懸臂澆筑連續(xù)梁施工作業(yè)作業(yè)指導書_圖文

1、成渝客運專線連續(xù)梁懸臂澆筑法施工作業(yè)指導書成渝鐵路客運專線有限責任公司二一二年五月二十五日目 錄1適用范圍. 1 2作業(yè)準備. 1 2.1內業(yè)技術準備 . . 1 2.2外業(yè)準備 . 5 3技術要求. 5 4施工程序與工藝流程 . . 9 5施工要求. 14 5.1總體施工方案 . . 14 5.2墩頂梁段（0號塊）施工 . 14 5.2懸臂段施工 . 30 5.3邊跨現(xiàn)澆段施工 . 35 5.4合龍段施工 . 38 5.5結構體系的轉換 . 43 5.6合龍梁段施工關鍵控制環(huán)節(jié) . 43 5.6箱梁施工的線形控制 . . 44 6勞動組織. 50 6.1施工組織管理機構 . 50 6.2人員

2、配置 . 50 7材料要求. 52 7.1 鋼筋及預應力材料要求 . 52 7.2 混凝土原材料要求 . 53 7.3 主要材料的檢查頻率及方法. 5418設備機具配置 . . 55 9質量控制及檢驗 . 56 9.1質量標準及檢驗方法 . . 56 9.2質量控制措施 . . 58 10安全及環(huán)保要求 . . 60 11附件各工序卡控要點表 . 6221適用范圍1.1本作業(yè)指導書適用于新建成都至重慶鐵路客運專線（DK5+000DK306+302）工程連續(xù)梁施工。 1.2 概況成渝客專線路全長308.206 km，其中正線新建橋梁297座，累計長度153.963km ，占正線總長度的50.8%

3、。特大橋梁76座105.299km ，大橋162座43.66km ，中橋59座5.003km 。連續(xù)梁橋梁共31座49聯(lián)，其中120m 及以上跨度7聯(lián)（資陽沱江多線特大橋，主跨180m 連續(xù)梁-拱橋；鄭家壩沱江雙線特大橋，主跨168m 連續(xù)梁-拱橋；吳家壩沱江雙線特大橋，主跨144m 連續(xù)梁；獅子沱絳溪河雙線特大橋，主跨120m 連續(xù)梁；永川渝昆高速1號雙線特大橋，主跨128m 連續(xù)梁；永川渝昆高速2號雙線特大橋，主跨128m 連續(xù)梁；冷家坳雙線特大橋，主跨120m 連續(xù)梁），64m 和80m 跨度13聯(lián)、24m 至56m 跨度29聯(lián)。采用支架現(xiàn)澆施工連續(xù)梁10聯(lián)，采用掛籃懸澆施工連續(xù)梁39聯(lián)

4、。掛籃懸澆連續(xù)梁統(tǒng)計表詳見表1-1。表1-1 掛籃懸澆連續(xù)梁統(tǒng)計表（聯(lián)） 2作業(yè)準備 2.1內業(yè)技術準備 2.1.1主要技術標準1 施工規(guī)范鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構）懸臂澆筑施工技術指南TZ324-2010鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術規(guī)程TB10110-2011 鐵路混凝土工程施工技術指南鐵建設【2010】241號 鐵路工程結構混凝土強度檢測規(guī)程TB10426-2004 高速鐵路橋涵工程施工技術指南鐵建設【2010】241號 鋼筋焊接網(wǎng)混凝土結構技術規(guī)程JGJ114-2003 粉煤灰混凝土應用技術規(guī)范GBJ146-90 混凝土外加劑應用技術規(guī)范GB50119-2003 混凝土泵送施工技術

5、規(guī)程JGJ/T10-95 2 驗收標準鐵路混凝土工程施工質量驗收標準TB10424-2010 /J1155-2011鐵路混凝土強度檢驗評定標準TB10425-94 鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ18-2003高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB 10752-2010/J 1148-2011早期推定混凝土強度試驗方法標準JGJ/T15-2008 3 原材料標準客運專線高性能混凝土暫行技術條件科技基2005101號 客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件科技基200756號混凝土膨脹劑JC476-2001預應力混凝土用鋼絞線GB/T5224-2003 鋼筋混凝土用熱扎帶肋鋼筋GB1499.2-2007

