漸開線蝸桿、蝸輪及齒廓加工方法

1、漸開線偏置蝸桿傳動蝸輪輪齒的加工方法（共13頁）一汽解放汽車有限公司轎車分公司 陳安久 鄭民田 長春大學(xué) 趙翼瀚 內(nèi) 容 提 要 前文所述的型和型偏置漸開線蝸桿傳動，它們的蝸桿和蝸輪都是漸開線齒形，蝸桿和蝸輪的齒廓都可以在通用機(jī)床上利用機(jī)床附件或簡單工藝裝備和普通刀具加工。本文通過實(shí)例介紹了在通用銑床上利用機(jī)床分度頭加工漸開線偏置蝸輪齒廓的方法。 關(guān) 鍵 詞 ：蝸輪齒槽溝底線蝸輪齒槽溝底線斜角蝸輪齒槽溝底模數(shù)銑齒單角度銑刀 格林森齒輪機(jī)床偏置漸開線蝸桿傳動的型和型傳動（見參考文獻(xiàn)【41】、【42】），它們的蝸桿和蝸輪都是漸開線齒形，蝸桿和蝸輪的齒面都可以在通用機(jī)床上利用機(jī)床附件或簡單工藝裝備和

2、普通刀具加工，工藝簡單，易于制造,這就為這類傳動的應(yīng)用推廣創(chuàng)造了有利條件。2003年后，作者曾在通用銑床上用分度頭和單角度銑刀加工過多種類型車窗刮水器偏置蝸輪輪齒，本文將通過實(shí)例介紹這一加工方法。（一）單向點(diǎn)嚙合偏置蝸桿傳動實(shí)例長春一汽的一臺格林森齒輪機(jī)床中的偏置錐蝸桿傳動副的蝸輪輪體發(fā)生斷裂，必須更換，如從美國該公司進(jìn)口這套蝸輪副，其價格極其昂貴，因此，廠方?jīng)Q定突破壟斷，用前述點(diǎn)嚙合偏置蝸桿傳動理論設(shè)計的蝸輪副替代，并自行制造。本文下面所述的傳動實(shí)例，已在1999 年用文獻(xiàn)【43】的方法制作完成，經(jīng)多年使用驗(yàn)證是成功的。作者根據(jù)多年的實(shí)踐認(rèn)為，這一傳動的蝸輪亦可利用分度頭在普通通用銑床上加工

3、。下面就來介紹這一方法。1、格林森齒輪機(jī)床中損壞的錐蝸桿傳動的基本參數(shù)為：傳動中心距 a = 40.78 mm（圖41）（a） （b） (c)圖 41蝸桿模數(shù) mz13 mm蝸桿頭數(shù) Z1= 2 蝸輪齒數(shù) Z2 = 32 蝸輪齒圈外徑 DB2 = 153 mm蝸輪齒圈內(nèi)徑 DN2 = 108 mm蝸桿齒段大端直徑 da1b=41.6 mm 蝸桿齒段長度 L = 40 mm 齒段小端端面至中心線的距離 L0 = 22 mm2 、替代用偏置漸開線蝸桿、蝸輪副（參看 圖41）的可用數(shù)據(jù)如下：1（1）蝸桿參數(shù)取 蝸桿頭數(shù) Z1=2 蝸輪齒數(shù) Z2=32 蝸桿A1面齒形角 A1=22.50 蝸桿T1面齒

4、形角 T1=200（圖41b）蝸桿錐面模數(shù) mz = 3.0 mm蝸桿根錐半角由式（126）求得1 =（7.6957852E-02）0=0.076960=00437模 數(shù)：由式（117）、（118）求得A1面模數(shù)mA1 = t A1/ =3.001666mmT1 面模數(shù) mT1= t T1/ =2.998531 mm基圓半徑：由式（121）、（122）求得A1面基圓半徑 rJA1 =7.246664 mmT1面基圓半徑 rJ T1 =8.238396 mm齒高： 齒全高 h = 2.25mz1 = 6.75mm齒頂高h(yuǎn)a=1.0mz1=3mm齒根高h(yuǎn)f=1.25mz1=3.75 mm參照原傳動

