，m2；t 酸洗時(shí)間，小時(shí)，其計(jì)算方法為：（ 1 ）循環(huán)清洗，從清洗系統(tǒng)進(jìn)、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時(shí)間。（ 2）開式清洗，從清洗系統(tǒng)開始加酸起到停止加酸止的時(shí)間。1.3.14 鍋爐化學(xué)清洗后應(yīng)盡快投入運(yùn)行，若不能很投入運(yùn)行，鈍化后應(yīng)采取保養(yǎng)措施，以防腐蝕。2 清洗方案2.1 工業(yè)鍋爐是指以向工業(yè)生產(chǎn)或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐，一般指額定工作壓力2.5MPa的鍋爐。2.2

11、化學(xué)清洗條件的確定。工業(yè)鍋爐化學(xué)清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當(dāng)鍋爐產(chǎn)生水垢或銹蝕時(shí)應(yīng)及時(shí)清理，但采用酸洗方法的，應(yīng)符合下列條件之一，且每臺(tái)鍋爐酸洗間隔時(shí)間不宜少于二年。（ 1 ）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80× 10-2 以上，且平均水垢厚度達(dá)到或超過下列數(shù)值：1mm；對(duì)于有過熱器的鍋爐：0.5mm；對(duì)于熱水鍋爐：1mm。（ 2）鍋爐受熱面有嚴(yán)重的銹蝕。2.3 清洗系統(tǒng)工業(yè)鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時(shí)，應(yīng)采用循環(huán)清洗或循環(huán)和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法。2.4 化學(xué)清洗工藝2.4.1 運(yùn)行鍋爐化學(xué)清洗工藝包括堿煮轉(zhuǎn)型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉(zhuǎn)

12、型和漂洗可視具體情況免做。2.4.2 化學(xué)清洗前，應(yīng)清除鍋內(nèi)堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應(yīng)盡量預(yù)先加以疏通。2.4.3 對(duì)以硫酸鹽為主的水垢，應(yīng)進(jìn)行堿煮轉(zhuǎn)型，要求如下：（ 1 ）根據(jù)不垢厚度和成分，將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內(nèi)，并使用鍋水中藥劑濃度均勻地達(dá)到：Na2CO3：（0.3-0.6 ）×10-2 ； Na3PO4.12H2O：（0.5-1.0 ）×10-2 （相當(dāng)于PO43-濃度 1250-2500mg/K）。（ 2）鍋爐應(yīng)緩慢升壓，一般在5 小時(shí)內(nèi)使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一并維持36-48 小時(shí)。結(jié)垢嚴(yán)重的還應(yīng)適當(dāng)延長堿煮轉(zhuǎn)型時(shí)間。

13、（ 3）煮爐時(shí)間，應(yīng)定期取樣分析，當(dāng)鍋水堿度低于45mmol/L， PO43-濃度小于1000mg/L 時(shí)，應(yīng)適當(dāng)補(bǔ)加碳酸鈉和磷酸三鈉。（ 4）堿煮轉(zhuǎn)型結(jié)束后，應(yīng)放盡堿液，并用水沖洗至出口水PH值小于9。2.4.4 酸洗控制要求如下：2.4.4.1 酸洗液的濃度：HC1或HNO（3 4-80 × 10-2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑：HF1× 10-2；或 NaF（ 0.5-0.8 ）×10-2。酸洗時(shí)間：6-10 小時(shí)。2.4.4.2 在酸洗后階段，應(yīng)根據(jù)下列各點(diǎn)判斷酸洗終點(diǎn)，及時(shí)停止酸洗：（ 1）酸液濃度趨于穩(wěn)定：相隔30 分鐘，兩次分析結(jié)果酸液濃度的絕對(duì)差值

14、小于0.2 × 10-2 ；（ 2）鐵離子濃度基本趨于平衡。2.4.5 酸洗結(jié)束后，宜用清水迅速將鍋內(nèi)的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足，也可采用邊排酸邊上水（排酸速度應(yīng)不大于上水速度），并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進(jìn)行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的pH 4.5 為止。2.4.6 酸洗后必須進(jìn)行中和、鈍化，以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化：水沖洗后，在系統(tǒng)循環(huán)下，加入Na3PO4。 12H2O，使其濃度達(dá)到（1-2）×10-2 ，同時(shí)加入氫氧化鈉調(diào)整PH值，PH值應(yīng)控制在11-12 ，一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當(dāng)鍋內(nèi)鈍化液濃度均勻后，關(guān)閉循環(huán)系