6、2鋼筋混凝土用熱扎光圓鋼筋GB1499.1-2008鋼筋混凝土用鋼筋焊接網(wǎng)GB/T1499.3-2002通用硅酸鹽水泥GB175-2007滾軋直螺紋鋼筋連接接頭JG163-2004普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準JGJ52-2006高性能混凝土用礦物外加劑GB/T18736-2002用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005混凝土用水標準JGJ63-2006聚氨脂防水涂料GB/T19250-2003鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件TB/T3192-20084 材料試驗方法金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T228-2002金屬材料、線材反復彎曲試驗方法GB/T238-2002

7、金屬材料彎曲試驗方法GB/T232-1999鋼筋焊接接頭試驗方法標準JGJ/T27-2001金屬洛氏硬度試驗方法GB/T230.1-2004金屬布氏硬度試驗方法GB/T231.1-2002水泥細度檢驗方法 篩析法GB/T1345-2005水泥砂膠強度檢驗方法（ISO 法）GB/T17671-1999水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法GB/T1346-2001水泥膠砂流動度測定方法GB/T2419-2005混凝土外加劑勻質性試驗方法GB/T8077-2000普通混凝土拌和物性能試驗方法標準GB/T50080-2002普通混凝土力學性能試驗方法標準GB/T50081-2002普通混凝土長

8、期性能和耐久性能試驗方法GBJ82-85建筑防水涂料試驗方法GB/T16777-19975 其他規(guī)范起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB5027898施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范JGJ46-2005高速鐵路工程測量規(guī)范TB10601-2009鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程TB1003-2009鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術規(guī)程TB1001-2009鋼筋焊接網(wǎng)混凝土結構技術規(guī)程JGU114-20036 設計施工圖、通用圖及其他相關設計文件2.1.2技術管理1組織技術人員系統(tǒng)核對施工圖紙，熟悉規(guī)范和技術標準。2 組織施工人員學習實施性施工組織設計、施工及安全專項方案、相關管理制度，進行二、三級技術交底。

9、3 組織管理、技術及相關作業(yè)人員培訓，考核合格后持證上崗。 4 完成原材料的選定和檢驗工作，完成相關配合比的設計、選定和報批工作。5 制定支架（托架）、支座安裝、掛籃、混凝土、預應力、合龍、體系轉換等關鍵工序卡控要點表（樣表附后）。6確定施工記錄及驗收用表，明確工序責任人。7 選擇有資質、業(yè)績的施工線形監(jiān)控單位，編制線形監(jiān)控實施細則。2.2外業(yè)準備1 組織施工圖的現(xiàn)場核對工作。2 對全線進行導線復核測量和水準閉合測量，保證施工測量精度。及時組織測量人員對墊石標高、墩跨進行測量復核。3 對鋼筋加工場地、生活駐地等地面硬化，配備生活、辦公設施，滿足施工需要。4 進場原材料必須提供質量保證書，并對原

10、材料進行抽樣檢驗，待檢測合格后可投入使用。5 組織錨具、支座、模板、掛籃、支架（托架）等進場驗收。 6 組織施工機械設備進場驗收，特種機械設備取證。3技術要求3.1原材料1 梁體鋼筋原材料必須要有出廠質量保證書，對使用的鋼筋，嚴格按規(guī)定取樣試驗合格后方能使用，鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規(guī)格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。2 鋼筋配料長度必須經(jīng)過技術主管審核后，才準下料，下料成型的鋼筋，按圖紙編號順序掛牌，堆放整齊。3 混凝土原材料需滿足鐵路混凝土工程施工質量驗收標準要求。材料進場后，及時組織物資、試驗部門對其進行嚴格檢驗，杜絕不合格產品進場。3.

11、2支架（托架）1 當橋墩高度大、承臺斷面較小、墩旁地形與河流等影響較大時，經(jīng)設計對橋墩進行結構檢算容許后，應采用墩頂托架結構；當設計對橋墩進行結構檢算不容許時，或者橋墩高度、承臺斷面滿足墩旁支架施工條件時，宜采用墩旁支架結構。當墩高在15m 以內、地基條件較好的地區(qū)施工，在地勢平坦起伏不大地方可采用滿堂支柱式支架。在起伏較大的埂、堤段或跨水渠、水塘地段宜采用梁柱式支架。2 當受地形、墩身影響不適合做支架（托架）時，經(jīng)設計同意，減少邊跨直線梁段長度，先中跨合龍，后邊跨合龍。3 支架（托架）應由專業(yè)設計單位進行結構設計、結構系統(tǒng)檢算，確保支（托）架具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，滿足規(guī)范要求。支架強

