工廠樣品試制周期改善

1、工廠樣品試制周期改善 摘 要：為了提高企業(yè)競爭力并獲得更多訂單，通過工廠內(nèi)組建專題小組并運用主因分析的方法，縮短制造型企業(yè)的新品開發(fā)中的樣品試制周期，最終改善了企業(yè)的業(yè)務(wù)流程并具備持續(xù)改善的能力。 關(guān)鍵詞：新品開發(fā)；樣品試制；專題小組；主因分析；交期改善 我國的制造業(yè)正處于轉(zhuǎn)型階段，市場競爭十分激烈，占領(lǐng)市場，新品的研發(fā)至關(guān)重要，然而困擾各個制造工廠的一個問題是：工作人員已經(jīng)用盡全力，加班加點，但是客戶還是不斷地抱怨樣品交付的周期太長。基于此問題，本人結(jié)合工作中的實例，探討一下如何科學(xué)地解決這類問題。 1 案例背景 案例背景時間段在2015年1月至6月，冷成型業(yè)務(wù)研發(fā)部門為25個客戶試制了15

2、3款樣品?？蛻粢髽悠方黄谄骄鶠?3天，而實際交期平均為39天（最多121天）。哪個企業(yè)能夠最快地交付合格的樣品，哪個企業(yè)就會得到更多的訂單，為了爭取更多的訂單，必須將樣品開發(fā)的周期降至13天，對于實際交期將近一兩個月的現(xiàn)狀來說，是個不小的挑戰(zhàn)。如果沒有系統(tǒng)的解決方案，實際上是不可能完成的。 2 解決過程 2.1 組建小組 解決策略是，建立“樣品快速研發(fā)”小組，將相關(guān)部門的人員配置成一個專題小組，分配各自職能。工廠經(jīng)理或工廠總監(jiān)牽頭作為組長；項目部1人負責(zé)流程記錄、數(shù)據(jù)記錄、客戶溝通，各部門協(xié)調(diào)；生產(chǎn)車間1人負責(zé)設(shè)備、人員等現(xiàn)場支持；計劃部門1人負責(zé)物料的供應(yīng)，及需求拉動式排程。采購部門1人負

3、責(zé)相關(guān)供應(yīng)商的交期、質(zhì)量。工程部1人負責(zé)工藝、各種技術(shù)問題的及時解決。質(zhì)量部1人，負責(zé)試制流程以及發(fā)貨前的質(zhì)控，質(zhì)檢。這樣成立了一個7人小組，有了團隊。 2.2 行動策劃 策劃安排包括分項名稱（What），采用手法（How），地點（Where），目標(biāo)（Goal），組員（Who）以及日期時間（When）。以及PDCA循環(huán)計劃，包括計劃階段（Plan）：（1）主題選定，（2）成員選擇，（3）小組會定期，（4）現(xiàn)狀調(diào)查，（5）目標(biāo)設(shè)定，（6）原因分析，（7）主因確定，（8）對策制定；對策實施階段（Do）；效果檢查階段（Check）；制度化階段（Action）。主題及成員已經(jīng)選定，我們規(guī)定每周2次例會

4、，時間地點確定，成員必須參加并匯報進度。 2.3 現(xiàn)狀調(diào)查 我們先做業(yè)務(wù)流程的分析，可參考價值流圖法（VSM），得到一個產(chǎn)品從輸入到輸出的圖，其中反應(yīng)了各流程占用的時間線。樣品交期的第一天是從客戶提出明確的樣品訂單開始計算，那么各節(jié)點及時間需要掌握清楚：節(jié)點一，客戶樣品訂單接收，耗時1天。節(jié)點二，評估需求，工藝準備，耗時3天至5周。節(jié)點三，物料及模具準備，耗時1周至5周不等。節(jié)點四，樣品上機試制，耗時3天。節(jié)點五，樣品判定（工程論證與客戶溝通），耗時1天至4周不等。節(jié)點六，后序處理并終檢，耗時2天至5天。節(jié)點七，入庫包裝發(fā)貨，耗時1天至2天。整個流程調(diào)查清楚后，設(shè)定小組的目標(biāo)是最終將發(fā)貨周期降

5、為13天。下一步進行原因分析，當(dāng)然原因非常多。采用魚骨圖分析法，找出差異如此之大的主要原因，集中解決。先分析工藝準備時間為什么不穩(wěn)定，主要有四個方面：（1）人員不足（原因1，工程師以前3人，現(xiàn)在2人。原因2，招聘新人進度緩慢。） （2）工程經(jīng)驗不足（原因1，新人無行業(yè)經(jīng)驗。原因2，樣品對個人經(jīng)驗依賴度大。）（3）溝通低效（原因1，工程人員和客戶無法進行直接技術(shù)溝通，客服人員不懂技術(shù)。原因2，樣品開發(fā)涉及部門很多，沒有協(xié)調(diào)機制。）（4）產(chǎn)品變化大（原因1，新品難度不斷增加。原因2，超出目前制造能力的產(chǎn)品增多。原因3，客戶定制異形產(chǎn)品增多。）（5）ERP系統(tǒng)變化（原因1，系統(tǒng)切換升級，工程師對新系