15、統(tǒng)，然后鍋爐點(diǎn)火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右，保壓鈍化時(shí)間應(yīng)維持16 小時(shí)以上。對(duì)于額外負(fù)擔(dān)定工作壓力1.6MPa。且額外負(fù)擔(dān)定蒸發(fā)量10t/h 的鍋爐，酸洗后應(yīng)按電站鍋爐的要求進(jìn)行漂洗、鈍化。2.5 殘垢清理：中和后必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內(nèi)松動(dòng)的殘垢和沉渣，以防水垢脫落后造成堵管。2.6 清洗過程中的化學(xué)監(jiān)測(cè)：2.6.1 堿煮過程：每4 小時(shí)（接近終點(diǎn)時(shí)每項(xiàng)1 小時(shí)）測(cè)定堿洗液中的pH值、總堿度和PO43濃度。2.6.2 酸洗過程：開始時(shí)每30分鐘（酸少中間階段可每1 小時(shí)）測(cè)定酸洗液中的酸濃度、Fe3+和Fe2+濃度，接近終點(diǎn)時(shí)，應(yīng)縮短分析時(shí)間。2.6.3 中和

16、退酸水沖洗過程：后階段每15分鐘測(cè)定出口水的PH值。2.6.4 鈍化過程：每3-4 小時(shí)測(cè)定鈍化液中的PH值和PO43-濃度。上述項(xiàng)目的測(cè)定方法見附錄7清洗過程化學(xué)監(jiān)測(cè)分析方法2.7 清洗質(zhì)量驗(yàn)收要求2.7.1 除垢率：（ 1 ）清洗以碳酸鹽為主水垢，除垢面積應(yīng)達(dá)到原水垢覆蓋面積的80× 10-2 以上。（ 2）清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應(yīng)達(dá)到原水垢覆蓋面積的60× 10-2 以上。如除垢率低于上述規(guī)定，或雖達(dá)到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時(shí)，應(yīng)在維持鍋水堿度達(dá)到以水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)上限值的條件下，將鍋爐運(yùn)行1 個(gè)月左右再停滯不前爐，用人工清理脫落的垢渣和殘

17、垢。2.7.2 鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹，無點(diǎn)蝕。2.7.3 用腐蝕指示片測(cè)量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/（ m2.h），且腐蝕總量不大于72g/m2。2.7.4 鍋內(nèi)所有水冷壁管和對(duì)流管等都應(yīng)暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的，應(yīng)由有資格的單位修理更換。3 電廠鍋爐清洗方案3.1 電站鍋爐是指以發(fā)電和熱、電聯(lián)產(chǎn)為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力3.8MPa的鍋爐。3.2 電站鍋爐化學(xué)清洗條件的確定：3.2.1 新建鍋爐的化學(xué)清洗，應(yīng)能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運(yùn)輸、安裝過程中所產(chǎn)生腐蝕產(chǎn)物、焊渣和泥

18、沙污染物等。其清洗范圍為：（ 1 ）直流爐和額定工作壓力為9.8MPa及以上的鍋筒式鍋爐，在投產(chǎn)前必須進(jìn)行酸洗，額定工作壓力在 9.8MPa以下的鍋筒式鍋爐，除銹蝕嚴(yán)重者外，一般可不進(jìn)行酸洗，但必須進(jìn)行堿煮。（ 2）再熱器一般不進(jìn)行化學(xué)清洗，但額定工作壓力大于13.OMPa鍋爐的再熱器可根據(jù)情況進(jìn)行化學(xué)清洗。清洗時(shí)必須保證管內(nèi)流速大于0.15m/s ，過熱器進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，必須有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物的管內(nèi)沉積的措施。（ 3）容量為200MW以上的機(jī)組，凝結(jié)水及高壓給水系統(tǒng)必須進(jìn)行化學(xué)清洗（不包括高壓加熱器）；容量為200MW以下的機(jī)組，凝結(jié)水及高壓給水管道的化學(xué)清洗，應(yīng)根據(jù)管道內(nèi)壁的腐