5、，取 齒段長： L = 40 mm 齒段小端至中心線距離：LO = 22 mm齒段大端外徑：da1g = 41.6 mm齒段小端外徑：da1c = da1g2 L tand = 41.62×40×tan1.2694260 =39.8273mm式中齒頂錐修正半角：d =1.2694260（注）（注 切制蝸桿齒時，先按(圖41b）的1角制齒，最后再按d角修正蝸桿外錐。d角的計算方法見后文。）(2) 蝸輪參數(shù)齒圈外徑： DB2 =153.0mm（圖41c） 齒圈內(nèi)徑： DN2 =108 mm齒 數(shù)： Z2 = 32 齒形角 A2=22.5 0T2=17.450670 （PT2傾角

6、：2=9.9270430）模 數(shù)：取 凹齒面A2模數(shù) mA2 = mA1 =3.001666 mm 由式（213）求得：凸齒面T2模數(shù)mT2 =2.953646 mm基圓半徑： 凹齒面A2基圓半徑 RJA2 =mA2×Z2/2=48.02666mm 凸齒面T2基圓半徑 RJT2 = mT2×Z2/2=47.25819 mm蝸輪齒頂錐半角 ：令蝸輪齒頂錐與蝸桿計算根錐在蝸桿齒長的2L/3處（距齒段小端面的距離）相切，則可由式（133）得2蝸輪齒頂錐半角 2 =89.899610(3) 傳動中心距 ： a = 40.78 mm（二）銑制蝸輪輪齒的范成原理及切齒基本數(shù)據(jù)1、銑齒基

7、本數(shù)據(jù)如圖42a所示，蝸輪基圓柱QA2的切平面PA2與蝸輪凹面齒廓的交線是蝸輪凹齒面A2的母線MA2；蝸輪基圓柱QT2的切平面PT2與蝸輪凸齒廓的交線是蝸輪凸齒面T2的母線MT2。平面PA2、PT2都與O2X2坐標(biāo)軸垂直?，F(xiàn)將切平面PT2的圖形沿方向平移，使其與切平面PA2重合，它們重合后沿方向觀察的視圖為圖42b.。如圖所示，蝸輪各個齒槽兩側(cè)的齒面母線MA2與MT2的交點(diǎn)將落在一條傾 斜直線WG2上，稱WG2為齒槽溝底線。（b）（1） 蝸輪齒槽溝底模數(shù) 圖 4 2 這里規(guī)定：蝸輪齒槽溝底模數(shù) = /（41）式中 蝸輪齒槽溝底齒距 ：在直線WG2上，兩相鄰齒溝齒廓母線交點(diǎn)間的距離。設(shè)齒槽溝底線

8、WG2與方向所夾銳角為，稱為齒槽溝底線斜角。由圖可知蝸輪凹齒面模數(shù) (42) 蝸輪凸齒面模數(shù) （43）由（42）（43）可得蝸輪齒槽溝底模數(shù) （44）（2）蝸輪齒槽溝底線斜角由（42）（43）可知，蝸輪齒槽溝底線斜角的正切 （45）對于本文的實(shí)例，3=（3.001666 2.953646）/(2.953646 tan22.50+3.001666tan17.450670)= 0.022594608 = 1.2943554750=（3.001666 2.953646）/( tan22.50+tan17.450670)sin1.2943554750=2.91782497 mm2、銑制蝸輪輪齒范成原理

9、分析（1）銑制蝸輪輪齒時的范成運(yùn)蝸輪輪齒是用一個單角度銑刀（圖43銑刀示意圖）切制的，此銑刀刀刃分布在一個截錐體的錐面上和截錐體的大端平面上。在這里要特別強(qiáng)調(diào)，銑輪齒單角度銑刀與普通單角度銑刀并不相同，它們的不同點(diǎn)是：輪齒銑刀的端面刃是分布在錐體大端的圓平面上，而不像普通單角度銑刀那樣端面刃分布在一個內(nèi)錐面上。銑齒時刀具有兩個運(yùn)動，一個是刀具(XD)繞自身軸線圖 43以d轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)的切削運(yùn)動；另一個運(yùn)動是銑刀的切齒范成運(yùn)動（圖44(a)），切齒范成運(yùn)動由輪坯和刀具的下述運(yùn)動組成： (a) (b)圖 44A 、蝸輪輪坯繞Z2 軸以角速度2 勻速轉(zhuǎn)動(轉(zhuǎn)數(shù)為n2 rpm)，在蝸輪凹齒面A2的基圓柱Q