12、度安全系數(shù)大于1.4，穩(wěn)定性安全系數(shù)大于1.5。4 采取預壓重（預壓重量不小于自重的120%或采用其他有效辦法，消除支架（托架）的非彈性變形。3.3 模板1 現(xiàn)澆及懸臂段外側模板利用掛籃整體大塊鋼模板，梁段內模板用組合鋼模板+木模，梁端模板采用卡槽式定型鋼模板。2 模板加工應滿足其剛度及強度的要求，并考慮分塊合理，具有實用性及周轉性，能夠承受施工過程中可能產生的各項荷載及震動作用，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確；構造簡單，拼裝方便，提高裝、拆速度；接縫嚴實、緊密，保證在強烈振搗下不漏漿，模板表面平整、光滑。3 防腐模板出廠應對外側進行防腐處理，內側采用不含水分的優(yōu)質脫模劑。3.4

13、 掛籃1 掛籃按構造形式采用菱形、三角形兩種，應根據(jù)梁段結構特點選擇合適的掛籃用于施工。2 掛籃設計計算掛籃應由具備一定資質的設計單位進行專業(yè)設計，懸臂澆筑所用的掛籃，必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，結構形式、幾何尺寸應適應梁段高度變化及已澆筑梁段搭接和走行的要求，掛籃設計自重系數(shù)一般控制在0.30.5之間，最大整體彈性變形要滿足施工規(guī)范相應要求，混凝土澆注時抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)2， 空載行走時抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)2， 掛籃的設計要考慮施工過程的可調性和今后的通用性，掛籃使用前應進行檢算，并進行安裝、走行性能工藝試驗和進行預壓試驗。3 掛籃加工必須對原材料、加工工藝進行全面質量監(jiān)控和檢查，對主桁架、主吊帶

14、、鋼銷等關鍵部件進行力學性能試驗，對銷座等關鍵焊縫進行超聲波探傷檢驗。掛籃必須進行出廠前組裝試拼。掛籃安裝應編制專項施工工藝細則，并滿足鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程（TB 10303-2009）相關規(guī)定要求。4 為了確保懸臂灌注施工安全，每只掛籃使用前，均需預壓試驗。一是按梁段最大重的1.2倍加載，檢驗其受力狀況，二是測定出掛籃的彈性及非彈性變形，是懸臂施工中線形控制的重要參數(shù)。3.5混凝土1 混凝土原材料包括水泥、礦物摻和料、細骨料、粗骨料、外加劑、水的選用；混凝土配合比、混凝土最大水膠比、最小膠凝材料用量及混凝土結構施工應嚴格按照鐵路混凝土結構耐久性設計規(guī)范TB10005-2010相關要求

15、執(zhí)行。混凝土塌落度控制在16cm-20cm ，入模溫度為530，混凝土初凝、終凝時間應滿足梁段澆筑要求。2 混凝土由拌合站集中拌和，混凝土運輸車運至現(xiàn)場，混凝土汽車泵輸送入倉，確?；炷猎跐沧⒍纬跄皾沧⑼瓿?。施工時應投入足夠的混凝土運輸車，滿足連續(xù)灌注的需要。3.6 預應力1 預應力波紋管采用鍍鋅加強型金屬波紋管或塑料波紋管，采用鍍鋅金屬波紋管時要求壁厚不小于0.3mm ，波高不小于3.5mm 。豎向預應力孔道選用鐵皮管。2 鋼絞線采用fpk=1860Mpa、彈性模量Ep=195Gpa、公稱直徑為15.24mm 的高強度低松弛鋼絞線，其性能應符合ASTMA416-98級標準。3 錨具進場后須

16、進行外觀檢查，硬度試驗，靜載錨固試驗。4 張拉設備要求：千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1.21.5倍。根據(jù)計算選定張拉合適噸位為千斤頂用于張拉。壓力表選用防震型，最大讀數(shù)為工作最大油壓的1.252.0倍，精度不低于1.0級，最小刻度值不大于1MPa 。其中1.0級壓力表校準周期為一周，0.4級壓力表校準周期為一個月。壓力表用于張拉作業(yè)300次也必須與千斤頂配套校準。千斤頂進場前，必須在有資質的檢測單位進行校正。使用過程中，當千斤頂使用超過1個月或張拉次數(shù)達到300次時，必須與壓力表配套校準。5 壓漿孔道壓漿采用真空工藝進行壓漿，壓漿配合比的試拌及各項指標如下：水灰比：選用水泥漿，0.30.45

