技術(shù)現(xiàn)場管理教材

1、 第一章節(jié) 現(xiàn)場工業(yè)工程（IE）活動概論IE手法概要第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟(jì)原則產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析2.3流程經(jīng)濟(jì)原則流程的種類生產(chǎn)流程路線的經(jīng)濟(jì)原則第三章節(jié) 動作分析與動作經(jīng)濟(jì)原則3.2動素分析3.3影像動作分析3.4 動素分析改善實(shí)踐3.5 動作經(jīng)濟(jì)原則第四章節(jié) 作業(yè)測定 PTS法(預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法)第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產(chǎn)線第一章節(jié) 現(xiàn)場工業(yè)工程（IE）活動概論l 什么是工業(yè)工程(IE)工業(yè)工程(Industrial Engineering，簡稱IE)被廣泛公認(rèn)的定義是由美國工業(yè)工程師學(xué)會(AIIE)于1955年正式提出、后修訂的定義，表述如下：“工業(yè)工程，是對人員

2、、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評價?！?IE形成于19世紀(jì)末、20世紀(jì)初的美國泰勒等人的科學(xué)管理運(yùn)動，它是工程技術(shù)、經(jīng)濟(jì)管理和人文科學(xué)相結(jié)合的邊緣學(xué)科，是在人們致力于提高工作效率、降低成本、提高質(zhì)量的實(shí)踐中產(chǎn)生的一門學(xué)科。它是把技術(shù)和管理有機(jī)地結(jié)合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運(yùn)行的系統(tǒng)，從而實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標(biāo)。l 工業(yè)工程的研究目標(biāo) 工業(yè)工程的研究目標(biāo)就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率

3、、獲得最佳效益。具體地講，就是通過研究、分析和評估，對制造系統(tǒng)的每個組成部分進(jìn)行設(shè)計(jì)(包括再設(shè)計(jì)，即改善)，再將各個組成部分恰當(dāng)?shù)鼐C合起來，設(shè)計(jì)出系統(tǒng)整體，以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運(yùn)行，保證低成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準(zhǔn)時、高效地完成生產(chǎn)任務(wù)。它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。l 工業(yè)工程學(xué)科的范疇及應(yīng)用范圍IE學(xué)科的范疇根據(jù)美國國家標(biāo)準(zhǔn)ANSI-Z94(1982年修訂版)，從學(xué)科角度把IE知識領(lǐng)域劃分17個分文，即：生物力學(xué)成本管理數(shù)據(jù)處理與系統(tǒng)設(shè)計(jì)銷售與市場工程經(jīng)濟(jì)設(shè)施規(guī)劃材料加工組織規(guī)劃與理論應(yīng)用數(shù)學(xué)(運(yùn)籌學(xué)、管理經(jīng)濟(jì)學(xué)、統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制、統(tǒng)計(jì)數(shù)學(xué)應(yīng)用)實(shí)用心理學(xué) 方法研究和作業(yè)測定人的因

4、素 工資管理人體測量安全 職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學(xué)生產(chǎn)規(guī)劃與控制IE在制造業(yè)的應(yīng)用范圍IE是實(shí)踐性很強(qiáng)的應(yīng)用學(xué)科。綜合分析IE的定義、內(nèi)容(范疇)和目標(biāo)，現(xiàn)代IE的基本特點(diǎn)概括為以下幾個方面：(1)IE的核心是降低成本、提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最佳整體效益，是IE的一個重要特點(diǎn)。(2)IE是綜合性的應(yīng)用知識體系簡單地說IB是把技術(shù)與管理有機(jī)地結(jié)合起來的綜合學(xué)科。(3)以人為本是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科的特點(diǎn)之一生產(chǎn)系統(tǒng)的各種組成要素中，人是最活躍的和不確定性最大的因素。IE為實(shí)現(xiàn)其目標(biāo)，在進(jìn)行系統(tǒng)設(shè)計(jì)、實(shí)施、控制和改善的過程中，都必須充分考慮人和其他要素之間的關(guān)系和相互作用，以人為中心進(jìn)行設(shè)計(jì)

5、。從操作方式、工作站設(shè)計(jì)、崗位和職務(wù)設(shè)計(jì)直到整個系統(tǒng)的組織設(shè)計(jì)，IE都十分重視研究人的因素，包括組織關(guān)系、環(huán)境對人的影響以及人的工作主動性、積極性、創(chuàng)造性及激勵方法等，尋求合理配置人和其他因素，建立適合人的生理和心理特點(diǎn)的機(jī)器、環(huán)境和組織系統(tǒng)，使人能夠充分發(fā)揮能動作用，從而在生產(chǎn)過程中提高效率，安全、健康、舒適地工作，實(shí)現(xiàn)個人及組織價值，進(jìn)而更好地發(fā)揮各生產(chǎn)要素的作用。(4)IE的重點(diǎn)是面向微觀管理(注重三化)為達(dá)到減少浪費(fèi)、降低成本的目的，IE重點(diǎn)面向微觀管理，解決各環(huán)節(jié)管理問題。從制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和勞動定額、現(xiàn)場管理優(yōu)化直至各職能部門之間的協(xié)調(diào)和管理改善，都需要IE發(fā)揮作用。三化即是指工業(yè)簡化

