包西鐵路通道某特大橋變截面剛構連續(xù)箱梁組合結構施工方案

1、實施性施工方案一、工程概況包西鐵路通道xx當至xx段xxxx特大橋9#-16#墩分別為7孔變截面剛構-連續(xù)箱梁組合結構。該組合結構下部分別為變截面空心固結墩和變截面空心連續(xù)支座墩；其中12#、13#墩為固結墩，10#、11#、14#、15# 墩為連續(xù)支座墩。主墩身12#墩身高度最大為61m，邊墩身9#、16#高度分別為41.1m、51.1m（連續(xù)梁側）。橋梁下部分為承臺固結群樁基礎和明挖滿灌基礎兩種，主墩下部樁基樁徑分別為1.5m、1.8m，皆為嵌巖柱樁。上部梁體為40m+5*64m+40m 七跨連續(xù)梁，采用掛籃懸澆施工,合攏順序為：先合攏12#-13#中跨，再合攏11#-12#、13#-14

2、#此中跨同時合攏邊跨，最終合攏10#-11#、14#-15#次邊跨。該梁共有99個施工節(jié)段，梁高自0#塊懸壁根部按二次拋物線變化，其中0#塊長度為8m，高度為5.1m，中、邊跨合攏段及邊跨現(xiàn)澆段梁高為3.1m。橋梁各節(jié)段參數(shù)及工程數(shù)量見下表： 梁段編號項目1#2#3#4#5#6#7#梁段長度(m)3.53.544444梁段高度(m)4.5094.123.7533.4673.2633.1413.1梁段混凝土方量(m)47.0242.1643.5239.4839.0837.833.98橋梁設有縱向、豎向、橫向預應力，為三向預應力結構。縱向預應力分為頂板束和腹板束。頂板束T0-T7、T5-T7、T7

3、為j15.24-15；腹板束F0-F6、F1、F2為j15.24-12；底板束B1-B6、B4、B5、B6、BB1-BB6為j15.24-15；頂板合攏束C1、C2、BC1、BC2為j15.24-12；橫向為j15.24-BM3。豎向預應力為L32精軋螺紋，1-3#梁段每側腹板設置兩排，4-7#梁段每側腹板設置一排。二、 施工組織計劃安排1施工安排：主墩承臺施工時，對0#塊托架預壓鋼絞線進行定位預埋。主墩身施工至墩頂部分時，根據(jù)墩梁結合形式和0#塊梁底高程對0#塊施工托架預埋件進行準確定位預埋。主墩身施工完成脫模后，進行0#塊托架焊接安裝。對于連續(xù)支座墩，安裝主墩球型支座，澆注臨時支座，鋪設0

4、#塊托架橫、縱梁，進行托架預壓；對于剛構墩則無需安裝支座并澆注臨時支座。預壓完成，進行0#塊底模的鋪設，綁扎底、腹板鋼筋，定位相應預應力筋和管道。安裝0#塊外、內側模并加固，綁扎0#塊頂板鋼筋并定位安裝頂、腹板、橫向、豎向預應力筋及管道。澆注0#塊混凝土，梁體養(yǎng)護。進行預應力張拉錨口損失試驗及管道摩阻試驗，確定各預應力束實際張拉端張拉力及理論伸長值。梁體混凝土強度達到設計強度的90%、彈性模量達到設計值的100%且混凝土齡期超過5天時，進行0#梁體縱、豎、橫三向預應力筋進行張拉、壓漿。0#塊施工期間，進行掛籃主桁架拼裝，進行掛籃預壓。0#塊張拉、壓漿完成后，在0#塊兩端進行掛籃及模板組裝。掛籃

5、安裝完成后，調整模板高程進行1#段鋼筋綁扎。1#段鋼筋綁扎完成、預應力定位完畢后，進行1#段混凝土澆注、梁體養(yǎng)護。當1#段梁體混凝土強度、彈性模量以及齡期達到設計要求的預應力張拉條件時，進行1#段張拉、壓漿。1#梁段張拉、壓漿完畢后，落下掛籃底模，進行掛籃走形至下一梁段。依次反復，至7#梁段施工完畢。在10#、15#墩5-6號梁段掛籃懸澆施工期間，分別在相應邊墩處進行現(xiàn)澆段托架安裝施工。托架安裝完成后，進行橫、縱梁的鋪設。邊跨現(xiàn)澆段支撐梁鋪設完成后，進行支架實物重栽預壓。支架預壓完畢，即進行現(xiàn)澆段底模鋪設，綁扎底、腹板鋼筋并定位安裝底、腹板預應力筋和管道。底、腹板鋼筋綁扎完成后，進行內外模安裝

6、、頂板鋼筋、預應力筋及管道的定位安裝。澆注梁體混凝土，進行梁體養(yǎng)護10天或14天，完成邊跨現(xiàn)澆段施工。10#、15#墩7號懸澆梁段施工完成且現(xiàn)澆段梁體混凝土強度達到設計強度的90%后，進行邊跨合攏施工。調整邊跨合攏段底模并外模就位。根據(jù)氣溫測量統(tǒng)計情況確定夜間溫度最低時間段為臨時鎖定時間，做好臨時鎖定的充分準備。達到臨時鎖定條件，進行邊跨臨時鎖定施工。綁扎邊跨合攏段鋼筋，安裝內模并加固模板。在氣溫處于升溫階段澆注合攏段混凝土，養(yǎng)護梁體混凝土。當邊跨合攏段梁體混凝土強度、彈性模量以及齡期達到設計要求的預應力張拉條件時，進行梁體張拉、壓漿。橋梁完成邊跨合攏，進行一次體系轉換后，拆除10#、15#墩

7、頂處臨時支墩、邊跨現(xiàn)澆段施工托架以及用于T構梁體懸澆施工的掛籃各部件。xxxx特大橋9#-16#墩剛構-連續(xù)組合結構非邊跨合攏順序為：12#-13#中跨剛構合攏，11#-12#、13#-14#次中跨同時合攏，10#-11#、14#-15#次邊跨同時合攏。相鄰T構合攏拆除懸臂端掛籃時，留有一套底模架 、部分外模架以及部分內模架作為中跨合攏施工的吊架，將吊架對稱吊裝于中跨合攏段兩側懸臂梁段上。根據(jù)合攏段混凝土重量，使用水箱在中跨兩懸臂端蓄水配重，每側配重量為中跨合攏段混凝土重量的一半。同樣在夜間環(huán)境氣溫最低時進行中跨合攏臨時鎖定施工。臨時鎖定完成，進行合攏段的鋼筋綁扎、模板安裝、加固施工。在環(huán)境氣