17、。流動度：用流錐儀測定流動度，拌和好后的流動度30S ；在管道出口處流動度15S ；試驗結果表明，配合比和水灰比不同，流動度也不同，水灰比越大，則流動度越大。泌水性：小于漿體初始體積的2%；四次連續(xù)測試結果的平均值小于1%；拌和后24h 水泥漿的泌水應能被吸收。凝結時間：初凝4h ，終凝24h ；體積變化率：<10（24h ）（將攪拌好的水泥漿裝人玻璃量杯內，在室溫下靜置3h 后測定）稠度：在1.725L 漏斗中，水泥漿的稠度1418S 。 強度：按設計要求，達到C50。漿液溫度：5T 漿液25，否則漿體容易發(fā)生離析。 3.7合龍段1 合龍施工采用吊架法施工，在勁性骨架施焊時，要在預埋件

18、周圍澆水，防止梁體混凝土燒傷。2 合龍段的混凝土灌注要選擇在一天中最低氣溫下進行，合龍時溫度應控制在設計允許范圍內。3 合龍段混凝土灌注盡量縮短時間，控制在小時內完成。提前選配比梁體混凝土等級高一級的微膨脹混凝土。4 合龍口臨時鎖定前，合龍口兩端懸臂的施工荷載應對稱、相等；合龍段長度、合龍施工順序、合龍口臨時鎖定方法均應符合設計要求，合龍口臨時鎖定力應大于解除任何一側梁墩臨時固結后各墩全部活動支座的摩擦力。3.8 橋墩兩側懸臂澆筑梁段應對稱、平衡施工，實際不平衡偏差不得大于設計允許數(shù)值。施工時掛籃應在梁段縱向預應力張拉完成后對稱移動，掛籃移動到位后進行縱向孔道壓漿。3.9 懸臂澆筑梁段施工過程

19、中，應進行線型監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)超出允許偏差應及時調整糾正。3.10梁墩臨時固結的解除，應均衡對稱進行，確保逐漸、均勻地釋放。4施工程序與工藝流程 4.1 施工程序以成渝客運專線D1K207+253瀨溪河大橋（48+80+48）m 連續(xù)梁為例，其他連續(xù)梁施工程序、合龍順序以設計圖紙為準。施工準備墩旁托架安裝（支架搭設）永久支座安裝、設置臨時支座(支墩 墩頂0#段施工掛籃安裝梁體節(jié)段懸澆邊跨直線段施工邊跨合龍段施工預應力張拉錨固拆除臨時固結、落梁中跨合龍段施工張拉錨固剩余預應力鋼筋拆除懸吊支架。 4.2 施工工藝流程1 墩頂梁段施工工藝流程詳見圖4-1。 2 懸臂澆筑施工工藝流程詳見圖4-2。 3 邊跨

20、現(xiàn)澆段施工工藝流程詳見圖4-3。 4 合龍段施工工藝流程詳見圖4-4。圖4-1 墩頂連續(xù)梁段施工工藝流程圖 圖4-4 合龍段施工工藝流程圖 5施工要求以成渝客運專線D1K207+253瀨溪河大橋（48+80+48）m 連續(xù)梁施工為例。瀨溪河大橋全長345m ，橋梁下部設計為樁基礎配圓端型實體墩，上部結構為（48+80+48）m 連續(xù)梁+3³32m+24m+32m簡支梁組合型式。其中0#臺3#墩間為（48+80+48）m 連續(xù)梁，全長177.786m ，以約70°與瀨溪河斜交。連續(xù)梁梁體為單箱單室、變高度、變截面結構，箱梁頂寬12m, 底寬6.7m 。主橋箱梁中跨在80m 的

21、1/2長度內共分11個節(jié)段，其中0#段長12m ，1#10#段分別長2.7m ³2、3.1m 、3.5m ³7，合龍段2m ，邊跨直線段7.75m 。 5.1總體施工方案連續(xù)梁采用菱形掛籃懸臂澆筑法施工。0#段采用609鋼管搭設支架施工，邊跨直線段采用碗扣式支架施工，其它段采用掛籃對稱懸澆直至合龍段施工。懸臂段施工周期安排見表5-1表：表5-1 懸臂段施工周期安排表 5.2墩頂梁段（0號塊）施工0#段施工采用609鋼管支架作為支撐，外模為鋼模模板，內模由組合鋼模組成、鋼管腳手及絲桿加固。0#段施工順序為：地基處理鋼管支架搭設底模安裝支架預壓外側模安裝固定綁扎底板、腹板、橫隔