10、A2與其切平面PA（它與X2軸垂直）的切點(diǎn)處，基圓線速度在固定坐標(biāo)系2=O2； 中為VA2= RJA2×2=（Z2mA2/2)×（2n2/ 60）=mA2 ×c（46）其中VA2 = mA2 ×c mm/s c=(n2Z2/60) 4B、單角度銑刀(XD)的軸線在PA平面上勻速移動，銑刀移動時其軸線O(d)Z(d)與O2Y2軸的平行線間所夾的銳角為T2 ，刀具移動速度的方向線與O2Y2軸平行線間所夾的銳角為d ，即（47）式中刀具移動速度的大小 Vd = md×c mm/s(2)、銑齒范成運(yùn)動分析A 、刀具錐面的銑齒范成運(yùn)動分析（A）在移動坐標(biāo)

11、架d中刀具錐面矢函數(shù)如圖44（a）所示，移動坐標(biāo)架d=的原點(diǎn)與銑刀錐頂重合，O(d)Z(d)軸線與銑刀軸線重合并且在平面PA上一起移動，在切齒范成運(yùn)動過程中，d與銑刀一起平移的速度為。當(dāng)不考慮銑刀繞自身軸線旋轉(zhuǎn)的切削運(yùn)動時，刀具在移動坐標(biāo)架d 中錐面刃矢函數(shù)為 (48) 式中矢函數(shù)的參數(shù)：u=是錐面上任意一點(diǎn)K1 的矢徑的模, 是矢徑在錐底面的投影與之間的有向角。是錐面面母線與椎體軸線間夾角的余角。(B)、 在動坐標(biāo)架d 中刀具錐面單位法矢 （49）(C)、在固定坐標(biāo)架2 中刀具錐面單位法矢因?yàn)?式（46）中 （410）5所以在坐標(biāo)架2 中刀具錐面單位法矢 （411）(D)、刀具范成速度的分解

12、 刀具的范成速度可由式（47）的兩個速度分量合成，也可作為下面速度分量的合成速度，即dM （412）其中dM是刀具移動速度沿PA面上刀具母線方向的速度分量(圖44b)，dJ2是刀具移動速度沿方向的速度分量，即= VdJ2 （413）銑齒時輪坯基圓的線速度（見式46）V2 = RJA2 ×2= mA2×C,其中C=(n2Z2/60)范程運(yùn)動中刀具移動速度的大小為 Vd= md ×C刀具范成速度沿方向的分速度的大小則為 VdJ2 =md (cosd +sind tanA2)×c= mA2×C（414）刀具范成速度沿PA面上刀具錐面母線方向速度分量d

13、M的大小為 VDM = (E)、蝸輪（輪坯）與刀具錐面重合點(diǎn)的速度 設(shè)在范成過程中，于某一任意一時刻，在坐標(biāo)架2中，蝸輪上與刀具錐面重合點(diǎn)K2的矢徑為,它與的有向角為2，則 （415）蝸輪上K2點(diǎn)的速度 （4）(F)、刀具錐面與蝸輪重合點(diǎn)處的相對速度=（） =dM+ VdJ2 （）6dM（VdJ2（）()、刀具錐面嚙合方程 蝸輪齒面刀具錐面與蝸輪的嚙合函數(shù)z =（）現(xiàn)在對嚙合函數(shù)進(jìn)一步討論：1*、 關(guān)于 ： 注意，由式（48）知，當(dāng)=/2 ,是PA面上刀具錐面母線各點(diǎn)的矢徑；又由式（411）知，PA面上錐面母線各個點(diǎn)處刀具的幺法矢 （）2*關(guān)于 ：當(dāng)蝸輪（輪坯）上的點(diǎn)K2是蝸輪與PA面上刀具錐