8、溫為升溫階段澆注中跨合攏段混凝土，進行混凝土施工時，邊澆注混凝土邊卸除水箱內的水確保7#梁段在整個中跨合攏段混凝土澆注施工期間受力基本不變。當合攏段梁體混凝土強度、彈性模量以及齡期達到設計要求的預應力張拉條件時，進行梁體張拉、壓漿，完成梁體的體系轉換。9#-16#墩上部組合結構按合攏順序依照上述方法最終完成全部結構的體系轉換。2人員、設備配置：在上部梁體每個T構施工中對應配設2個施工班組，分別為混凝土工班和預應力工班；在中、邊跨合攏段另增設骨架鎖定小組?；炷凉ぐ嘤址譃?個施工小組；分別為模板小組，鋼筋小組，混凝土小組。骨架鎖定小組由鋼筋工班成員與預應力工班成員構成。各工班、小組具體人員、設備

9、情況見下表：小組名稱人員數(shù)量主要配備設備混凝土工班鋼筋 小組16人套絲機2臺,電焊機4臺，對焊機2臺，切筋機1臺（共用），彎筋機1臺（共用），砂輪切割機2臺模板托架小組10人電焊機2臺，手拉葫蘆12個，卷揚機2臺，QZ25吊車1輛混凝土小組12人HZD75拌合樓2座，混凝土攪拌運輸車6輛，混凝土輸送泵1臺，插入式振動棒8臺（4臺備用），對講機4臺小組名稱人員數(shù)量主要配備設備預應力工班8人YCW400B型千斤頂4臺，YCW200型千斤頂2臺， YCW200型千斤頂2臺，手拉葫蘆8個，ZB50高壓油泵6臺，砂輪切割機2臺，卷揚機2臺，對講機4臺骨架鎖定小組18人 (由鋼筋工班和預應力工班構成）電焊

10、機4臺（共用），YCW400B型千斤頂4臺（共用），YCW200型千斤頂2臺（共用），手拉葫蘆6個（共用），ZB50高壓油泵6臺（共用）3原材料：xxxx特大橋9#-16#墩剛構-連續(xù)梁組合結構所需、水泥、沙石料等均由包西鐵路通道合格供應商提供并運送至項目部拌合站分倉存放，預應力鋼材、普通鋼材等采用施工結構附近的加工場集中加工下料，再搬運至施工現(xiàn)場拼組、綁扎的方式進行；混凝土采用HZD75拌和樓攪拌，砼攪拌運輸車運輸至混凝土輸送泵附近,再用混凝土輸送泵輸送至模板內。所有原材料均按規(guī)范要求檢驗合格后，方可用于施工。三、工程進度計劃：包西鐵路通道大保當至張橋段xxxx特大橋9#-16# 七孔變截面

11、剛構-連續(xù)箱梁組合結構計劃于2009年6月25日開工,2009年11月19日完工,施工工期148天。以11#主墩施工為例（其他主墩同理），詳細工期安排如下：0#塊施工托架安裝、墩頂支座安裝、墩頂臨時支座澆注、0#塊托架橫縱梁安裝、0#塊托架預壓：6月25日-6月30日0#塊施工：7月1日-7月31日 （掛籃預壓同期完成）掛籃安裝：8月1日-8月5日1#梁段施工：8月6日-8月13日 共計8天2#梁段-7#梁段施工完畢：8月14日-9月30日 （邊跨現(xiàn)澆段施工分別與10#、15#墩5-7號梁段同期完成）12#-13#墩中跨合攏段施工：10月15日-10月29日11#-12#、13#-14#墩次中

12、跨合攏施工：10月31日-11月9日10#-11#、14#-15#墩次邊跨合攏施工：11月10日-11月19日 （按11#主墩施工的最終時間向后順延了15天）四、技術實施方案1、0#塊施工（1）托架設計與施工xxxx特大橋9#-16#墩40m+5*64m+40m剛構-連續(xù)梁組合結構0#塊長8m，最大高度為5.1m，橋梁縱向墩身外側懸臂長度分別為0.8m(10#、11#、14#、15#連續(xù)支座墩)、1m（12#、13#剛構墩）。結合現(xiàn)場實際情況，0#塊施工托架采用型鋼組焊的三角托架。托架組焊材料為Q235鋼材，采用E43XX型焊條焊接。施工托架設計如下圖所示，0#塊托架將懸臂梁體荷載通過三角桁架

13、及其預埋件傳遞至主墩身。托架體系通過桁架節(jié)點處的調節(jié)楔塊和主墩墩頂橫墊梁高程差調整支架梁坡度。托架架主承重橫梁為2 30b,縱向分配梁為 20a。 1）施工托架安裝對于連續(xù)支座墩，在進行墩頂實心段和頂帽托盤施工時進行托架上下牛腿的預埋；對于剛構墩，在施工墩頂方形截面時進行托架上下牛腿的預埋，同時剛構墩側面仍需預埋托架牛腿以滿足側面翼緣板的承重需要。墩頂托架預埋牛腿的位置根據(jù)0#塊縱向位置梁底高程、底模、縱橫梁高度以及落梁調整塊高度確定。0#塊施工托架在墩身完成墩帽托盤或剛構墩頂脫模后進行焊接安裝，托架焊接前，先將鋼管表面浮漿及浮銹清除，因牛腿焊縫為主要承力部位，焊接由專業(yè)焊工操作。焊接托架時，

14、必須先將托架精確定位后施焊，每個托架空間傾斜度不得大于1.5，每組托架頂面相對高差不得大于2mm。單片托架焊接完成后必須報質檢工程師驗收，經質檢工程師合格后進行托架的橫向連接。橫向連接采用直徑為114mm壁厚為5mm的無縫鋼管，鋼管長度根據(jù)現(xiàn)場實量長度下料。完成鋼管的橫向焊接后，托架成為空間桁架，增加了穩(wěn)定性，提高了承載能力。2）托梁安裝 托架體系安裝完成后，進行托架托梁的安裝。置于托架節(jié)點之上的主橫梁用為2 30b，長度為9m；上部分配縱梁采用 20a,長度為2m。安裝托梁前必須對選用型鋼材料進行檢查，對于發(fā)生嚴重變形、有裂紋或組焊件脫焊的不得使用。安裝主橫梁時，通過墊鋼楔塊的方法將橫梁在牛