22、板鋼筋安裝豎向預應力筋及管道腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內模綁扎頂板鋼筋安裝頂板縱、橫向波紋管安裝喇叭口(錨墊板 沖洗底模、端頭模板固定加固模板預埋件安裝搭設混凝土澆筑工作平臺澆筑混凝土養(yǎng)生拆模穿鋼絞線束施加預應力壓漿。 5.2.1支架施工1 支架結構主墩單側采用6根609*8mm、4根299*5mm鋼管作為豎向支撐，順橋向設置兩排。鋼管柱采用10#角鋼將鋼管柱環(huán)向連接成整體。每排鋼管頂部放置兩根45b 工字鋼作為主橫梁，其上分布25#工字鋼及碗扣支架直接支撐底模、側模系統(tǒng)。25#工鋼間距在腹板底部設置5排間距為0.3m ，其余位置為0.6m 。支架搭設施工方案圖見圖5-1及圖5-2。碗扣底

23、托 25b工字鋼2根45b工字鋼鋼管 B大樣圖0#現(xiàn)澆段鋼管支撐平面圖圖5-1 C大樣圖各部位連接大樣圖0#現(xiàn)澆段鋼管支撐橫斷面圖圖5-2 2 地基處理：0#現(xiàn)澆段鋼管支撐立面圖考慮到0#段長度12m, 承臺長15.3m ，寬8.9m, 支架1排可以直接支撐在承臺上，另1排支撐在承臺外側的澆筑混凝土擴大基礎上，擴大基礎地基開挖到巖層，基底承載力不小于300KP, 基礎采用C20鋼筋混凝土，配筋參照橋梁承臺通用圖。3 支架設計滿足以下要求：支架有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性的要求； 支架地基承載力必須滿足要求。 支架底有完好的排水系統(tǒng)。 4 支架預壓試驗 加載材料使用砂袋，加載前對砂袋單袋重量進行過

24、磅。加載重量按照最大施工荷載的1.2倍配重，堆載預壓采用分級加載的方法進行。壓重的先后順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重。分級加載程序為060%100%120%0。5 支架預壓變形觀測：在底板模板橫向等間距布設三個變形觀測點，共布置4個觀測斷面。加載前測出原始標高，以后按照每級加載完成1h 后進行支架的變形觀測，以后每隔6小時監(jiān)測記錄各測點的位移量，當相鄰兩次檢測平均位移值之差不大于2mm 時，方可進行后續(xù)加載。全部加載完成后，應間隔6h 檢測記錄個測點的位移量，當聯(lián)系12小時開始分級檢測位移值之差不大于2mm 時方可卸載，并逐級觀測彈性變形值。

25、卸載完成6h 后，應檢測記錄各測點位移量。卸載過程的測量與加載過程反順序進行（見圖5-3）。3211#大里程側2#小里程側2#2#大里程側3#小里程側321變形觀測點布置示意圖 圖5-35.1.2臨時支座施工臨時支座按照設計院提供的設計方案組織施工，每個墩設4個臨時支座，分別在墩頂墊石兩側。單個臨時支座，由C50混凝土及288根32螺紋鋼筋組成。為便于合龍時拆除臨時支座，在臨時支座中間部位設置一層5cm 厚的硫磺砂漿，硫磺砂漿要求達到C50強度并做燒除試驗。5.1.3永久支座施工1 支座類型：瀨溪河大橋連續(xù)梁主墩永久性支座采用客運專線鐵路橋梁球形支座，型號為TJGZ-LX-Q35000，分固定

26、型、橫向型、縱向型、多向型四種，采用地腳螺栓+底柱的連接方式 。2 永久支座安裝在支座安裝前，鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除雜物，安裝灌漿用模板。支座采用70噸吊車吊裝，安裝完畢后灌漿采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止?？v向活動支座安裝按設計要求、施工監(jiān)控指令設置支座預偏量。 永久性支座灌漿模板安裝示意圖 圖5-4 永久性支座灌漿示意圖 圖5-53 支座安裝控制重點支座預偏量的設置?？v向活動支座安裝時應按圖紙要求設置預偏量。 支座進入現(xiàn)場后，應審核出廠合格證和質量證明書，對支座的品種性能