6、(Simplification)、專業(yè)化(Specialization)和標(biāo)準(zhǔn)化(Standardization)，是IE的重要原則。所謂三化。對降低成本提高效率起到重要作用。特別是標(biāo)準(zhǔn)化對現(xiàn)代工業(yè)的科學(xué)量化管理起著非常重要的作用，它包括技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和管理標(biāo)準(zhǔn)，特別是管理標(biāo)準(zhǔn)是規(guī)范企業(yè)中重復(fù)出現(xiàn)的管理業(yè)務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn)，它既規(guī)定各種標(biāo)準(zhǔn)程序、職責(zé)、方法與制度，同時也是組織和管理企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的方法與手段。 (5)IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù) IE所強(qiáng)調(diào)的優(yōu)化是系統(tǒng)整體的優(yōu)化，不單是某個生產(chǎn)要素(人、物料、設(shè)備等)或某個局部(工序、生產(chǎn)線、車間等)的優(yōu)化，后者是以前者為前提的優(yōu)化，并為前者服務(wù)，最終追求的目標(biāo)是

7、系統(tǒng)整體效益最佳(少投入、多產(chǎn)出)。所以IE從提高系統(tǒng)總生產(chǎn)率的目標(biāo)出發(fā)，對各種生產(chǎn)資源和環(huán)節(jié)具體研究、統(tǒng)籌分析、合理配置；對各種方案作量化的分析比較，尋求最佳的設(shè)計(jì)和改善方案。這樣才能發(fā)揮各要素和各子系統(tǒng)的功能，協(xié)調(diào)有效地運(yùn)行。系統(tǒng)的運(yùn)行是一個動態(tài)過程，具有各種隨機(jī)因素。社會的前進(jìn)及市場競爭日趨激烈，對各種生產(chǎn)都提出了越來越高的要求，需要進(jìn)一步提高生產(chǎn)率；而科學(xué)技術(shù)的高度發(fā)展也為IE提供了更多的知識和方法去實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率的提高。所以，生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化不是一次性的，IE追求的也不是一時的優(yōu)化，而是經(jīng)常的持久系統(tǒng)優(yōu)化，對系統(tǒng)進(jìn)行不斷的革新改造和提高，使系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)最低浪費(fèi)和更高的綜合效益。(1)對系統(tǒng)進(jìn)行

8、規(guī)劃、設(shè)計(jì)、評價與創(chuàng)新(2)優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)、物流系統(tǒng)與信息系統(tǒng)(3)診斷企業(yè)癥結(jié)(4)挖掘潛力，保證質(zhì)量，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益(5)杜絕浪費(fèi)，節(jié)約資源，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)(6)提高企業(yè)素質(zhì)，增強(qiáng)企業(yè)競爭力(7)制定工作標(biāo)準(zhǔn)及管理標(biāo)準(zhǔn)制造工業(yè)的特點(diǎn)即其生產(chǎn)活動的全部內(nèi)容包括技術(shù)和管理兩個方面：1) 硬件:圍繞材料加工(或通常說的制造技術(shù))研究工藝與設(shè)備;2) 軟件:即由人、材料和設(shè)備等組成的集成系統(tǒng)的控制和管理。IE正是將兩者有機(jī)結(jié)合起來的原理和技術(shù)。作業(yè)研究的應(yīng)用不僅有接促使生產(chǎn)率提高，而且也是其他IE技術(shù)，如設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃與控制等的必要基礎(chǔ)。作業(yè)研究是以工業(yè)企業(yè)中的生產(chǎn)系統(tǒng)為研究對象，

9、運(yùn)用方法研究與作業(yè)測定(工作衡量)等技術(shù)，對產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、工藝、作業(yè)程序、材料使用、機(jī)器設(shè)備與工裝夾具的運(yùn)用及人的作業(yè)動作加以分析研究，從而制定最佳工作方法，并對此方法設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間.這種方法與時間標(biāo)準(zhǔn)用于編制生產(chǎn)工藝標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、生產(chǎn)計(jì)劃、日程進(jìn)度、計(jì)算產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)成本和計(jì)劃定員、評價生產(chǎn)結(jié)果、分配生產(chǎn)獎金、考核生產(chǎn)成果等。作業(yè)研究的目標(biāo)是改進(jìn)工作方法，并使方法標(biāo)準(zhǔn)化。圖 作業(yè)研究工作范疇IE手法概要l 何謂IE手法 在日常生產(chǎn)中為解決生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量等問題僅靠感覺和經(jīng)驗(yàn)是無法真正做到的，此時我們必須綜合運(yùn)用QC及IE手法，不斷加深對工作的理解，從不同”角度思考比現(xiàn)有方法更輕松、更安全、更正確、更快