6、統(tǒng)不熟悉。原因2，工程師投入大量精力在BOM的變更上。）其他幾個節(jié)點的原因分析方法與此類似，必須建立在對業(yè)務(wù)流程及現(xiàn)場實際情況的精準把握上，否則后序工作很難開展。 2.4 主因分析 經(jīng)過上面的分析，似乎全都是問題，沒有頭緒。接下來，我們要抽絲撥繭，找到對節(jié)點時間影響最大、最主要的原因：（1）工藝準備時間長（主因是新人行業(yè)經(jīng)驗不足）；（2）物料等待周期長（主因是沒有專門的樣品物料庫存。注：樣品研發(fā)不是大規(guī)模生產(chǎn)，供應(yīng)鏈管理相當(dāng)系統(tǒng)且龐大，是以后要做的工作）；（3）模具交期長（主因是模具供應(yīng)商交期長）；（4）后處理時間長（主因是樣品和產(chǎn)品沒有分開，而且產(chǎn)品的優(yōu)先級比樣品高）；（5）樣品判定時間長（

7、主因是現(xiàn)場精力放在量產(chǎn)上，對于樣品優(yōu)先級不夠）。 2.5 對策制定及實施 （1）工藝準備時間長的解決對策：專人負責(zé)樣品工藝，有樣品研發(fā)任務(wù)時全程跟蹤樣品的開發(fā)，并直接和客戶的技術(shù)部門進行溝通。改善目標(biāo)為2天。 （2）物料等待時間長的解決對策：將常見樣品規(guī)格分類為幾大產(chǎn)品族，按照產(chǎn)品族建立生產(chǎn)物料的專用庫，保證及時快速的物料取用，客戶要求確定后可立即開始材料加工，改善目標(biāo)為5天。 （3）模具交期長的解決對策：為樣品的幾大產(chǎn)品族預(yù)制模具，采用柔性制造，樣品信息確認后，再進行精加工。改善目標(biāo)為3天，且可與備料時間同時進行。 （4）樣品后處理時間長的解決對策：增加一臺微型的后處理設(shè)備，單獨進行樣品的后

8、處理，既便于工程師跟蹤樣品狀態(tài)，也解決了樣品量很小卻占用大型設(shè)備的矛盾，降低了產(chǎn)能浪費。 （5）樣品判定時間長的解決對策：抽調(diào)一個QC專員，對于樣品過程的質(zhì)量全程記錄并控制，有問題及時通知工程技術(shù)人員，直接反饋給客戶。通過溝通及時優(yōu)化工藝要求，這樣客戶也參與進來的判定結(jié)果客戶也容易認可?？蛻舨粫o緣無故為難制造商，他一定需要更專業(yè)的支持，如果產(chǎn)品試制的全過程都及時分享進度并做技術(shù)溝通，積極了解客戶的需求，他們會更加信任我們，避免了很多事后的信息錯位以及很多不愉快的投訴。 對策制定完了，還需要一份詳盡的實施計劃表，這個表中清楚地列出需要做的具體事情，怎么做，目標(biāo)，負責(zé)人，還有實施的時間起止日期。

9、當(dāng)然這個過程是需要一定的耐心而且需要極大的定力的，因為事情做起來會有很多沒有想到的新問題出現(xiàn)。如果有比較難以推動的問題，可以建立新的專題項目進行攻關(guān)，只要按照科學(xué)的解決方法及有效的團隊管理，所有的問題都是可以改善的。 2.6 效果驗證 實施計劃半年后，2015年的7月至12月的樣品交期統(tǒng)計數(shù)據(jù)為：新開發(fā)139款樣品，試制成功135款，平均交期15天（相比原來39天下降了61.5%）。樣品發(fā)貨及時率OTD達到98.75%（之前樣品OTD為72.35%）。 3 結(jié)束語 雖然效果很明顯，但畢竟是第一次實施管理改善，由于可改善的問題很突出，所以效果比較明顯；隨著管理水平不斷提升，改善幅度會越來越小，但持續(xù)改進仍是企業(yè)不斷進步的必要條件。交期明顯下降但仍然沒有達到預(yù)設(shè)13天的目標(biāo)，原因是各行動計劃的實施周期較長，變化是逐步的，實際改善水平還不穩(wěn)定，需要不斷鞏固。即使日后達到了標(biāo)準，仍需總結(jié)鞏固以及制定更高的標(biāo)準進行下一個PDCA循環(huán)，開展后續(xù)課題，不能止步不前，這也是PDCA的精髓?，F(xiàn)今，中國制造處于轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵階段，唯有管理制度及技術(shù)創(chuàng)新