27、、外觀尺寸、組裝質量、涂裝質量等進行檢查，必須符合設計要求和相關產品標準的規(guī)定方可使用。 支座安裝前，應檢查橋梁跨距、預留錨栓孔平面位置、孔位、深度和支座墊石頂面高程、平整度。支承墊石表面應用人工釬鑿進行表面鑿毛并露出新鮮石子。人工用鐵釬將預留孔內的預埋塑料套管徹底清除干凈，然后用空壓機吹凈孔中雜物。 安裝時，支座上、下座板應調整至水平。 錨栓埋置深度和螺栓外露長度必須符合設計要求，支座及錨栓位置調整準確后才能進固結施工。 錨栓孔、墊石頂面與支座板底面間隙采用灌漿料壓漿密實。 墊石及支座砂漿應噴灑專用養(yǎng)護液進行養(yǎng)護。 4 支座安裝允許偏差和檢驗方法應符合表5-2的規(guī)定： 表5-2 5.1.4模

28、板施工1 底模墩頂對應部位除永久支座和臨時支墩外采用工16型鋼架支撐，上鋪=15mm竹膠板。其余部分底模支撐體系采用碗扣支架+頂托+工16型鋼+橫向方木+竹膠板。方木采用10³10cm ，間距30³30cm 。鋼管支架橫橋向間距腹板部位0.3m ，空箱體部位0.6m 設置；順橋向間距按0.3m 設置。2 側模外側模結合掛籃施工采用特制的定型鋼模板，內側模采用鋼模與木模板相結合。3 內模頂板底模采用鋼木組合骨架拼裝；箱內設支架，鋼管腳手架間距0.6m*0.6m，步距為1.2m ，立桿支立于混凝土墊塊上，墊塊采用與梁體同標號混凝土，外側用100mm 波紋管套住現(xiàn)場預制，墊塊厚度

29、5cm 。支架上設10³10cm 的橫向方木，在橫向方木上設10*10cm的縱向方木，間距30cm ，在方木上方鋪設頂板底模。內側模板水平方向用10³10cm 方木作為背楞，豎向用48鋼管或型鋼通過對拉筋與外模對拉。腹板每1.4m2設1根20貫通腹板的對拉筋，頂板上口和底板底部設直徑20的外拉筋，在內模中隔板和腹板處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為40*40cm，每2m 左右設一個。4 端模采用側模夾端模的形式安裝，端模上準確設置出預留鋼筋和預應力管道位置，安裝完模板后用海綿或其他彈性材料封堵管周空隙。在過人洞處截面復雜，制作使用鋼木結合模板。內外模板間用頂桿做內撐以控制混凝土澆

30、筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。5 模板安裝允許偏差和檢驗方法應符合表5-3的規(guī)定：表5-3 5.1.5鋼筋制安1 鋼筋加工、運輸鋼筋下料、半成品加工在鋼筋加工廠集中生產，經(jīng)驗收合格后通過運輸車運至瀨溪河連續(xù)梁橋位處。垂直運輸采用塔吊，人工進行綁扎。鋼筋下料：應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配，統(tǒng)籌排料，一般先斷長料，后斷短料，以減少短頭和損耗。采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按照設計圖紙規(guī)定的類型進行編號，并分開堆放、做標識。鋼筋接長采用閃光對焊或電弧焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能。在試焊質量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，

31、方可成批焊接。每個焊工在每班作業(yè)開始時，先按實際條件試焊2個接頭試件，并作冷彎試驗，待其合格后方可正式焊接。閃光對焊外觀應符合下列要求：當?shù)溺叴植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面不得有明顯的燒傷和裂紋。接頭彎折的角度不得大于3度。接頭軸線的偏移不得大于0.1d ，且不得大于2mm 。形狀復雜的鋼筋，須先放好大樣，再加工?？v向鋼筋需焊接后吊至梁部綁扎，盡量避免在梁上進行焊接作業(yè)。冷拉調直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調直。經(jīng)調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。加工制作完畢的鋼筋各處尺寸允許偏差如下表所示，鋼筋的任一尺寸偏差超限時，均不得在橋梁上使用。