15、腿上墊平并調整至正確高程；安裝縱向分布梁時，使用鋼制的調坡墊片將梁底墊平。3）支架預壓 本0#塊施工托架體系采用等效荷載預壓法，即在承臺預埋預應力鋼絞線，托梁頂面設作用梁張拉預壓，通過與0#塊梁體的自重及施工荷載等效的鋼絞線張拉力作用于支架的托梁上直接傳遞至托架節(jié)點。鋼絞線位于承臺上的預埋位置應為墩身每側托架節(jié)點在承臺上的投影位置；但因墩身自下而上橫截面逐漸變小，對于墩高較大墩頂托架節(jié)點在承臺上投影位于墩底橫截面內的，鋼絞線預埋位置應沿橋向平移至底部墩身外側邊。 鋼束編號連續(xù)墩鋼束張拉力（KN）剛構墩預壓張拉力（KN）Y1110120Y28090通過對0#塊澆筑時托架體系進行受力分析，得出支架

16、縱、橫梁的內力狀況以及支點牛腿的反力數(shù)值，再結合等效受力的原則，將托架上部的縱向分配梁所受的橋梁自重以及施工荷載代換為集中荷載。按表中數(shù)值張拉預埋鋼束，以張拉力作為0#塊施工支架的預壓荷載。進行支架預壓前，應將張拉用的穿心千斤頂與對應的油表進行校定，并由具備資質的檢校機構出具報告。根據(jù)千斤頂校定報告提供的回歸方程，計算出預壓張拉力所對應得油表讀數(shù)。進行支架預壓時，先將承臺上預埋的鋼絞線通過連接器或雙錨環(huán)接長至預壓分配橫梁上，以掛籃后錨扁擔梁作為預壓張拉的扁擔梁；對于Y3鋼束，以縱墊梁作為下橫梁的扁擔梁。將錨具安裝完成后，進行預緊張拉，張拉至油表為0.5-1MPa，使張拉分配橫梁與托架上弦桿相互

17、密貼消除初始間隙。在預緊張拉后，由測量人員對支架上的測點進行高程觀測并進行記錄，測點初始高程測量完成后進行預壓張拉。0#塊施工支架預壓張拉分兩級進行，每級位終張力的一半，即先張拉至設計終張力50%，再張拉至設計值的100%。每一級張拉時，應先張拉中托架節(jié)點位置鋼束再依次張拉邊托架節(jié)點位置鋼束 。鋼束全部張拉至終張力后持荷2小時，持荷完畢由測量人員再次對支架上布置得變形觀測點進行高程測量并進行詳細記錄。鋼束持荷時應對托架與預埋牛腿間焊縫、托架變形情況進行檢查，觀察是否有焊縫出現(xiàn)現(xiàn)象，托架是否因受到過大荷載而發(fā)生扭曲或壓桿失穩(wěn)，并對加查結果進行記錄，如未發(fā)現(xiàn)任何異?，F(xiàn)象，即表明該托架體系承載力滿足

18、施工要求。張拉持荷完畢且關鍵節(jié)點檢查完成后進行放張，放張順序為張拉的逆順序，即先邊托架節(jié)點處鋼束，再中托架節(jié)點處鋼束。鋼束放張應先按設計張拉力的5%超張，再取出夾片進行放張。放張完畢，測量人員再次進行觀測點的高程測量并記錄。張拉和放張時應嚴格規(guī)范操作，進行鋼絞線連接時應使用鋼刷將預埋于承臺頂部久置的鋼絞線端部刷凈，以避免出現(xiàn)滑絲現(xiàn)象。張拉過程中，安排專人對牛腿焊縫、施工托架變形情況進行觀察，一旦出現(xiàn)異常情況應立即停止張拉操作并分析原因。通過托架預壓變形測量可知，放張后第三次測量的各點高程與張拉完畢第二次測量的各點高程差值即為各點在澆注0#塊混凝土時最終的彈性變形量，底模支立時應將此變形值作為抬

19、高值的一部分加以使用。（2）支座安裝該橋梁采用大噸位球型支座，支座進入現(xiàn)場后應檢查上、下座板的平行、對中情況并水平存放，不得破壞防塵罩。安裝支座前檢查交界墩蓋梁頂部墊石尺寸、頂面高程以及預留錨拴孔的位置，預留孔位置不準確或深度不夠的應進行人工修鑿使其達到要求。使用紅色鉛筆將支座中心線畫于支座墊石頂面，同時在支座底鋼板四邊上畫出中心位置以便安裝時控制偏位。在墊石上支座下鋼板向每側延伸3cm區(qū)域內進行鑿毛，清除表面浮漿，同時砼毛面的凸凹程度不宜過大，平整度達到5mm即可。 支座安裝前，先將支座下座板的錨固螺栓安裝緊固，同時根據(jù)設計給定的支座偏移量計算值分別結合預計的中、邊跨合攏階段的環(huán)境溫度伸縮值

20、設置支座上、下座板橫向中心沿縱向的預偏移，方向與設計給定的支座偏移量方向相反。設置好對應的支座預偏量后，應重新將上下座板調成平行狀態(tài)并固定，確保支座無初始轉角。然后使用吊車將支座吊至待安裝墊石上空，人工配合調整支座方位使其下錨固螺栓進入對應的墊石錨栓孔并徐徐下方，下放至支座下座板與墊石頂面距離約10cm時，停止下放支座。準備好調整鋼楔塊，楔塊平面為2cm*2cm,在支座四角部各放置一楔塊，下放支座并調整鋼楔塊和支座平面位置，使支座頂面高程為設計高程，軸線與設計偏差滿足規(guī)范同時表面水平。支座準確就位后至下部灌入漿體強度為達到設計強度的80%前不得碰壓和移動支座。使用10#槽鋼作為外模在支座下座板

21、外側5cm處安裝加固，使用干硬性砂漿填堵槽鋼底邊與墊石頂面間隙。灌漿模板安裝完成后即進行支座灌漿操作。支座與墊石間隙采用重力式灌注法灌入快硬型無收縮高強度砂漿，材料為全購買配方，其配合比由產方提供，實驗室驗證。先根據(jù)待灌漿空間計算出需要漿體體積，先在儲漿筒中按配合比拌制砂漿，儲漿筒應高出待灌漿平面至少50cm,以確保僅依靠重力流動砂漿能將灌漿區(qū)灌滿。進行漿體灌入時使用扁寬的注漿管將砂漿引至支座下座板中心處，使其自由流動直至漿體從四側槽鋼與下支座板間溢出，灌漿完畢。支座安裝完畢后一日內不得碰撞、移動支座，確保砂漿早期強度不受影響并且在砂漿凝固后將支座下部調高楔塊塊取出并用干硬型砂漿填充。（3）