19、蝕產(chǎn)物情況決定。3.2.2 運(yùn)行鍋爐化學(xué)清洗的確定：（ 1 ）當(dāng)水冷壁管內(nèi)的沉積物量或鍋爐化學(xué)清洗的間隔時(shí)間超過表1 中的極限值時(shí)，就應(yīng)安排化學(xué)清洗。 鍋爐化學(xué)清洗的間隔時(shí)間，也可根據(jù)運(yùn)行水質(zhì)的異常情況和大修時(shí)鍋爐的檢查情況，作適當(dāng)變更。1 確定運(yùn)行鍋爐需要化學(xué)清洗的條件爐型鍋筒式鍋爐、直流爐額定工作壓力MPa<6.0 、 6.0-13.0、 >13.0沉積物量*g/m 2600-900 、 400-600 、 300-400 、 200-300清洗間隔年限a般 12-15 、 10 、 6 、 4注：表中的沉積物量，是指在水冷壁管熱負(fù)荷最高處向火側(cè)180 部位割管取樣，用洗垢法測(cè)

20、得的沉積物量。洗垢法測(cè)定垢量的方法見附錄8確定清洗工藝的小型試驗(yàn)方法。（ 2）燃油燃?xì)忮仩t和液排渣爐，應(yīng)按表1 中規(guī)定的提高一級(jí)參數(shù)鍋爐的沉積物極限量確定化學(xué)清洗。一般只需清洗鍋爐本體，蒸汽通流部分是否進(jìn)行化學(xué)清洗，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況決定。3.3 清洗前應(yīng)完成的準(zhǔn)備工作：3.3.1 機(jī)組熱力系統(tǒng)已安裝或檢修完畢，并經(jīng)水壓試驗(yàn)合格。3.3.2 臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)通過 1。 5 倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗(yàn)。清洗泵和各種計(jì)量泵及其 它轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械經(jīng)試運(yùn)轉(zhuǎn)無異常。3.3.3 儲(chǔ)、供水的質(zhì)量和數(shù)量已能滿足化學(xué)清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9發(fā)電鍋爐化學(xué)清洗用水。3.3.4 廢液處理臨時(shí)或正規(guī)設(shè)

21、施應(yīng)安裝完畢，并能有效地處理排放廢液。3.3.5 安裝在臨時(shí)系統(tǒng)中的溫度、壓力、流過表計(jì)及分析儀器應(yīng)經(jīng)計(jì)量校驗(yàn)合格，并備齊全。腐蝕指示片、監(jiān)視管等制作完畢。3.4 清洗系統(tǒng)及其安裝3.4.1 清洗方式應(yīng)根據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇，一般鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環(huán)清洗，氫氟酸采用開式清洗。3.4.2 清洗系統(tǒng)的安裝應(yīng)符合下列要求:3.4.2.1 安裝臨時(shí)系統(tǒng)時(shí)，水平敷設(shè)的臨時(shí)管道，朝排水方向的傾斜度不得小于1/200 。 應(yīng)保證臨時(shí)管道的焊接質(zhì)量。焊接部位應(yīng)位于易觀察之處，焊掃不宜靠近重要設(shè)備。3.4.2.2 所有閥門在安裝前，必須研磨，更換法蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。閥門壓力等級(jí)必須高于清洗時(shí)

22、相應(yīng)的壓力等級(jí)。閥門杰身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料垃采取采耐酸、堿的防腐材料。EDTA清洗時(shí)，升溫后應(yīng)檢查并緊固循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)所有的法蘭螺栓。3.4.2.3 清洗箱的標(biāo)高及液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸人高度，以防泵抽空。安裝泵進(jìn)、出口管道時(shí)，應(yīng)考慮熱膨脹補(bǔ)償措施，不便水泵受到過大的推力。3.4.2.4 可在鍋筒上設(shè)臨時(shí)液位計(jì)及液位報(bào)警訊號(hào)。根據(jù)循環(huán)流速的要求，在鍋筒下降管口設(shè)節(jié)流裝置，并將鍋筒放水管加高。3.4.2.5 清洗系統(tǒng)中的監(jiān)視管段應(yīng)選擇臟污程度比較嚴(yán)重，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350-400mm，兩端焊有法蘭盤，監(jiān)視管段一般安裝于循環(huán)泵出口，必要時(shí)高壓鍋爐還應(yīng)在水冷壁管處設(shè)置監(jiān)視管裝