32、2 鋼筋綁扎梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再安裝內模，內模調試好后，進行頂板鋼筋的綁扎。當梁體鋼筋與預應力筋管道、梁體泄水孔和通風孔及預埋件相碰時，適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體最小凈保護層除頂板層為30mm ，其余部位35mm ，且綁扎鐵絲的尾段全部彎入鋼筋骨架內側，不得伸入保護層內。在施工時梁體預留孔（泄水孔、通風孔等）處全部安裝相應的螺旋鋼筋，橋面泄水孔處梁體鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字型鋼筋進行加強。梁體表面按照設計圖紙要求預埋HPB23514門式鋼筋，加工時提前彎折90度以便運梁車通過，待架梁完成后進行恢復。鋸齒塊是預應力錨固部位，箍筋要勾住底(

33、頂 板及側墻主筋，施工前應認真復核設計尺寸。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。在同一連接區(qū)段內：焊接接頭在受彎構件的受拉區(qū)大的大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。同時鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距離彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。5.1.6預應力管道1 預應力波紋管由廠家加工運至現(xiàn)場，采用切割機進行長度剪裁?？v向預應力波紋管安裝采用咬口接縫，套接長度不小于30cm ，為便于穿過預應力鋼束，各管節(jié)頭均采用同向套接，波紋管套接方向相鄰懸臂段保持同向套接。波紋管接頭處采用透明膠帶進行纏繞封閉密實，防止漏氣、漏漿。2 縱向預應力波紋管安裝：首先把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層

34、的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采用10的“井”型鋼筋，直接掛在底板及頂板的箍筋上，然后用電焊將“井”型鋼筋點焊固定，以使其不能上下、左右移動，從而確保波紋管位置的正確，并使其順直、圓順、無死彎。喇叭管的中心線要與錨具墊板垂直?！熬毙弯摻畹膬葟奖炔y管的外徑大35mm 。3 橫向預應力在頂板底層鋼筋綁扎完成后進行安裝定位。豎向及橫向波紋管定位后，在波紋管固定端穿一根PVC 管，豎向預應力利用該PVC 管進行注漿，橫向預應力采用該PVC 管壓漿時排氣。4 預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，應進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋

35、鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。5 預應力波紋管采用鍍鋅加強型金屬波紋管形成，壁厚不小于0.3mm ，波高不小于3.5mm 。縱向預應力管道內徑為100/90/80mm。橫向預應力管道內徑為70³19mm 。豎向預應力管道內徑為35mm 鐵皮管。6 管道固定后嚴格控制管道位置及彎曲角度，為防止其在混凝土澆筑過程中發(fā)生位移，定位筋的間距控制在直線段0.5m ，曲線段0.25m 。7 預應力管道附近對鋼筋施焊時，采取遮擋措施，防止波紋管被焊穿。8 為保證預應力管道在澆筑過程中不變形、不位移、不堵塞，在波紋管內穿入塑料芯棒做內襯管，待混凝土初凝后將內襯管拔出。5

36、.1.7混凝土澆筑采用一次整體、連續(xù)性灌注。灌注順序為先底板、后腹板、然后頂板，從懸臂端開始向橋墩位置方向澆筑，并按0號段全部平面面積等高水平分層，進行縱、橫向對稱連續(xù)澆筑。1 澆筑準備由于梁體高度較大（梁高3.856.65m ），采取接長泵車的軟管長度，使其能達到需澆筑的部位。澆筑前用凈水沖洗模板表面，特別在氣溫較高時要灑水使模板和鋼筋降溫?；炷劣砂韬险炯邪柚疲韬险玖蠄霰仨氉龊盟?、石子、砂等原材料的儲備。安排好各崗位的人員到位，檢查拌合設備、運輸設備、泵送設備等機具是否能正常運轉，落實備用的機械的到位情況。2 灌注底板底板混凝土采用在頂板開孔，用泵管直接灌注入模澆筑，混凝土直接下料到

37、工作面，混凝土自由落體高度不大于2m 。入模后人工攤平，用直徑50mm 的振搗棒振搗。灌注順序由中線向兩側進行，混凝土采取分層澆注，每層厚度控制在30cm 之內，并在倒角、張拉齒板處、錨墊板后加強振搗，以防出現(xiàn)蜂窩、麻面等現(xiàn)象，底板混凝土灌注完成后用抹子將頂面抹平。3 灌注腹板(隔板腹板混凝土并分層灌筑，分層厚度以30cm 為宜，振搗棒移動距離( 即插入間距 不得超過振搗棒振搗半徑的1.5倍，插入下層的深度以10cm 為宜，不得超過20cm 。為保證混凝土自由傾落高度不大于2米，在腹板內側模上豎向每隔2m 開設窗口，橫向間距2米，將泵管軟管從頂板天窗于伸入至開窗口處，進行混凝土的布料。并從開窗