22、鋼筋工程1）.基本要求：施工時，首先對圖紙中鋼筋尺寸仔細復核，無誤后方可按圖紙和技術交底下料，下料時應按規(guī)范規(guī)定預先考慮鋼筋加工延伸量，以避免鋼筋加工成型后尺寸與圖紙不符。鋼筋加工前應進行處理，表面應潔凈，無油漬、漆皮、鱗銹等，如有局部彎折，應調直后方可使用。鋼筋連接采用搭接焊技術。焊接接頭施工前，應對焊接接頭做抽檢試驗，以檢查接頭的焊接質量，要求做抗拉試驗時，斷裂面在接頭外母材處。同一截面內，要求鋼筋接頭截面面積占總截面面積的百分率不應超過50。2）組裝鋼筋：首先綁扎底板鋼筋，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎，同步進行腹板鋼束管道和豎向預應力L25精軋螺紋鋼筋的就位固定。波紋管連接使用套管膠帶纏

23、繞連接，兩道豎向精軋螺紋鋼間壓漿孔用膠帶密纏固定，防止砼在振搗過程中松動進漿。內模的頂模板支立完后，進行頂板底層鋼筋的綁扎，在此過程中同步進行縱、橫向預應力管道的埋設工作。最后進行防護欄、豎墻預留鋼筋的綁扎。頂板面積大，預應力管道密集，在施工鋼筋時，要嚴格控制波紋管道的線型和位置，保護波紋管道完整性。鋼筋成型過程中，盡量不采用點焊，以免損壞波紋管，如必須在波紋管上施工電焊時，應下墊鐵板，防止焊渣損壞波紋管，造成漏漿。在施工完成灌注混凝土前，在波紋管內穿入塑料管，施工時隨時抽拉，確保波紋管漏漿能及時得到處理。箱梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝與管道相抵觸時，只能適當調整鋼筋位置，不得切斷

24、鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，鋼筋與模板之間布置混凝土或塑料墊塊。II級鋼筋焊接用焊條采用結502或結506型，I級鋼筋焊接用焊條采用結422型。(4) 模板工程1）模板設計0#梁段模板由底模、外側模、內模（含橫隔板模）、端模等幾部分組成。底模:0#塊懸臂部分采用箱梁懸澆段10.6cm厚度定型鋼模板，墩頂部分模板采用竹膠板拼裝。懸臂部分模板直接支撐在托架平臺縱梁，模板剛性好、平整度高；墩頂支座周圍用素混凝土筑成環(huán)形砂池，內部填充河砂頂部使用5cm砂漿封頂再上鋪竹膠板至梁底設計高程。外側模：外側模兩端懸臂部分利用掛籃懸澆段模板，順橋向分為4.4m+4.4m。模板設計為桁架式模板，模板整體性好，剛

25、度大。外模分上部固定節(jié)和底部2節(jié)活動節(jié)制作，現(xiàn)場豎向拼接成整體。腹板及翼緣板部分一次支立并調整至正確位置。外模框架作為翼緣板施工時的支架。內模、橫隔板模：內模及橫隔板及頂部使用組合鋼模，內模使用鋼管腳手架作為內?？蚣?。端模：端模采用厚4-8mm鋼板做面板，背面用粗鋼筋加強，并在其上割孔將箱梁接縫縱向鋼筋和預應力束管道波紋管伸出模板。2）模板處理：模板間用螺栓連接。使用前，首先檢查模板質量，主要為模板外形尺寸、面板有無偏斜、孔眼位置是否對正、板面局部有無不平、板側撓度是否超標等。模板表面鱗銹、漆皮等必須清除。脫模劑采用新鮮機油，嚴禁用廢柴油機油調和物，刷脫模劑時可用拖把等物，但最后必須用潔凈抹布

26、擦拭一遍，以避免模板表面存附過多油污。 3）模板安裝在支架預壓完成后，首先根據(jù)預壓得到的支架彈性變形量，預留支架彈性變形值與線控預抬量代數(shù)和作為上拱度，確定0號塊底模板標高。底板、橫隔板以及腹板鋼筋綁扎時同時安裝端模，鋼筋綁扎完成后，安裝外側模。立腹、頂板內模及橫隔板內模并加固，再綁扎完頂板鋼筋，安放預應力筋管道。底模：預壓完成后，測量放樣定出底模的邊線位置，并根據(jù)測量的彈性變形值和線控預抬量設置底模的標高。底模邊線的測量要選擇在早晨并多次測量復核校正，保證在誤差允許范圍內。側模：按設計標高推出側?？蚣苤螛烁?，定好位置。用塔吊裝模板就位，5T的倒鏈輔助就位。立模時控制好中線以防發(fā)生偏移，并對

27、標高多次校核測量，以免發(fā)生誤差。 立內模：當?shù)装搴陀媱潩沧⒌母拱邃摻罱壴邦A應力筋布置并固定完畢后，開始立內模和橫隔板處的建筑鋼板。內外模通過設置拉桿連接，并在內側設置頂撐固定。立內模時，每隔1.5m左右的間距設置一塊活動的小鋼模，作為混凝土搗固預留孔洞，等下部澆筑完畢后再堵住繼續(xù)澆筑，邊關內模邊澆筑，如此循環(huán)澆筑。預留孔用鋼筋網(wǎng)片加強。內模截面相交處、變截面處，根據(jù)尺寸用竹膠板加工，竹膠板加工尺寸要求精確，保證模板有很好的連接與安裝。安裝完成后，加設內模支撐框架，然后用拉桿固定。立端模：端模利用桁架模板及模板外設的拉桿式槽鋼加固，在槽鋼與模板間加木楔以保證模板位置正確。模板安裝好后，上下穿拉

28、桿固定，再用鋼絲繩等進行緊固，調整到設計位置，并仔細檢查模板間錯臺、順直度、鋼筋保護層厚度等指標，自檢合格后向監(jiān)理報驗，澆注混凝土。（4） 混凝土工程1）施工前的準備工作根據(jù)施工經驗，結合現(xiàn)場的機械設備、人員組成情況，施工前認真做好以下幾項準備工作：對拌和站進行檢查并自行標定一次，因箱梁屬于高標號砼，砂石料的含量直接影響到砼的強度和彈性模量，因此對拌和站要由項目部技術試驗人員標定一次計量系統(tǒng)，做好水泥、砂石料的計量工作；對拌和站（含主機、螺旋輸送器、皮帶輸送機、氣泵、電氣裝置、配料系統(tǒng)、料斗提升系統(tǒng)等）、混凝土輸送泵車、吊車、振動棒、混凝土攪拌輸送車、發(fā)電機等關鍵設備，安排相關的操作人員認真檢