10、捷的作業(yè)方法。具體IE手法的定義表述如下：“IE手法是以人的活動為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進(jìn)行合理化改善，最后對結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。”l 目的（1）確掌握生產(chǎn)活動的實(shí)際狀態(tài)；（2）盡快地發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、不合理、不可靠的地方；（3）對生產(chǎn)活動的改善和標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行系統(tǒng)的管理l 特征（1）分析程序方法不錯的話，不同人會得到相同的結(jié)果客觀性；（2）因?yàn)閷ΜF(xiàn)實(shí)狀態(tài)能定量分析，所以容易進(jìn)行檢討定量性；（3）用相同的符號及圖表分析，因此能夠信息共享通用性。l IE手法的體系（1）方法研究對作業(yè)方法進(jìn)行科學(xué)分析，從而對人、時間、材料等進(jìn)行經(jīng)濟(jì)、合理、有效的設(shè)計(jì)

11、使用。研究對象包括原材料、工藝、作業(yè)流程、作業(yè)工具、設(shè)備布局及操作動作。程序分析對產(chǎn)品生產(chǎn)加工的流程以固定的符號進(jìn)行分析，進(jìn)行綜合的設(shè)計(jì)改善時使用，包括從產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計(jì)，到零部件的生產(chǎn)及裝配等，從宏觀到微觀的全部生產(chǎn)作業(yè)流程。動作分析對工序的作業(yè)方法、動作進(jìn)行分析設(shè)計(jì)的方法。(2)作業(yè)測定對作業(yè)人員在一定生產(chǎn)條件下的作業(yè)時間進(jìn)行的測定，用于作業(yè)效率評價、標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定及發(fā)現(xiàn)不合理的地方。作業(yè)測定大體分為直接時間研究和間接時間研究。直接時間研究法工作時間過程的直接測量，有時間分析及運(yùn)轉(zhuǎn)率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主間接時間研究法對作業(yè)單位細(xì)分化設(shè)定后，通過經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)的合成設(shè)定時間的

12、方法，加以標(biāo)準(zhǔn)資料以及統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)庫為依據(jù)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定。PTS法(Predetermined Time Standards)時間預(yù)置法，全部作業(yè)的基本動作進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，用此標(biāo)準(zhǔn)對工程作業(yè)的時間進(jìn)行預(yù)置設(shè)定，是間接時間研究和動作分析相結(jié)合的方法。l 現(xiàn)場IE活動的效果(1)通過正確的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定，實(shí)現(xiàn)成本下降品質(zhì)提高，最終提高管理的科學(xué)性、系統(tǒng)性，增強(qiáng)競爭力，同時通過產(chǎn)品成本下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提高，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的社會價值。(2)通過工作目標(biāo)的明確使員工理解工資、報(bào)酬依據(jù)的公平性，從而改善人員關(guān)系。(3)使管理科學(xué)化、計(jì)劃化、標(biāo)準(zhǔn)化，消除人、機(jī)械、材料等因素年在的各種不合理浪費(fèi)，使人和

13、設(shè)備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實(shí)達(dá)成企業(yè)的目的。l IE活動形式、特征分類形式跨部門合作，團(tuán)隊(duì)進(jìn)行委托其他部門進(jìn)行自己部門主導(dǎo)，內(nèi)部進(jìn)行基本特點(diǎn)相關(guān)部門的負(fù)責(zé)人，以項(xiàng)目小組的形式團(tuán)隊(duì)推進(jìn)課題在部門內(nèi)天法、也無從解決，將相關(guān)工作明確后，委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數(shù)據(jù)及現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，內(nèi)部解決課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關(guān)系到幾個部門部門內(nèi)的工作計(jì)劃中內(nèi)部無法解決的問題小題目，現(xiàn)場的問題只與本部門相關(guān)統(tǒng)籌主要責(zé)任部門部門內(nèi)部門內(nèi)推進(jìn)方法·有關(guān)部門責(zé)任分擔(dān)·項(xiàng)目會議統(tǒng)籌進(jìn)度及各部技術(shù)·其它部門提出解決方案·其中部分工作內(nèi)部完成

14、·接受指導(dǎo)·部門內(nèi)小組推進(jìn)·QC小組內(nèi)部解決案例·工場整體的改善·工裝夾具改良，自動化·標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定·夾具，設(shè)備引進(jìn)·設(shè)備改良·作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定，改訂·作業(yè)動作的改善·作業(yè)配置的改善·平衡生產(chǎn)線的改善·簡單的工裝改良·作業(yè)環(huán)境的整頓·搬運(yùn)改善注意事項(xiàng)各部門必須遵守方針紀(jì)律，明確目標(biāo)責(zé)任，更加需要有能力的項(xiàng)目負(fù)責(zé)人不可以推托責(zé)任，否則部門間關(guān)系惡化內(nèi)部專業(yè)數(shù)據(jù)的分析要認(rèn)真細(xì)心非專業(yè)的經(jīng)驗(yàn)與膽量不利于問題的解決l IE手法活用的效果(1)能夠系統(tǒng)地、