14、面母線相接觸的各點(diǎn)時，計算蝸輪上點(diǎn)的速度式 （417）中的因此，在這些點(diǎn)處dM（VdJ2 =dM（VdJ2）又由式（46）、（414）知 VdJ2 =VA2= RJA2×2 = mA2 ×c即 VdJ2，所以，z = (dM)又因在PA2面上刀具錐面母線的各點(diǎn)處 分別與dM及相垂直，所以，在PA2面上刀具錐面母線的各點(diǎn)處z = (dM)=0 （）這就是說，當(dāng) = /2 時， z =0上述分析表明， 嚙合方程z =0的解為 = /2 ；因此，可知：在上述“(1)銑制蝸輪輪齒時的范成運(yùn)動”過程中，于某一時刻，由方程組z = = 0 （1）7所確定的刀具上的接觸線也就是PA面上刀

15、具的錐面母線。顯然，在上述“（1）、銑制蝸輪輪齒時的范成運(yùn)動” 過程中，刀具錐面母線的刀刃切制的蝸輪齒面是基圓半徑為的漸開線螺旋面，其齒形角為。B刀具平面刃的范成運(yùn)動對刀具平面的范成運(yùn)動，也采用分析刀具錐面范成運(yùn)動的方法進(jìn)行分析，可以得到結(jié)論：在切齒范成運(yùn)動（見（二）2（1）過程中，刀具平面刃切制的蝸輪齒廓是：基圓柱半徑為RJT2 = (m T2 ×Z2)/2 的蝸輪凸齒面T2，它是齒形角為的漸開線螺旋面。（三）要求蝸輪齒形完整（無根切）時刀具直徑的計算1、 蝸輪凹齒面A2 的主曲率銑制輪齒的過程中，在刀具錐面與蝸輪凹齒面A2之間可能發(fā)生齒面根切（曲率干涉）現(xiàn)象，為避免根切，需要討論

16、蝸輪凹齒面A2 的曲率問題。 由微分幾何可知：在蝸輪凹齒面A2母線M2上的任意一點(diǎn)P , 過點(diǎn)P作垂直于母線的主方向的法截面(圖45a)，此法截面上蝸輪齒面截線在點(diǎn)P處的曲率半徑= L/cos （422）式中 L ：在蝸輪凹齒面A2的基圓柱QA2的切平面PA上，P點(diǎn)至O2X2Z2坐標(biāo)面的距離。垂直于刀具錐面母線截面上的法截線的曲率可用默尼埃定理（【44】、【45】）計算。如圖（45b）所示 ，在刀具錐面母線上任意一點(diǎn)P處，過 P點(diǎn)垂直于刀具軸線的截面與刀具錐面的交線是一個半徑為rdp的圓周；過P點(diǎn)作垂直于刀具錐面母線的法截面，設(shè)該法截面曲線與刀具錐面母線在交點(diǎn)P點(diǎn)處的曲率半徑為,則由默尼埃定理

17、可知 (a) (b)圖45 （423）8式中 2、 刀具直徑計算由式（422）可知，L越小，A2齒面P點(diǎn)處的主曲率半徑越小，由此得知，在蝸輪齒面上主曲率徑最小的點(diǎn)是：在蝸輪凹齒面A2 的基圓柱QA2的切平面PA上，距O2X2Z2坐標(biāo)面最近的蝸輪齒溝底處的P0點(diǎn)。設(shè)P0點(diǎn)至O2X2Z2坐標(biāo)面的距離為 L0,則該點(diǎn)處的曲率半徑= L0/cos （423）顯然，在切齒時刀具不會使蝸輪齒面發(fā)生根切的條件是：，即L0/cos， 由此得不產(chǎn)生 根切的刀具直徑為：單角度銑刀平面刃外圓的直徑Dpd =22(L0/cos)sin(+) (424)對于本文的實(shí)例 ，L0 = 22 mm，銑刀直徑應(yīng)為DdL0 2(