29、查，備足易損部件，做好施工前的保養(yǎng)工作并做好維修、保養(yǎng)記錄。加強和氣象部門的聯(lián)系，選擇好天氣，最好在陰天的環(huán)境下完成砼的澆注工作。做好施工人員的技術交底工作，將人按區(qū)劃片，各負其責，不打亂仗，做到統(tǒng)一管理；做好砼入模前的坍落度、含氣量以及溫度測量工作，在保證砼和易性的前提下加強組織協(xié)調，在開始澆注時和澆注關鍵部位時適當減慢澆注速度，整個澆注過程控制好砼澆注的節(jié)奏；施工中派專人檢查模板，防止漏漿和跑模。2）施工工藝因鋼筋和縱向鋼絞線布置密集，混凝土配合比設計時除滿足強度、和易性要求，尚需要有很好的流動性和良好的石子級配，保證混凝土順利穿過鋼筋和縱向鋼絞線的空間。施工前，試驗人員對表層及內部砂石料

30、進行多次取樣，對砂石料級配和含水量嚴格測定，掌握不同部位砂石料含水量的分布，確定合理的施工配合比，在確保強度的前提下，調整施工配合比，使混凝土有良好的坍落度和可泵性?；炷敛捎肏ZD-75型自動計量拌和站集中拌和，一臺HD80C型混凝土輸送泵，六臺混凝土攪拌運輸車運輸，澆注時每輛輸送泵用多套串筒配合下料。泵送混凝土前，先將泵送1m3砂漿至墩下廢料收集處，再連續(xù)泵送混凝土至梁體模內（此時應嚴格控制首批混凝土的質量，確保首批混凝土能順利通過泵管）。 混凝土澆注前，認真檢查支架、模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件、預留孔洞位置的準確性，模板內有無雜物；檢查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否滿

31、足灌注順序，并經監(jiān)理工程師確認后方可開始澆注施工。放入拌和機內第一盤混凝土材料應適當增加水泥、砂和水的用量，以覆蓋拌和機內壁而不降低拌和物所需含漿量，攪拌時，應檢查混凝土拌和物的均勻性，確保拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。出料后，應在攪拌地點和澆注地點分別測試坍落度，評定時以澆注地點的數(shù)值為準。如果混凝土自出料至入模時間不超過15min，可以混凝土出料時坍落度為準。試驗人員全過程現(xiàn)場跟班作業(yè)，隨時測定坍落度并檢查和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調整。加強試驗人員的監(jiān)督力度，對拌制出的每車砼都進行目測并隨時抽檢，根據(jù)測定的坍落度及時調整施工配合比，對每次所上砂石料進行控制，盡量保證砂

32、石料含水量的一致，保證砼的均勻一致，嚴格控制坍落度。如若0#塊施工為季節(jié)施工，相關施工措施可按照季節(jié)施工方案要求執(zhí)行。灌注順序：混凝土輸送泵車布置在待澆注0#塊墩下。混凝土施工從底板中間位置直接澆注，并對稱的向腹板推進，先澆注兩端然后墩頂?shù)捻樞?，以防發(fā)生不均勻沉降裂縫。底板澆注完以后，開始澆注腹板兩側及橫隔板，要嚴格對稱水平分層澆注，上下層前后澆注距離應保持在1.5m以上。每次澆注均應一次連續(xù)澆筑完畢，中間不得中斷，混凝土分層厚度宜在30cm。混凝土搗固人員經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐角及新舊混凝土連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應填寫責任人員名

33、單，并做好交底工作?；炷烈圆迦胧秸駬v為主，腹板和橫隔板的振搗在內模位置開天窗輔助，天窗的間距為1.5m左右一個，混凝土澆注到此位置后將天窗用組合模板固定。對鋼筋和波紋管密集處輔以小型30振動棒進行振搗。插入振搗厚度以30cm厚度為宜，要垂直等距離插入到下一層510cm左右，其振動半徑不得超過60cm。混凝土的現(xiàn)場振搗嚴格按照規(guī)范進行，要求表面泛漿，不再冒氣泡，混凝土不再下沉為止。施工人員要邊振搗、邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業(yè)。搗固混凝土時應避免振動棒與波紋管接觸，混凝土搗固后，要立即對管道進行檢查。未振完前，禁止操作人員在混凝土表面上走動，否則會引起管道下垂，促使混凝土“擱空”、

34、“假實”現(xiàn)象發(fā)生。混凝土的強度、彈性模量等指標的測定主要依靠檢測混凝土試件來實現(xiàn)，并以此作為箱梁施工撓度控制計算的主要依據(jù)，因此必須重視試件的制作?；炷猎嚹Ｊ褂们耙薏z驗合格，混凝土取樣嚴格按試驗技術規(guī)范要求進行，用振動臺振搗均勻密實，試件組數(shù)除滿足規(guī)范和設計的要求。梁體張拉檢查用的試件，要存放在梁頂上與其同條件養(yǎng)護。在砼澆筑完成初凝后，在砼外露面覆蓋一層毛氈并在整個砼面灑水保證毛氈含水濕潤。拆模完成后應對混凝土表面灑水養(yǎng)護，對于梁體的翼緣板下表面及腹板立面可噴灑養(yǎng)護液，養(yǎng)護時間不小于14天或10天（平均氣溫小于20。C，則養(yǎng)護期為14天；平均氣溫大于20。C，則養(yǎng)護期為10天）。3）混

35、凝土施工應注意以下幾個事項：鋼筋、模板經監(jiān)理工程師檢查合格后，方可澆注混凝土。因梁體混凝土強度及外觀質量要求高，對混凝土原材料的選用要嚴格要求，混凝土原材料進場前進行試驗，杜絕不合格的材料進場?；炷僚浜媳鹊囊笫┕で?，由試驗室專門按現(xiàn)場條件定出施工配合比并隨時檢驗調整，嚴格按該配合比進行配料、拌和，并嚴格控制坍落度?；炷敛捎萌珨嗝嫘毕蚍侄巍⑺椒謱拥倪B續(xù)澆注，上層與下層前后間距不小于1.5米。澆筑完混凝土后，梁表面要及時覆蓋毛氈灑水養(yǎng)生，箱內也要采取灑水或蓄水養(yǎng)生。澆注混凝土時，要在澆筑至錨下、砼頂面及梁體其它部位分別制作試件，其中一部分與梁體同條件養(yǎng)護，以準確測定梁體的實際強度，為張拉和