15、綜合地、有計(jì)劃地把握現(xiàn)狀而非憑經(jīng)驗(yàn)和感覺；(2)因?yàn)槭嵌康南到y(tǒng)的思考方法，所以可以做客觀的判斷；(3)當(dāng)明確了判斷的標(biāo)準(zhǔn)之后，誰都可以進(jìn)行相同的判斷；(4)平日發(fā)現(xiàn)不到的問題會逐漸浮現(xiàn)上來；(5)從不規(guī)則的變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西；(6)通觀全局，而非局部次要問題；(7)在短時間內(nèi)檢查工藝全過程；(8)因?yàn)榻Y(jié)果是以圖表數(shù)字形式，所以容易理解；(9)科學(xué)的統(tǒng)計(jì)方法進(jìn)行數(shù)據(jù)收集，因此結(jié)果和過程都很可靠；(10)因?yàn)榭陀^，所以容易統(tǒng)一意見；(11)問題說明簡潔明了；(12)明了的圖表數(shù)字會增強(qiáng)職員對品質(zhì)與效率的責(zé)任感與行動力；(13)現(xiàn)場作業(yè)及管理人員親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。第二章節(jié)

16、程序分析與流程經(jīng)濟(jì)原則定義程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進(jìn)行記錄、設(shè)計(jì)的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點(diǎn)，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強(qiáng)調(diào)的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達(dá)到目標(biāo)。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費(fèi)與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運(yùn)任何工序并不因?yàn)槠浯嬖诤侠?。衡量的?biāo)準(zhǔn)是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費(fèi)。由此看來除加工以外的任何過程都有浪

17、費(fèi)的嫌疑。掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過檢驗(yàn)過程、運(yùn)輸過程的實(shí)際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費(fèi)與不合理，是程序分析的主要目的和作用。目的(1)準(zhǔn)確掌握工藝過程的整體狀態(tài)工藝流程順序明確工序的總體關(guān)系各工序的作業(yè)時間確認(rèn)發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)(2)發(fā)現(xiàn)工序問題點(diǎn)發(fā)現(xiàn)并改進(jìn)產(chǎn)生浪費(fèi)的工序發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序減少停滯及閑余工序合并一些過于細(xì)分或重復(fù)的工作種類程序分析按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，以及為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析三種形式。注意事項(xiàng)(1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者(2)達(dá)到改善目

18、的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準(zhǔn)進(jìn)行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標(biāo)手法產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析目的產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程作業(yè)者的作業(yè)流程人與機(jī)械，入與人的時間關(guān)系工序特征l 多人通過多臺機(jī)構(gòu)制造同一產(chǎn)品的工藝過程l 一人通過不同的機(jī)械和工具，在幾個作業(yè)區(qū)之間加工，制造多個產(chǎn)品l 一人操作多首設(shè)備的情形l 幾人共同完成一項(xiàng)工作的情況優(yōu)點(diǎn)l 產(chǎn)品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析l 與工序管理圖對照易于分析

19、l 易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作l 作業(yè)者自己對作業(yè)的方法的改善比較效l 彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了l 人與機(jī)槍的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了缺點(diǎn)l 作業(yè)者的動作不明了l 因?yàn)樽鳂I(yè)者不同結(jié)果有所差異l 必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄·彼此之間的時間關(guān)系的情況下分析也沒用·需要一定程度的時精度要求產(chǎn)品工藝分析l 何渭產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗(yàn)直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運(yùn)、檢查、停滯等待符號進(jìn)行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機(jī)械工裝、作業(yè)時間及搬運(yùn)距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問

20、題，并進(jìn)行有效改善，消除不合理與浪費(fèi)，是產(chǎn)品工藝分析的目的。l 工藝流程圖示符號工序種類符號詳細(xì)符號(例)內(nèi)容加工操作第二道工序(工序號)A A零件的第五道工序加工中有檢查內(nèi)容材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或?yàn)橄乱还ば蜻M(jìn)行準(zhǔn)備的狀態(tài)。搬運(yùn)運(yùn)輔()機(jī)器人搬運(yùn)皮帶搬運(yùn)M 男子搬運(yùn)材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注：符號圖的大小是加工操作的1/21/3。檢驗(yàn)口 數(shù)量的檢查 品質(zhì)的檢查品質(zhì)與數(shù)量的檢查，品質(zhì)為主對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進(jìn)行測定，并進(jìn)行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準(zhǔn)備與整理的內(nèi)容。停帶暫存(D) 毛坯的貯存半成品、產(chǎn)品的貯存工序時間的停止(

21、D)加工中臨時停止材料、零件或產(chǎn)品在進(jìn)行加工、檢查之前所處的一種停止?fàn)顟B(tài)，但當(dāng)區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示。產(chǎn)品工藝分析方法與技巧 (1)5W1H方法提問技術(shù)項(xiàng)目疑問問題為什么改善方向 1Wky 目的是什么? 為什么? 去除不必要及目的不明確的工作 2Where在什么地方執(zhí)行? 為什么? 有無其它更合適的位置和布局 3When 什么時候做此事? 為什么? 有無其它更合適的時間與順序 4Who 由誰來做? 為什么? 有無其它更合適的人 5What 做什么? 為什么? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 6How 如何做? 為什么? 有無其它更好的方法（2）ECRS原則改善方向符號名稱內(nèi)容E取消(Eliminat

22、e)在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，使作業(yè)更加有序S簡化(SimPlify)經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費(fèi)用（3）產(chǎn)品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項(xiàng)目內(nèi)容ChecL說明 Yes No1有無可省略的工序1是否有不必要的工序內(nèi)容? 2有效利用工裝設(shè)備省略工序3改變作業(yè)場地帶來