23、置。3.4.3 不參加化學(xué)清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學(xué)清洗系統(tǒng)可靠地隔離，要求:（ 1 ）拆除鍋筒內(nèi)不宜清洗的裝置；（ 2）水位計(jì)及所有不耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道均應(yīng)與清洗液隔離；（ 3）過熱器若不參加清洗，應(yīng)采取充滿除鹽水等保護(hù)措施。3.4.4 為維持鍋爐清洗液的溫度，應(yīng)嚴(yán)密封閉爐膛及尾部煙道出口。3.4.5 在鍋筒不位監(jiān)視點(diǎn)、加藥點(diǎn)及清洗泵等處，應(yīng)設(shè)通訊聯(lián)絡(luò)點(diǎn)。3.4.6 應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場(chǎng)。系統(tǒng)中的閥門應(yīng)按圖紙編號(hào)，并掛編號(hào)牌。管道設(shè)備應(yīng)標(biāo)明清洗液流動(dòng)方向，并經(jīng)專人核對(duì)無誤。3.4.7 系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)清理系統(tǒng)內(nèi)的砂石、焊渣和其它雜物。3.5 電站鍋爐化學(xué)清洗工藝一般工藝步驟為

24、: 系統(tǒng)水沖洗、堿洗、堿煮轉(zhuǎn)型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控制條件見附錄10電站鍋滬化學(xué)清洗工藝綜合表。3.5.1 系統(tǒng)水沖洗新建鍋爐，在化學(xué)清洗箭必須進(jìn)行水沖洗?？捎眠^濾后的澄清水或工業(yè)水進(jìn)行分段沖洗，沖洗流速一般為0.5-1.5m/s 。沖洗終點(diǎn)以出水達(dá)到透明無雜物為準(zhǔn)。3.5.2 堿洗或堿煮3.5.2.1 新建鍋爐僅實(shí)施堿煮的，在煮爐過程中，需由底部排污2-3 次巳煮爐結(jié)束后進(jìn)行大量換水，待排出水和正常鍋水的濃度接近，且pH值降至9左右，水溫降至70-80oC，即可將水全部排出。煮爐后應(yīng)對(duì)鍋爐進(jìn)行內(nèi)部檢查，要求金屬表面無腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完整的

25、鈍化保護(hù)膜。同時(shí)應(yīng)清除堆積于鍋簡、集箱等處韻污物。3.5.2.2 酸洗前的去油堿洗，一般應(yīng)采用循環(huán)清洗或循環(huán)與浸飽相結(jié)合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH 值垂 8.4 ，水質(zhì)透明為止。3.5.2.3 若水垢申硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3 的方法，先進(jìn)行堿煮轉(zhuǎn)型。3.5.3 酸洗及酸洗后的本沖洗3.5.3.1 監(jiān)視管段漬在清洗系統(tǒng)進(jìn)酸至預(yù)定濃度后，投入循環(huán)系統(tǒng)，并控制監(jiān)視管內(nèi)流速均被清洗鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相近。3.5.3.2 酸洗時(shí)必須按清洗方案嚴(yán)格監(jiān)控酸洗液的溫度、循環(huán)流速，鍋筒和酸槽的液位等，并每小時(shí)記錄一次。按時(shí)巡回檢查，如實(shí)記錄出現(xiàn)

26、的問題。3.5.3.3 當(dāng)每一回路循環(huán)清洗到預(yù)定時(shí)間時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)酸液濃度和鐵離子濃度的測(cè)定。當(dāng)各回酸洗液中酸液濃度和鐵離子濃度趨于穩(wěn)定和平衡，預(yù)計(jì)酸洗將緒粟蹲，可取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若管段內(nèi)仍有污垢，應(yīng)再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗。至監(jiān)視管段內(nèi)清洗于凈，應(yīng)再循環(huán)1 小時(shí)，方可停止酸洗。3.5.3.4 為防止活化金屬表面產(chǎn)生二次銹蝕，酸洗結(jié)束時(shí)，不得采用將酸直接排空再上水的方法進(jìn)行沖洗，可用純度大于97× lO-2 ，的氮?dú)膺B續(xù)頂出廢酸液，也可用除鹽水頂排出廢酸液。酸液頂出后采用變流量水沖洗，沖洗時(shí)水流速應(yīng)達(dá)到清洗流速的一倍以上，盡可能縮短沖洗時(shí)間。水沖洗至排出液的PH值為4-4.5