36、拆模提供依據(jù)。混凝土灌注過程中加強對支架和模板的變形觀測，由測量隊設專人值班，若有問題及時匯報。（6）預應力工程1）預應力施工材料和機具要求預應力鋼絞線和高強精軋螺紋鋼筋的進場檢查：進場材料應有出廠質量保證書和試驗報告單。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結力的潤滑劑、油漬等物質，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化鐵皮、結疤、劈裂；進場材料須進行力學性能檢驗，不合格產品不得進場。鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。下料后按設計預應力鋼束編號、編束。編束后用1820#鐵絲將其綁扎牢固，并將每束鋼絞線編碼標在兩端。對于鋼

37、絞線、精軋螺紋鋼的松弛、應力、彈性模量等指標送具有相關資質的檢測機構進行檢測，合格后才可使用。錨具的進場檢查：使用前對夾片、工作錨進行外觀、硬度檢查，同時送至重慶進行檢測，合格后方可使用。對精軋螺紋鋼筋錨具，要求每300個抽2個進行表面質量、螺距、牙高、直徑檢查。2）預應力管道安裝進場的波紋管應首先進行檢驗，要求外觀清潔，內外表面無油污、無附著物、無孔洞和不規(guī)則折皺，咬口無開裂、無脫扣?？v向預應力管道隨著梁段施工的進展逐步加長，多數(shù)管道即有平彎又有豎彎曲線，所以管道的定位要準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現(xiàn)象，接口要封嚴，不得漏漿。豎向預應力管道下端要封嚴防止漏漿，上端要封閉，防止水和

38、雜物進入管道。保證管道暢通，發(fā)現(xiàn)阻塞及時處理。橫向預應力筋與縱向預應力筋的相對位置較為緊湊，在施工中單獨加工定位鋼筋網(wǎng)片，將其定位，保證縱橫束的相對位置準確。安裝波紋管時，一定要嚴格按設計位置安裝定位鋼筋，并在曲線部位加強、加密定位鋼筋，間距不得大于30cm，對翼緣板、腹板及頂板上的縱向預應力管道，首先按照波紋管的位置，用鋼筋加工定位模具，按照圖紙要求定位模具，然后安入波紋管，以保證波紋管位置準確、牢固。安裝錨墊板時，必須使錨墊板與管道垂直，并且準確對中，并做好錨下鋼筋網(wǎng)片的綁扎與加固。豎向、橫向精軋螺紋鋼筋及橫向扁錨體系鋼絞線為一端錨固，另一端張拉，在安裝波紋管時連同這些預應力筋一起安裝就位

39、。波紋管的設置要做到牢固準確，接頭平順嚴密，確保預應力孔道順直，摩阻力減小，不串通不漏漿。管道位置的偏歪與彎曲，都將改變梁體內應力，或產生附加應力，給梁體帶來不利影響。因此，安裝時，要慎之又慎：波紋管道內襯硬塑料管芯或鋼管（待混凝土澆注完成后拔出），以防止在澆注混凝土時管道被壓扁、偏移或產生彎曲；波紋管管道接頭處必須確保不漏水、不漏漿；灌注混凝土時，設置串筒均勻下料，嚴禁傾注，以免沖擊管道；混凝土搗固設專人分區(qū)域分片負責，插入式振動棒不得接觸波紋管，以免損壞和移位管道；質檢人員加強對波紋管的設置檢查。波紋管安裝后，應檢查波紋管位置、曲線形狀是否符合設計要求。橫向預應力管道采用的波紋管，嚴禁施工

40、人員腳踩和擠壓。3）張拉前的準備工作張拉設備檢驗：張拉預應力值的準確性對箱梁質量的影響至關重要，張拉之前張拉設備必須校核、配套標定，對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關系曲線。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。 千斤頂使用超過3個月或200次以上時應重新標定。張拉機具必須由專人操作。錨墊板的設置錨墊板周圍是預應力區(qū)和非預應力區(qū)分界處，應力比較集中，處理不當，可能出現(xiàn)裂紋。因此注意以下幾個方面的施工：（a）準確的布置錨下螺旋筋；（b）施工時注意將曲筋順直，千斤頂安裝垂直對中，固定牢固等，合理的掌握張拉順序；張拉前要對操作技術工人進行崗前培訓，

41、嚴格操作要領，規(guī)范施工，確保施工中的安全。錨口損失、孔道摩阻系數(shù)的測定（a） 錨口摩阻試驗使用C50砼預制尺寸為60cm×60cm×120cm的試驗塊3個。試驗塊為鋼筋混凝土，在60cm×60cm截面沿各邊布置12鋼筋縱向鋼筋，鋼筋間距為13 cm,縱向筋保護層為4cm，沿試驗塊長度120cm方向設置間距為15cm的矩形箍筋，箍筋采用12鋼筋。同時在試驗塊60cm×60cm截面對立表面中心分別設置M15-15、M15-12錨墊板，錨墊板后部設有加強鋼筋網(wǎng)和螺旋筋，錨墊板間使用內徑為90mm的鋼管連接。試驗塊澆注完成后養(yǎng)護至強度達到90%后，在設置M15-

42、15錨墊板的試驗塊孔道中按正常張拉程序穿入15根j15.24鋼絞線并兩端安裝工作錨環(huán)但不安裝工作夾片，再在兩端裝上千斤頂、工具錨以及工具夾片。設計錨下控制應力對應張力為T0=2541KN，根據(jù)千斤頂檢校報告上的回歸方程推算出兩端各千斤頂相應油表對應的讀數(shù)DA、DB。先將兩端千斤頂同時張拉至油表讀數(shù)4MPa，將試驗塊A端的千斤頂供油泵關閉，繼續(xù)為B端千斤頂供油張拉B端至DB ，持荷2 min ，記錄A端油表讀數(shù)DA 。通過A端油表對應的回歸方程反推算DA對應的千斤頂頂力NA，則錨口損失為 N1=（T0-NA）/2。B端千斤頂回頂，再重復2次張拉分別得出N2、N3。然后執(zhí)行張拉和關閉的千斤頂互換并