18、L0/cos)sin(+)=2(22/cos22.50)sin(22.50+17.45067 0)=30.582 mm（四）蝸輪齒面修形（蝸桿、蝸輪不發(fā)生齒面干涉的刀具直徑的計算）單向點(diǎn)嚙合偏置蝸桿傳動在由蝸桿和蝸輪的T1和T2齒面?zhèn)鬟f動力和運(yùn)動時，其A1和A2齒面是傳動的運(yùn)動約束，僅起到保持T1和T2齒面時刻不脫離接觸的制約作用。有時為了縮小傳動尺寸，減小蝸輪直徑，而要對蝸輪的凹齒面A2進(jìn)行修形（修整）。下面就來討論這個問題。1、 蝸輪凹齒面干涉點(diǎn)的計算在傳動中心距和蝸桿參數(shù)等確定后，減小蝸輪直徑可縮小傳動尺寸，減小蝸輪直徑的方法常是減小蝸桿齒部小端至O2X2Z2坐標(biāo)面的距 圖46離LO （

19、圖45），使蝸桿、蝸輪的嚙合區(qū)靠近O2X2Z2坐標(biāo)面。但是，這樣處理的結(jié)果是：蝸輪、蝸桿嚙合時它們的A1、A2齒面可能出現(xiàn)齒面干涉。在出現(xiàn)齒面干涉的情況時，必須對蝸輪齒面A2進(jìn)行修整，以消除齒面干涉。如（圖46）所示，在蝸桿、蝸輪公共的基圓柱切平面PA上，Lg 為 蝸桿齒頂與蝸輪齒根9上的接觸點(diǎn)g（g1、g2）至O2X2Z2坐標(biāo)面的距離。設(shè)dg1為蝸桿齒頂上g1點(diǎn)處的直徑；則當(dāng)A1 =A2=A時，蝸桿齒面齒頂g1點(diǎn)處垂直于齒面母線的法截線的曲率半徑 g1 =(dg1/2)2-rJT12)1/2)/sinA1dg1/(2sinA1) （425）（注）式中dg1=2（）,是蝸桿上g1點(diǎn)處的蝸桿半徑

20、。（注： 為簡化計算，常取g1 = dg1/(2 sinA1)）與蝸桿齒面g1點(diǎn)相接觸的是蝸輪齒面齒根上的g2點(diǎn)，蝸輪齒面該點(diǎn)處垂直于齒面母線的法截線的曲率半徑g2=（L0+Lx）/cosA2 = Lg/cosA2（426）在g (g1、g2)處蝸桿與蝸輪不發(fā)生齒面干涉的條件為：g2g1 （427）在簡化計算時，可取g1 = dg1/(2sinA1)，不發(fā)生齒面干涉的條件為：Lg/cosA2 dg1/(2sinA1) Lgdg1×cosA2/(2sinA1) Lgdg1/(2tanA)（428）由上式可知，在A選定后，不發(fā)生齒面干涉的Lg的數(shù)值是由蝸桿上g1點(diǎn)處的直徑確定的。因此，當(dāng)

21、蝸桿上的g1點(diǎn)確定后，dg1的數(shù)值即確定，Lg的數(shù)值也就確定了；此外，還可確知，當(dāng)蝸桿、蝸輪的嚙合區(qū)越靠近O2X2Z2坐標(biāo)面時，蝸桿上的g1點(diǎn)處Lg的數(shù)值越小，因而越易發(fā)生齒面干涉現(xiàn)象。設(shè)蝸桿齒面g1點(diǎn)距蝸桿嚙合區(qū)小端面的距離為LX (圖46) ,則 Lg = LO +LX （429）又dg1 = d a1c+2×LX×tand = d a1c+2tand(Lg LO )（430）式中d a1c為蝸桿嚙合區(qū)齒部小端外徑。將式（430）代入式（428）得 Lgd a1c+2tand(Lg LO )/(2tanA)Lgd a1c/2tanA+2Lg tand/2tanA2Lot