27、 ，含糊鐵量小于50mg/L 為止。3.5.3.5 對(duì)沉積物量或垢奴較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統(tǒng)及設(shè)備的死角時(shí)，可在水沖洗至出水 PH值為 4-4.5 后，再排水用人工方法清除鍋爐和酸內(nèi)酌沉渣。用此法沖洗后，須經(jīng)漂洗才能進(jìn)行鈍化。3.5.4 漂洗和鈍化3.5.4.1 采用氮?dú)饣蛩斔?，即在鍋?nèi)金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗, 若退酸水確洗后有二次銹蝕產(chǎn)生的，則須進(jìn)行漂洗。3.5.4.2 鍋爐酸洗后必須進(jìn)行鈍化（除EDTA清洗鈍化一次完成外）。如漂洗后鈍化的，漂洗液申的鐵離子總量應(yīng)小于300mg/L 若超過該值, 應(yīng)用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值。 鈍化

28、過程中，應(yīng)定時(shí)取樣化驗(yàn)，如鈍化液濃度降至起始濃度的二分之一時(shí)，應(yīng)及時(shí)適量補(bǔ)加鈍化液。3.6 清洗后的內(nèi)部檢查和系統(tǒng)的恢復(fù)3.6.1 清洗后， 應(yīng)打開鍋簡、集箱和直流爐的啟動(dòng)分離器等能打開的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。3.6.2 一般應(yīng)對(duì)水冷壁進(jìn)行割管檢查，判斷清洗效果。對(duì)于運(yùn)行鍋爐應(yīng)在熱負(fù)荷較高部位割管；對(duì)于新建鍋爐應(yīng)在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。對(duì)于新建鍋爐，如能確定清洗效果良好的，也可視具體情況免作剖管檢查。3.6.3 清洗檢查完畢后，應(yīng)將鍋筒內(nèi)和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復(fù)位，并撤掉所有的堵頭、隔板、節(jié)流裝置等，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。3.7 循環(huán)清洗中的注意事項(xiàng)3.7.1 酸洗時(shí)，應(yīng)維持

29、酸液液位在正常水位線上，水沖洗時(shí)，應(yīng)維持液位比酸洗時(shí)液位略高一些，鈍化時(shí)的液位應(yīng)比水沖洗的液位更高。3.7.2 清洗液的循環(huán)方式與鍋爐的結(jié)構(gòu)和受熱面結(jié)垢的程度等因素有關(guān)。對(duì)結(jié)垢嚴(yán)重的回路應(yīng)先進(jìn)行循環(huán)清洗，其余回路靜止浸泡，待該回路循環(huán)一定時(shí)間后，再依次倒換。必要時(shí)可對(duì)結(jié)垢嚴(yán)真的回路重復(fù)進(jìn)行循環(huán)清洗。3.7.3 為了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循環(huán)一次（取決于爐管和鍋筒連接的情況） 。 如通向鍋筒的某些導(dǎo)汽管位置較高，只能進(jìn)行單向循環(huán)時(shí)，酸液應(yīng)由高位管進(jìn)人，低位管排出。3.8 清洗后的保養(yǎng)鍋爐清洗后如在一個(gè)月內(nèi)不能投大運(yùn)行，應(yīng)采取下列之一的防腐蝕方法進(jìn)行保護(hù);3.8.1 液相保護(hù)法:氨液