43、重復三次上述張拉操作，分別得出N4、N5、N6。將上述試驗所得的6個數(shù)據(jù)取算術平均數(shù)計為M15-15錨具的錨口損失值 N0=（N1+N2+N3+N4+N5+N6）/6 同樣方法，分別測得M15-15、M15-17錨口損失值。精軋螺紋鋼筋的錨口損失試驗同上，不再重述。（b） 孔道摩阻系數(shù)試驗0#塊澆注完成并梁體砼強度達到設計強度的90%后，將腹板F1束下料穿束并安裝工作錨具（無夾片），安裝千斤頂及工具錨。將梁體兩側F1束對稱張拉，假設梁體大里程方向為A端，小里程方向為B端。將A、B兩端同時張拉至4MPa,將A端油泵關閉，繼續(xù)張拉B端，張拉過程按正常分級，即10%T0，20%T0，40%T0，60

44、%T0，80%T0，100%T0（T0為設計錨下張拉力）。張拉至設計錨下張拉力后，持荷2 min。持荷完畢，記錄下A端線路左側的油表讀 dA 。根據(jù)相應的千斤頂及油表回歸方程推算dA對應的千斤頂頂力N1。B端千斤頂回頂，再重復2次張拉分別得出 N2、N3。然后執(zhí)行張拉和關閉的千斤頂互換并重復三次上述張拉操作，分別得出N4、N5、N6。將上述6個數(shù)值取算術平均值即為 N0=(N1+N2+N3+N4+N5+N6)/6F1束單端張拉后非張拉端錨下鋼束索力為 P= N0+N0 其中N0為M15-7錨具的錨口損失值根據(jù)公式 P=PO*e-(kx+) 其中P0為張拉端錨下鋼束索力得 N0+N0=（T0-N

45、0）*e-(kx1+1)kx1+1=ln（T0-N0）/(N0+N0) 其中x1為F1束兩端錨間鋼束長度，1為F1束豎彎折角總和將千斤頂回油，對F2束進行同樣操作建立如下方程kx2+2=ln（T0-N0）/(N0+N0) 其中x2為F2束兩端錨間鋼束長度，2為F2束豎彎折角總和將、式聯(lián)解得 孔道摩阻系數(shù)為k0 管道偏差系數(shù)為04）張拉預應力鋼束和張拉機具根據(jù)設計張拉力的大小選擇噸位、行程適宜的千斤頂及與之配套的高壓油泵和油表?？v向和豎向預應力張拉采用4臺YCW400B型千斤頂，橫向鋼絞線張拉采用YCW200型千斤頂，橫向和豎向精軋螺紋鋼筋張拉采用YL200型千斤頂。張拉順序根據(jù)設計要求，梁體張

46、拉采用三項指標控制，即梁體混凝土的加載強度要達到90%以上，彈性模量達到100%及齡期不小于5天。因此在混凝土澆注完畢后，同條件養(yǎng)護的強度試件若達到90%設計強度、彈性模量試件達到100%設計模量且混凝土齡期達到5天以上，便開始張拉。張拉預應力筋的順序應為先縱向筋、再豎向筋、最后橫向筋。縱向束張拉順序為先腹板后頂板，從外向內左右對稱進行、張拉采用兩端張拉。0#塊共有T0、F1六束縱向鋼絞線錨固。豎向精軋螺紋鋼張拉時要從跨中向兩側對稱進行，而且左右要對稱的張拉。橫向張拉時從跨中向兩側對稱進行。施加預應力流程：j15.24鋼絞線：0初應力錨下con（持荷5min錨固）32精軋螺紋鋼筋：0初應力60

47、1KN（持荷5min錨固）施工過程中應注意以下事項：a.嚴格控制張拉程序和張拉力。張拉時分級加載，首先張拉至初應力，再開始量測伸長值，實際伸長值除量測的伸長值外，還要加上初應力時的理論推算伸長值。張拉控制采用張拉應力和伸長值雙控，以應力控制為主，以伸長值進行校核，當實際伸長值與理論伸長值差超過6時，應停止張拉，等查明原因并采取措施后再進行施工。理論伸長值L按下式計算：L=PPL/APEPL:預應力筋的理論伸長量；PP：預應力筋張拉端的張拉力，N；L：預應力筋從張拉端至計算斷面的孔道長度，m；AP：預應力筋截面計算面積，2；縱橫向鋼絞線采用美國標準（ASTM A416），j15.24鋼絞線的公稱

48、截面面積為：1402；EP：鋼絞線、精軋螺紋鋼的彈性模量，由試驗數(shù)據(jù)得值（N/mm2）；實際伸長量按下式計算：L=L1 +L2 L1:從零至初張拉時的推算伸長值；L2：從初張拉至控制應力時的實測伸長值。b.張拉時，千斤頂軸線與預應力筋要保持平行。c.張拉兩端采用對講機加強聯(lián)系，確保張拉同步緩慢進行。d.張拉時操作者要配戴防護罩，千斤頂后不得站人。高壓油泵有不正常情況時，應立即停止作業(yè)并進行檢查，嚴禁在千斤頂工作時，拆卸液壓系統(tǒng)的部件和敲打千斤頂。5）孔道壓漿為保證壓漿質量，確保漿體飽滿、密實，設計采用了先進的真空灌漿施工工藝，管道采用金屬波紋管，水泥漿采用M50號，并對水泥漿摻加2%水泥用量的

49、外摻劑作為膨脹劑。 豎向的精軋螺紋鋼的壓漿采用串口壓漿的工藝，首先將底部的出氣孔引出腹板，然后兩兩串連，在頂部壓漿。壓漿參數(shù)：為保證真空灌漿施工的順利實施，在真空壓漿規(guī)模施工前應進行針對性的真空灌漿工藝試驗，通過對最不利的灌漿條件進行模擬后得到取得漿體流動度、水灰比、泌水性、7天、28天強度、初凝時間、灌注速度、灌注前抽真空時間、灌漿時真空負壓、灌漿后正向壓力等施工工藝參數(shù)，用以指導施工。壓漿設備：灌漿泵、真空泵、空氣濾清器及配件、攪拌機、儲漿罐（其容積大于0.5m3）、DN20mm控制閥、秒表等。壓漿施工：a.張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙、波紋管接頭、及波紋管與錨板相接處用無

50、收縮性水泥砂漿封閉（厚度大于15毫米），強度達到10Mpa之后將試驗設備進行連接（輸漿管采用抗壓能力不小于2Mpa的高強橡膠管）。b.壓漿前清冼管道，然后用壓縮空氣排除孔內積水或雜物。c.壓漿順序應先下后上，逐孔進行，防止漏孔。d.按漿體配合比攪拌水泥漿，攪拌前應加水空轉攪拌機數(shù)分鐘，將積水排凈，并使其內壁充分濕潤。在全部水泥漿用完之前不得再投入原材料，更不能采取邊出料邊進料得方法，攪拌好的水泥漿須一次用完。e.灌漿：啟動真空泵抽真空，使孔道真空度達到-0.08-0.1Mpa，且保持穩(wěn)定，同時將水泥漿加到灌漿泵中（漿體進入灌漿泵前應通過1.2mm的篩網(wǎng)過濾），當灌漿泵輸出的漿體稠度達到要求稠度