23、的省略4調(diào)整改變工藝順序帶來的省略5通過設(shè)計(jì)變更從而省略工序6零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略2有無可以與其它工序重新組合的工序1改變作業(yè)分工的狀態(tài)2利用工裝設(shè)備進(jìn)行重組3改變作業(yè)場地進(jìn)行重組4調(diào)整改變工藝順序進(jìn)行重組5通過設(shè)計(jì)變更進(jìn)行重組6零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組 3簡化工序1使用工裝夾具簡化工序2產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更簡化工序3材料的設(shè)計(jì)變更從而簡化工序4工序內(nèi)容再分配4各工序是否可以標(biāo)準(zhǔn)化1利用工裝設(shè)備2作業(yè)內(nèi)容是否適合3修正作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書4，標(biāo)準(zhǔn)時間是否準(zhǔn)確5有否培訓(xùn)5工序平均化1工序內(nèi)容分割2工序內(nèi)容合并3工裝機(jī)械化、自動化4集中專人進(jìn)行作業(yè)準(zhǔn)備5作業(yè)方法的培訓(xùn)6動作經(jīng)濟(jì)原則下的作業(yè)簡化l 產(chǎn)

24、品工藝分析圖例以下幾種圖表是產(chǎn)品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產(chǎn)品工藝進(jìn)行復(fù)雜的組合設(shè)計(jì)時使用，多用于工藝過程拆解與設(shè)計(jì)。（2）工藝流程表（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）（4）平面流程式線路圖以上幾種產(chǎn)品流程分析圖表，因產(chǎn)品作業(yè)流程特性不同，表現(xiàn)重點(diǎn)有下差異。根據(jù)流程分析的目的、用途不同選擇適當(dāng)圖表方法，進(jìn)行有效的分析，從而找到關(guān)鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點(diǎn)。作業(yè)流程分析l 何謂作業(yè)流程分析在現(xiàn)場生產(chǎn)活動中，現(xiàn)場經(jīng)常有作業(yè)員連續(xù)要進(jìn)行諸如加工、搬運(yùn)等多個工序作業(yè)。例如： (1)一人操作二臺以上機(jī)械設(shè)備的情況(2)一人同時處理多個產(chǎn)品零件階情況(

25、3)一人負(fù)責(zé)多道工序的情況作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項(xiàng)工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進(jìn)行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產(chǎn)品工藝分析相同。l 作業(yè)流程分析的目的與用途作業(yè)流程分析的目的：作業(yè)流程分析的用途(1)明確操作者的作業(yè)程序；(2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)；(3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費(fèi)狀態(tài)；(4)明確各工序的作業(yè)目的。(1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用；(3)用于制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；(4)

26、設(shè)定作業(yè)改善的目標(biāo)；(5)作業(yè)改善的效果確認(rèn)。l 作業(yè)流程分析符號符號工序名內(nèi)容作業(yè)零件、產(chǎn)品的形狀、尺寸、性質(zhì)發(fā)生變化，與其它零件進(jìn)行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進(jìn)行的整理、準(zhǔn)備，即包括操作性在內(nèi)的全部作為()移動作業(yè)者將加工物搬運(yùn)至其它場地或空手移動的行為，1m以內(nèi)的物品取放作為附帶操作視為作業(yè)內(nèi)容檢查對對象產(chǎn)品的品質(zhì)及數(shù)量進(jìn)行的檢查等待作業(yè)者在作業(yè)中間的等待及工序間的等待l 分析調(diào)查項(xiàng)目項(xiàng)目主體場所時間方法作業(yè)作業(yè)內(nèi)容機(jī)械設(shè)備 (名稱，數(shù)量)作業(yè)場地口作業(yè)時間單位時間產(chǎn)量作業(yè)順序作業(yè)條件主要工裝移動移動目的搬運(yùn)設(shè)備搬運(yùn)手段移動距離路線次數(shù)移動時間搬運(yùn)個數(shù)使用工具檢查檢查內(nèi)容

27、檢查工具(名稱)地點(diǎn)檢查時間檢查部位檢查方法檢查規(guī)格不良率等待等待理由等待地點(diǎn)等待時間4作業(yè)流程分析實(shí)例l 作業(yè)流程分析的改善方向Yes No是判斷是否存在改善可能的標(biāo)識，當(dāng)判斷為Yes時由現(xiàn)場工作人員共同討論對策方案。作業(yè)流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項(xiàng)目內(nèi)容ChectE 說明 Yes No 1是否有替代作業(yè)可達(dá)到同樣目的1明確作業(yè)目的2其它替代手段 2作業(yè)·可否省略某些操作·可否減輕作業(yè)·可否組合作業(yè)1不必要作業(yè)的去除2調(diào)整順序3不同設(shè)備的使用4改變配置5設(shè)計(jì)變更6培訓(xùn)操作員 3移動·省略·減輕·組合1去除某些作業(yè)2改變物品的