30、保護(hù): 鈍化液排盡后，用l × lO-2 的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑，再用(0.3-0.5)× lO-2 的氨液充滿鍋爐，進(jìn)行保護(hù)。氨一聯(lián)氨溶液保護(hù): 將濃度為500mg/L 的 NH3， 300-500mg/L 的N2H4,PH值為9.5 -10 的保護(hù)液充滿鍋爐，進(jìn)行保護(hù)。氨一乙醛肪(C2H5ON)溶液保護(hù): 將濃度為300-500mg/L 的C2H5O，加氨水調(diào)NpH值，PH值為9.5-10 的保護(hù)液充滿鍋爐，進(jìn)行保護(hù)。9.6 .2 氣相保護(hù)法:在嚴(yán)冬季節(jié)，可采用充氮法保護(hù)或氣相緩蝕劑保護(hù)。使用的氮?dú)饧兌葢?yīng)大于于99.9 × 10-2，鍋爐充氮壓力應(yīng)維持在

31、0.02-0.05MPa 。3.9 清洗過程的化學(xué)監(jiān)測(cè)及留樣分析項(xiàng)目3.9.1 清洗系統(tǒng)中應(yīng)在有代表性的部位設(shè)置便于操作的監(jiān)視取樣點(diǎn)。一般鍋筒式鍋爐的監(jiān)視取樣點(diǎn)布置在系統(tǒng)回路的入、出口處; 直流鍋爐應(yīng)在下列各部位分別布置取樣點(diǎn)：(1) 凝結(jié)水處理系統(tǒng)出口；(2)低壓加熱器出口；(3)除氧器水箱出口；(4) 高壓加熱器出口；(5) 水冷壁管出口；(6) 啟動(dòng)分離器出口； (7) 高溫過熱器出口；(8) 再熱器出口。3.9.2 清洗過程應(yīng)定時(shí)對(duì)清洗液進(jìn)行取樣化驗(yàn)，化驗(yàn)方法見附錄7清洗過程化學(xué)監(jiān)測(cè)分析方法及其監(jiān)測(cè)的項(xiàng)目一般規(guī)定如下:3.9.2.1 煮爐和堿洗過程: 鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣，直流

32、爐取鍋爐出、入口水樣，每2小時(shí)測(cè)定堿度和PO43一次；換水時(shí)每2 小時(shí)測(cè)定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。3.9.2.2 堿洗后的水沖洗；每15分鐘測(cè)定一次出口水的PH值，每隔30 分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。3.9.2.3 循環(huán)配酸過程: 每 10-20 分鐘分別測(cè)定酸洗回路出、入口酸濃度一次，直到濃度均勻，并達(dá)到指標(biāo)要求為止。3.9.2.4 酸洗過程: 每 30分鐘分別測(cè)定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe3+及Fe2+的含量。用EDTA清洗時(shí)，每1 小時(shí) ( 酸洗后期每30 分鐘 )分別測(cè)定酸洗回路出口、入口清洗液中EDTA的濃度、pH 值和總鐵含量。開式酸洗系

33、統(tǒng)在開始進(jìn)酸時(shí)，每5 分鐘測(cè)定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中，每10 分鐘測(cè)定一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。為了計(jì)算洗出的鐵渣量，在酸洗過程中還應(yīng)定期取排出液混合樣品，測(cè)定其懸浮物和總鐵量的平均值。3.9.2.5 酸洗后的水沖洗: 每 15 分鐘測(cè)定一次出口水的PH值、酸濃度。沖洗接近終點(diǎn)時(shí)，每15 分鐘測(cè)定一次含鐵量。3.9.2.6 漂洗過程: 每 30分鐘測(cè)定一次出口漂洗液的酸濃度、PH值和含鐵量，并在漂洗結(jié)束時(shí)留樣分析。3.9.2.7 鈍化過程: 每 1-2 小時(shí)測(cè)定一次鈍化液濃度和PH值。3.9.2.8 過熱器水沖洗過程: 分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣，每30 分鐘測(cè)定一次堿度，PH值和電導(dǎo)率。3.9.2.9 留樣分析項(xiàng)目: 堿洗留樣，主要測(cè)定堿度、硅酸化物和沉積物含量；酸洗留樣，主要測(cè)定懸浮總鐵量；漂洗留樣，主要測(cè)定沉積物含量。3.10 清洗質(zhì)員驗(yàn)收要求3.10.1 被清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象。3.10.2 用腐蝕指示片測(cè)量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/(m2 · h)，且腐蝕總量不大于60g/m2。3.10.3 鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，金