51、時，將泵上輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿；灌漿過程中保持真空泵持續(xù)工作；待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有閥門；灌漿泵繼續(xù)工作，并沿著管道由高到低將出氣孔打開，待出氣孔流出的漿體稠度與灌入的漿體相當時，由低到高關閉出氣孔，在小于等于1.0Mpa的正壓力下，持壓12分鐘；關閉灌漿泵及灌漿泵端所有閥門，完成灌漿，拆卸外接管各附件，清洗空氣濾清器及閥門等。施工過程中應對灌漿數(shù)量嚴格控制，并及時對管道進行檢查，保證不竄漿。f.壓力和速度：壓力取1.0Mpa左右，同時經常檢查孔道真空

52、度的穩(wěn)定性；壓漿的速度取1015m/min左右，同時注意壓漿軟管和孔道內的壓力情況。g.施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及摻加料、壓漿壓力等），并由監(jiān)理工程師現(xiàn)場簽認。h.豎向預應力筋壓完漿后及時的用水將梁體表面的泥漿沖洗干凈。（7）預埋件1）測量控制點：在梁段頂部預埋200*200*10鋼板，在鋼板上預留適量排氣孔（以防出現(xiàn)空洞），把梁段中心引到鋼板上，進行復核校正；在橫隔板頂面位置預埋鋼筋，建立水準點。2）掛籃施工用頂板和底板的預留孔。3）測量標高用的定位鋼筋:定位鋼筋的位置在距離腹板端部50cm，水平位置在腹板兩側邊部的鋼筋。4）防護墻鋼筋、泄水管的設置泄水管按設計布置，當

53、和橫向鋼絞線沖突時可以將其位置局部變動，但必須通過現(xiàn)場技術人員的同意；5）箱梁底板的泄水孔（16cmPVC管制作），腹板上部的通氣孔（距懸臂板根部約80cm,每梁段4個,采用10cmPVC管制作）；6）掛籃行走系統(tǒng)的限位裝置。（擬采用限位鋼板，也可采用20鋼筋）限位裝置每節(jié)段布置兩道，左右交錯布置。8.模板及托架拆除：通過對梁體同條件養(yǎng)護試件進行抗壓試驗，當0#塊梁體混凝土強度大于5MPa同時測得混凝土表面與環(huán)境溫差小于15。C時，拆除梁體端模，端模拆除后立即進行端面鑿毛施工。當0#塊梁體混凝土強度大于37.5MPa（設計強度50MPa的75%）且混凝土表面與環(huán)境溫差小于15。C時，拆除內、外

54、側模。0#塊底模拆除至少為梁體混凝土澆筑完成7天后，并要求試驗室對0#塊預應力壓漿試塊進行強度檢測，確保設計強度的90%后方可拆除底模及托梁。澆筑頂板混凝土時在翼緣板根部設置直徑為8cm的預留孔，拆除托架時從預留孔中下放鋼絲繩吊起兩根頂部涂抹潤滑油的鋼軌作導梁，先將托架滑出箱梁以外部分在用塔吊吊下。3、掛籃懸灌施工（1）掛籃設計與加工1）掛籃設計如下圖，掛籃包括承力桁架系統(tǒng)、走行系統(tǒng)和模板系統(tǒng)。掛籃主桁架設計為菱形，每套掛籃共有2片菱形桁架；兩片桁架通過前、后支座支立于梁頂走行軌上，主桁架之間在立桿和后斜桿上設有橫向連接桁架，以增加掛籃承力系統(tǒng)橫向剛度確保穩(wěn)定性。走行系統(tǒng)同時對掛籃起到支立和下

55、錨作用，走行系統(tǒng)由走行軌、錨軌扁擔梁以及內、外模走行梁組成；走行軌由雙工字鋼焊接橫隔板制成，為減小掛籃走形摩阻力在其頂面粘貼一層不銹鋼板。掛籃走行系統(tǒng)通過將梁體豎向預應力筋接長來錨固走行軌進行。掛籃模板系統(tǒng)包括外模架、內模架和底模架；由于掛籃施工的特殊性，掛籃各模板皆設計為整體式可移動模板。掛籃模板總體構造圖2）掛籃加工 掛籃在鋼結構工廠制作，共加工10套，每墩各1套。各部件進料前，應對原材料進行檢查，必須滿足國家標準要求，嚴禁采用非國標的各種鋼材。掛籃設計中的組焊結構，應制定合理的加工工藝，減少其焊接變形和焊接應力，經校正后的各種變形公差不得超過鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GBJ205-83）

56、規(guī)定的允許值。掛籃各部件焊接時，均采用貼角焊接，焊縫高度10mm。預埋件、桁梁結點等主要受力部件，必須保證焊接質量，焊后應仔細檢查，焊條采用EX43XX型焊條，焊接完畢后，清除焊渣，對構件表面噴涂防銹漆后，再涂面漆。 （2）掛籃預壓掛籃預壓主要對掛籃的主承力桁架進行預壓。三角菱形主桁架是懸澆施工的主要承重構件,在首次懸澆前需對其進行預壓以消除非彈性變形并測出桁架在懸澆施工時的彈性變形為立模高度提供依據(jù)，確保成功線控。在墩下場地上先將三角主桁架按設計拼裝好，并使用吊車等設備將每套掛籃的兩片主桁同方向擺放(即兩者前后支座位置準確對應)，使其在同一平面內，在主桁下橫桿間前支座位置卡入等高的混凝土預制塊（尺寸為1m×1m×1.5m，C30素混凝土）和鋼墊枕，詳見下圖。將主桁架前節(jié)點、后節(jié)點位置分別使用4.6m L32精軋螺紋鋼筋扁擔梁穿起預緊。根據(jù)分析掛籃在施工4#節(jié)段時，前吊桿受力最大即三角主桁架在4#段施工時前節(jié)點受最大力，計算顯示該最大力約288 KN，則掛籃預壓值取該值的1.2倍為345.6 KN。三角主桁預壓時對前節(jié)點精軋螺紋鋼筋進行張拉。安裝上YCW200千斤頂后，開始將粗鋼筋預張至2 MPa，使用標定過的鋼卷尺測量掛籃底選弦桿間前后粗鋼筋的凈長度并記錄。預壓過程中，千斤頂按20%F、 40%