28、保管場地3改變配置4改變設(shè)備5改變作業(yè)順序6皮帶(轉(zhuǎn)送帶)的使用 4檢查·省略·減輕·組合1不必要的檢查2消除重復(fù)檢查3改變順序4抽檢5專業(yè)知識培訓(xùn) 5等待可否省略1改變作業(yè)順序2改變設(shè)備3改變配置聯(lián)合作業(yè)分析l 何謂聯(lián)合作業(yè)分析生產(chǎn)活動中往往并不是一人只操作一臺設(shè)備那么簡單，經(jīng)常有一人操作數(shù)臺設(shè)備或多人共同進(jìn)行一項(xiàng)作業(yè)，或者多人共享多臺設(shè)備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進(jìn)行效率改善的IE方法即聯(lián)合作業(yè)分析。l 聯(lián)合作業(yè)分析的目的聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機(jī)械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間。并進(jìn)行有效改善的方法。其目的如下

29、：第一，通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負(fù)荷。第二，調(diào)整操作設(shè)備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。聯(lián)合作業(yè)分析分為人與機(jī)械的分析和多人共同作業(yè)分析兩種，另外多人共同使用多臺設(shè)備階情況也適用于聯(lián)合作業(yè)分析。作業(yè)者機(jī)械單獨(dú)與機(jī)械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作自動與操作者無關(guān)，自動工作的狀態(tài)聯(lián)合機(jī)械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時手動準(zhǔn)備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機(jī)械的時間制約等待由于機(jī)械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待等待由于作業(yè)者的操作造成的機(jī)械停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn)l 聯(lián)合作業(yè)分析的用途聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機(jī)械或人與人的相互關(guān)系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪

30、費(fèi)進(jìn)行有目的的改善，其用途有以下幾個方面： (1)提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率 (2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及進(jìn)行改善 (3)研討一人多機(jī)或多人多機(jī)聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法(4)改造機(jī)械或設(shè)備l 人機(jī)作業(yè)分析(1)何謂人機(jī)作業(yè)分析將機(jī)械的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關(guān)系用圖表進(jìn)行記錄，調(diào)查作業(yè)效率的方法。用途如下：調(diào)查運(yùn)轉(zhuǎn)率低的原因；是操作者的負(fù)荷調(diào)查，用以決定每人負(fù)責(zé)的機(jī)臺數(shù)；決定人機(jī)系統(tǒng)的作業(yè)重點(diǎn)；研討設(shè)備布局的依據(jù)。 (2)人機(jī)作業(yè)分析的方法基本上是與作業(yè)流程分析用相同的方法進(jìn)行。下表為分析實(shí)例。聯(lián)合作業(yè)分析的實(shí)例(人一機(jī)作業(yè)分析)作業(yè)者名張三機(jī)械名壓注成形機(jī)A，B，C部門工場科室小組機(jī)械自動

31、操作者與機(jī)械聯(lián)合作業(yè)，機(jī)械手動;作業(yè)者與機(jī)械同時等待以上記號可以按各企業(yè)需要自訂時間作業(yè)者成形機(jī)A成形機(jī)B成形機(jī)C時間5 走到A等待35 成形 80 成形10203040506070809010011012013014015040機(jī)械A(chǔ)的調(diào)整40成形準(zhǔn)備工作等待 5 走到B成形50機(jī)械B的調(diào)整成形準(zhǔn)備工作25 等待 5 走到C60機(jī)械C的調(diào)整65 成形60成形準(zhǔn)備工作30等待人機(jī)作業(yè)分析作業(yè)檢查改善表工藝名稱姓名部門項(xiàng)目內(nèi)容 Check 說明Yes No l是否有替代作業(yè)可達(dá)到同樣目的1明確作業(yè)目的2其它替代手段 2作業(yè)口省略口減輕口合并1明確有無不必要的東西 2變形順序3使用不同的設(shè)備 4改

32、變配置(布置) 5產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更 6作業(yè)員培訓(xùn) 3略動口省略口減輕口組合1去除某些作業(yè) 2改變保管場地3改變配置 4改變設(shè)備5改變作業(yè)程序6設(shè)置皮帶 4檢查口省略口減輕口組合1去除不必要的檢查; 2消除重復(fù)檢查3改變程序4變?yōu)槌闄z5作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面) 5等待可否省略1改變作業(yè)程序 2使用不同設(shè)備3改變配置6機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)的有效時間內(nèi)可否加入更多作業(yè)內(nèi)容1材料自動供料 2加工的自動化3加工完成后的自動卸料4加工完成及產(chǎn)品不良或材料不良時的自動處理5改善操作者與機(jī)械的時間關(guān)系7機(jī)械作業(yè)時間的節(jié)短1改良工程 2送料提速及高速運(yùn)轉(zhuǎn)8提高機(jī)械的運(yùn)轉(zhuǎn)1增加人均數(shù) 2新型號設(shè)備的使用3機(jī)械自動運(yùn)轉(zhuǎn)時間內(nèi)的作業(yè)準(zhǔn)