22、and/2tanALg(1tand/tanA)(d a1c2Lotand)/2tanA1 Lg(tanAtand)/tanA(d a1c2Lotand)/2tanALg(d a1c2Lotand) / 2 (tanA tand)對于本文的實(shí)例d a1c= d a1g2Ltand = 41.62×40tan1.26943554750=39.79Lg（39.792 ×(22) tan（1.26943554750）/2( tan22.5tan1.26943554750) Lg49.5355 mmLX = Lg - L0 = 49.5355 22 = 27.5355 mm 2、 蝸

23、輪齒面修整 由以上分析可知，蝸桿、蝸輪嚙合時，在嚙合區(qū)Lx的一段區(qū)域里，蝸輪凹齒面A2與蝸桿齒面會發(fā)生齒面干涉，導(dǎo)致傳動不能工作。本文提出的“蝸輪齒面修整”就是對這段蝸輪的凹齒面A2進(jìn)行修形，使其在傳動工作時不發(fā)生齒面干涉。3、銑刀直徑計算為了蝸輪齒面A2與蝸桿齒面A1不發(fā)生齒面干涉，可按Lg 處不發(fā)生銑齒根切為準(zhǔn)計算銑刀直徑，對于本文實(shí)例，根據(jù)式(424)計算，銑刀直徑為Dgd =2(Lg/cos)sin(+)10= 2(49.5355/cos22.50)sin(22.5+17.450670)=68.858 mm用直徑為Dgd=68.858 mm的銑刀銑齒時，在輪齒嚙合區(qū)L0（22mm）至L

24、g（49.5355mm） 這一段的凹齒面A2要產(chǎn)生根切，其齒形要比理論漸開線齒形有一些缺失，這樣，傳動工作時在L0Lg這一段蝸輪、蝸桿的A2與A1就可避免齒面干涉現(xiàn)象，這正是進(jìn)行齒面修整的預(yù)期目的。4、蝸輪凹齒面嚙合的實(shí)際重合度在蝸輪齒圈外徑DB2確定后，齒形修整后的實(shí)際嚙合區(qū)段長度 LZS =（LzLg）式中 LZ=(DB2/2)2(a+rja1) 21/2蝸輪凹齒面嚙合的實(shí)際重合度A=（LzLg）/mA對于本文實(shí)例 LZ=(153/2) 2(40.78+7.246664) 21/2=59.543A=(59.54349.5355)/×3.001666=1.06124>1.00

25、為了保證蝸輪凹齒面對傳動運(yùn)動的約束作用，要保證蝸輪凹齒面嚙合的實(shí)際重合度A 1.0（五）在通用銑床上銑削蝸輪輪齒 銑床調(diào)整蝸輪輪齒可在臥銑上用專用工藝裝備進(jìn)行加工【43】，亦可在通用的臥銑或立銑機(jī)床上利用分度頭來加工。對于直徑較?。ɡ?，齒圈外徑小于160mm）的蝸輪,后一方法更為簡單易行，下面就來介紹用分度頭銑齒的方法。1、銑床調(diào)整機(jī)床調(diào)整時，首先要保證工作臺左右運(yùn)動方向和前后運(yùn)動方向相互垂直（工作臺的轉(zhuǎn)角為0 0），然后進(jìn)行以下調(diào)整。（1） 機(jī)床各個部件按下列要求固定它們之間的相對位置（參看機(jī)床調(diào)整示意圖47）：圖47A、 分度頭6置于工作臺3上可與工作臺絲杠之間掛輪的一側(cè)，分度頭主軸軸線

26、自工作臺垂線（坐標(biāo)OZ軸方向）順時針方向轉(zhuǎn)d角；B、 立銑頭1的主軸垂線自分度頭主軸軸線向順時針方向偏轉(zhuǎn)T2，角；C、 銑制與右旋蝸桿相配的蝸輪齒（蝸輪齒為基圓柱切平面相對基圓柱逆時針滾動展11開成型）時，逆OX軸向觀察，分度頭主軸軸線在立銑頭主軸軸線與床身之間（分度頭主軸軸線在觀察者的右側(cè)、立銑頭主軸軸線在觀察者的左側(cè)），兩軸線間的距離為 a+rJA1（圖47）；銑制與左旋蝸桿相配的蝸輪齒（蝸輪齒為基圓柱切平面相對基圓柱順時針滾動開成型）時，逆OX軸向觀察，立銑頭主軸軸線在分度頭主軸軸線與床身之間（分度頭主軸軸線在觀察者的左側(cè)、立銑頭主軸軸線在觀察者的右側(cè)），兩軸線間的距離為 a+rJA1

27、。本節(jié)的A、B、C三項(xiàng)機(jī)床調(diào)整，保證了切齒范成運(yùn)動中銑刀與蝸輪坯相對位置的要求（見本文（二）2（1）。 （2） 掛輪 配掛好分度頭與機(jī)床工作臺絲杠間的掛輪輪系5，此輪系按下列原則配套：A 分度頭主軸轉(zhuǎn)（1/Z2）轉(zhuǎn)（即分度頭主軸轉(zhuǎn)過蝸輪一個齒距的中心角度2（=2/Z2），主軸所對應(yīng)的轉(zhuǎn)數(shù)n2）的過程 ，機(jī)床工作臺對應(yīng)平移 ( md)的距離；【注： 蝸輪角速度 2=2n2/60 分度頭主軸轉(zhuǎn)蝸輪一個齒對應(yīng)的角度2= mA2/RJA2= 2 =2/Z2,分度頭主軸轉(zhuǎn)n2=1/Z2 轉(zhuǎn)絲杠的轉(zhuǎn)數(shù)為 ns = (md/S0 ),S0為機(jī)床工作臺絲杠螺距】B 銑制與右旋蝸桿相配的蝸輪齒（蝸輪齒為基圓柱切

28、平面相對基圓柱逆時針滾動展成）時，自蝸輪工件7的一端順分度頭主軸軸線方向觀察，分度頭主軸為順時針轉(zhuǎn)動，與此同時 工作臺向OX軸正方向移動。銑制與左旋蝸桿相配的蝸輪齒（蝸輪齒為基圓柱切平面相對基圓柱順時針滾動展成）時，自蝸輪工件7的一端順分度頭主軸軸線方向觀察，分度頭主軸為逆時針轉(zhuǎn)動，與此同時，工作臺向OX軸正方向移動。本節(jié)的A、B兩項(xiàng)掛輪要點(diǎn)是為了實(shí)現(xiàn)切齒范成運(yùn)動過程銑刀8與蝸輪（坯）7之間相對運(yùn)動速度的要求（見本文（二）2（1）。（3）銑削時銑刀的轉(zhuǎn)向?yàn)?：銑制與右旋蝸桿相配的蝸輪齒時，自銑刀端順立銑頭主軸軸線方向觀察，銑刀逆時針方向轉(zhuǎn)動。銑制與右旋蝸桿相配的蝸輪齒時，自銑刀端順立銑頭主軸軸

29、線方向觀察，銑刀順時針方向轉(zhuǎn)動。（注：銑刀按此轉(zhuǎn)向規(guī)定切齒，是為了避免切削振動，這樣既可避免“打刀”，又可提高輪齒齒面粗糙度的精度）。2 、 銑齒前的操作 （1） 卡好銑刀8，卡緊蝸輪輪坯7。 （2） 選好銑刀切削轉(zhuǎn)數(shù)和工作臺平移速度( 3) 手動移動銑床升降臺4，使銑刀刀尖接近蝸輪齒坯外錐面，然后，將一個千分表磁12力底座9在床身2導(dǎo)軌面上吸牢固定、將千分表觸頭壓在升降臺4的水平面上，此后，并將表針對準(zhǔn)表盤的數(shù)字“0”。這只表將用作顯示銑齒的切削深度。 （4）手動移動工作臺3，使銑刀8刀尖與分度頭6主軸間的距離約為L0，這個位置將作為銑齒的起始位置。為了記錄這個重要位置，將千分表磁力底座10吸附固定在升降臺4上的導(dǎo)軌水平面上、將千分表觸頭壓在工作臺側(cè)面限位塊11的左側(cè)面，將千分表指針對準(zhǔn)表盤的數(shù)字“0”。3、 銑齒操作（1）開動機(jī)床主軸，銑刀8轉(zhuǎn)