33、備l 共同作業(yè)分析多人共同進(jìn)行一項(xiàng)工作時，對作業(yè)者相互間的時間關(guān)聯(lián)狀態(tài)進(jìn)行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。分析的用途有以下兩點(diǎn)： (1)用于將工作進(jìn)行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)時間的作業(yè)內(nèi)容，進(jìn)行重點(diǎn)改善。l 聯(lián)合作業(yè)分析的使用由于聯(lián)合作業(yè)分析是用于發(fā)現(xiàn)相互間時間關(guān)系的方法，所以使用上主要是用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)上的問題點(diǎn)。主要包括以下兩個方面。(1) 對人與機(jī)械，人與人之間的聯(lián)合作業(yè)狀態(tài)進(jìn)行調(diào)查發(fā)現(xiàn)操作者及機(jī)械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費(fèi)時間，從而提高整個作業(yè)的效率。 (2)確認(rèn)改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結(jié)果確認(rèn)兩個階段，用于確認(rèn)改善效果。共同

34、作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項(xiàng)目內(nèi)容 Ckgk 說明Yes No 1是否有替代作業(yè)可達(dá)到同樣目的1明確作業(yè)目的2其它替代手段2作業(yè)口省略口減輕口合并1明確有無不必要的東西2變形順序3使用不同的設(shè)備4改變配置(布置) 5產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更6作業(yè)員培訓(xùn)3移動口省略口減輕口組合1去除某些作業(yè)2改變保管場地3改變配置4改變設(shè)備5改變作業(yè)程序6設(shè)置皮帶4檢查口省略口減輕口組合1去除不必要的檢查2消除重復(fù)檢查3改變程序4變?yōu)槌闄z5作業(yè)員培訓(xùn)(專業(yè)方面) 5等待可否省略1改變作業(yè)程序2使用不同設(shè)備3改變配置6操作可否更容易進(jìn)行1成員之間的作業(yè)平衡了2減輕負(fù)荷最大作業(yè)者的工作量7由于其他人影響造成的作業(yè)等待可

35、否去除1改變作業(yè)人數(shù)2改變作業(yè)分配3改變作業(yè)程序2.3流程經(jīng)濟(jì)原則流程的種類 生產(chǎn)過程中的流程主要指產(chǎn)品從原料加工成部件又由部件組裝成成品的過程。物料在過程中進(jìn)行流動變化，同樣，加工工藝、人員、信息在這一過程中也在流動中變化，由此我們發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的流程主體有很多種。 在工場中流動周轉(zhuǎn)的因素包括信息、物料、機(jī)械、資金等，在制造現(xiàn)場直接相關(guān)的流程包括生產(chǎn)加工的工藝流程、人的作業(yè)流程、手的操作流程，以下就這幾方面的流程經(jīng)濟(jì)原則，進(jìn)行具體說明。生產(chǎn)流程路線的經(jīng)濟(jì)原則 生產(chǎn)流程是指原材料生產(chǎn)加工的工藝流程，在對這一過程進(jìn)行路線分析時應(yīng)用程序分析的基本工序符號如停滯()、搬運(yùn)(O)、加工（）、檢查(口)

36、進(jìn)行分析。圖57為此方法的實(shí)例，是印刷電路板裝配流程圖。以其生產(chǎn)的過程線路，即生產(chǎn)流程路線為例，我們對加工的生產(chǎn)流程線路與流水線的裝配分別進(jìn)行經(jīng)濟(jì)原則的分析說明。(1)流程路線的經(jīng)濟(jì)原則(參見圖5-7)路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則越經(jīng)濟(jì)。禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運(yùn)的很大浪費(fèi)。小工序則直接合并到生產(chǎn)線上，大型加工設(shè)備難以流水化生產(chǎn)線式布局時，則需自主開發(fā)小型專用設(shè)備。如大型的錫爐小型專用化自動化。減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當(dāng)合計(jì)次數(shù)達(dá)到

37、兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費(fèi)方可提高效率，目標(biāo)是原料與成品的停滯各一次。消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續(xù)三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生(稱為橫移)。應(yīng)該消除這種橫移的作業(yè)，以減少工序間的等待。消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費(fèi)，按流程順序排布即可消除這種浪費(fèi)。禁止逆行的原則原本應(yīng)該指向出口的后工序，由于設(shè)備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。 (2)生產(chǎn)線的經(jīng)濟(jì)路線原則生產(chǎn)線的經(jīng)濟(jì)路線原則與一般流程的經(jīng)濟(jì)原則有很大不同，主要

38、在于前一項(xiàng)著眼于去除整體生產(chǎn)過程中大的浪費(fèi)，而生產(chǎn)線上的經(jīng)濟(jì)原則用來去除中等的浪費(fèi)。此處就生產(chǎn)線的平面流程線路與正面流程線路兩個方面進(jìn)行分析。 平面分析平面分析是將生產(chǎn)線的平面布局，按實(shí)際比例畫成圖紙，對流程進(jìn)行記錄分析的方法，目的在于消除流程路線的起伏所致浪費(fèi)，通過改造設(shè)備、機(jī)械、工裝、作業(yè)臺使流程呈直線運(yùn)行，最大限度消除浪費(fèi)。同時為減少行走距離將設(shè)備間距離壓致最小，使作業(yè)者的每步行走都可作業(yè)，其中影響設(shè)備間距的設(shè)備操縱盤，如不是每次都需操作的話，可考慮搬離設(shè)備與生產(chǎn)線。 另外類似隧道爐投入口與取出口不同方向的設(shè)備，利用回送裝置使投入與取出口一致，這便是I0一致的原則，這樣可以消除IN至OU

39、T之間的無謂行走。正面分析將生產(chǎn)線從正面進(jìn)行流程的繪制與分析，從中發(fā)現(xiàn)物料的起浮，最大限度減少上下起浮造成的無謂勞動，因此統(tǒng)一工序平面高度是重點(diǎn)。無論是正面分析還是側(cè)面分析，目的都是要縮短制程距離，減少中間波動，以便減少浪費(fèi)，特別是一人多工序作業(yè)時，這種改善尤其重要?？梢杂靡桓?xì)線，拉于制程兩端，調(diào)整相關(guān)設(shè)備，使人的作業(yè)保持平面及正面的直線最短狀態(tài)，這種方法稱為生產(chǎn)流程的經(jīng)濟(jì)路線原則。 3人的作業(yè)流程原則下面就對一般情況下人的作業(yè)流程及流水線生產(chǎn)時的作業(yè)分別進(jìn)行經(jīng)濟(jì)原則說明。(1) 人的作業(yè)流程的經(jīng)濟(jì)原則路線最短原則提高人的生產(chǎn)效率時縮短線路是最重要的改善。消除間隔物料堆放區(qū)與機(jī)械，機(jī)械與機(jī)械

40、之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機(jī)械的規(guī)格縮小，去掉機(jī)械上不需要的部分，消減機(jī)械正面寬度，以減少工序間距。工藝流程原則不論任何工場都有其產(chǎn)品特性，不同產(chǎn)品的加工、生產(chǎn)、裝配流程都有自身固有的特點(diǎn)與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點(diǎn)進(jìn)行現(xiàn)場物料及機(jī)械的布局是一個基本通用原則。I0一致原則原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點(diǎn)，當(dāng)將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復(fù)周期進(jìn)行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經(jīng)濟(jì)的方法。禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗(yàn)集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流

41、程將工具、檢具和機(jī)械進(jìn)行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。零等待的原則當(dāng)機(jī)械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化。(2)生產(chǎn)線生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)原則生產(chǎn)線方式流水化生產(chǎn)的情況下，主要需對物料的流動進(jìn)行平面及正面的流程線路分析，以改善減少物流移動中的搬運(yùn)及無謂移動損失，同時前述6項(xiàng)原則一樣適用于生產(chǎn)線作業(yè)。流程經(jīng)濟(jì)原則流程原則說明產(chǎn)品工藝線路一般1路線最短原則2禁止孤島加工3禁止局域路線分離4減少停滯的原則5禁止重復(fù)的停滯6禁止交叉7禁止逆行路線長度、范圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設(shè)備減少中間停滯禁止重復(fù)

42、的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動生產(chǎn)線8減少物流前后搖擺9減少無謂移動10去除工序間隔11I0一致原則12物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實(shí)際作業(yè)內(nèi)容的移動去除加工設(shè)備間的間隔投入(1N)與取出(0UT)一致減少去除生產(chǎn)過程中物料的上下移動作業(yè)流程一般生產(chǎn)線1線路最短原則2去除間隔的原則3與產(chǎn)品工藝一致原則4I0一致的原則5禁止逆行的原則6零等待的原則路線長度、范圍越小越好去除加工設(shè)備的間隔作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成投入(IN)與取出(0UT)一致禁止逆行流動消除機(jī)械自動狀態(tài)下的等待第三章節(jié) 動作分析與動作經(jīng)濟(jì)原則3.1動作分析(動作研究)概述l 定義對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進(jìn)

43、行觀測分析，研究人的各種動作浪費(fèi)，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法時采用的IE手法。l 目的打破現(xiàn)有方法程序，使工作進(jìn)行得更輕松、更有效，及設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn), 最終提高作業(yè)效率l 意義動作分析與IE其他手法相結(jié)合，使生產(chǎn)管理與改善有了堅(jiān)實(shí)的科學(xué)依據(jù)與方法指導(dǎo)，是真正做到科學(xué)管理的基礎(chǔ)。IE基礎(chǔ)手法的程序分析、動作分析、時間研究是培養(yǎng)現(xiàn)場管理與改善能力與眼力的理論基礎(chǔ)。l 注意事項(xiàng)從生產(chǎn)作業(yè)的全部因素入手;注意所用材料、工裝夾具、機(jī)械及作業(yè)環(huán)境對作業(yè)方法的影響;通過定點(diǎn)、定容、定量方式進(jìn)行。l 程序(1)觀察(生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)者的動作，包括眼睛的移動)與進(jìn)行記錄(2)對分析記錄結(jié)果中的浪費(fèi)進(jìn)行改善(去除產(chǎn)生浪費(fèi)的動作及將費(fèi)時的動作改為較快的動作)(3) 對照“動作經(jīng)濟(jì)原則”進(jìn)行動作改善。(4)重新編制作業(yè)方法l 觀察方法（按精度不同分）(1)目視動作觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進(jìn)行觀測。優(yōu)點(diǎn)：能直接對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善；缺點(diǎn)：時間測定及細(xì)微動作的觀測困難。(2)動素分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細(xì)細(xì)分為18種最小動作單位（稱動素），進(jìn)行觀察分析研究。是