38、處進行混凝土的振搗. 待混凝土灌至窗口下緣時將之封嚴，腹板混凝土灌至翼板根部為止。4 灌注頂板頂板混凝土灌注順序是從兩腹板分別向中線及梁邊對稱灌注，混凝土直接由泵管入模，并輔以人工攤平，頂板混凝土灌注完成振搗結束后，用木抹子將表面抹平拉毛；并預埋5根30cm 長的鋼筋，作為測量觀測點的預埋件。鋼筋頂面打磨平整，露出混凝土表面510mm 。圖5-6 測點布置5 注意事項灌注底板、腹板混凝土時，切勿使頂板內的鋼筋、波紋管等受到混凝土的污染?；炷恋恼駬v，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，預應力喇叭管附近鋼筋密集，空隙小，配備小直徑的插入式振搗器。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞

39、預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施(如定位架等 ?；炷恋恼駬v實行分區(qū)質量責任制，對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任。混凝土灌注過程中，要安排專人負責對預應力管道的內襯管來回抽動, 以預防由于預應力管道漏漿握裹內襯管造成內襯管拔不出來；混凝土灌注完成后拔出內襯管，及時用高壓水沖洗預應力管道。張拉齒板處、倒角處、錨墊板下要特別加強振搗?；炷翝沧⑦^程中，設專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)漏漿、跑模等情況及時處理?；炷翝仓瓿珊?，表面用塑料薄膜、土工布覆蓋，灑水養(yǎng)護，時間不小于14天，注意養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之間的差值不得大于15。5.1.8預應力管道及預應力筋施工1 預應力采用縱、橫、豎三向預應力

40、體系?？v、橫向預應力管道采用金屬波紋管，豎向預應力管道采用鐵皮管。波紋管按坐標、平彎和豎彎參數(shù)由定位箍筋固定，沿橋長不大于0.5m 設置一道定位筋。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作接頭管，并用密封膠帶封口。在布設波紋管過程中，檢查波紋管的完整性，是否有漏洞和損壞現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)漏洞或損壞，則應在破裂處切斷使用或更換。波紋管之間和波紋管與錨墊板之間接頭處，用密封帶包扎牢固密封。且在綁扎過程中保證波紋管線型圓順，不出現(xiàn)折線段，同時防止作業(yè)人員踩踏波紋管。橫向預應力固定端錨需提前用擠壓器擠壓好，在鋼筋綁扎時從固定端向張拉端穿入，穿入后將固定端固定牢靠。要確保擠壓套與錨板貼緊，錨固端的長度要保證設計要求，

41、約束圈處的排氣孔需引出到梁體外并臨時用膠帶封口防止進混凝土堵塞外，張拉端錨墊板灌漿口還需要用海綿條塞緊。 豎向精軋螺紋鋼根據(jù)張拉錨具長度及預留量進行單根提料，由廠家按要求長度截好后發(fā)貨到現(xiàn)場。為確保豎向預應力筋的位置準確、垂直，至少應在底、中、頂部各設置一道定位鋼筋。將上下錨板焊接在鐵皮管上，由于梁底為二次拋物線，造成每根豎向精軋螺紋鋼及鐵皮管長度不同，需編號堆放。豎向預應力筋在放樣時要在側模上彈出位置，保證間距及垂直度。將精軋螺紋鋼裝入鐵皮管內，將錨墊板與鐵皮管焊接牢固，錨固螺母與錨墊板擰緊上牢，澆筑混凝土后即自行錨固于梁體內，下部鐵皮管上設三通管，三通管上連接塑料管作為壓漿管。上部同樣要將

42、錨墊板與鐵皮管焊接牢固，并安裝張拉錨盒，錨盒內用棉紗等填塞嚴密。必須保證豎向精軋螺紋鋼露出螺母的長度。不得利用精軋螺紋鋼引弧，防止焊接鋼筋時傷及精軋螺紋鋼。若管道與普通鋼筋相干擾時，允許進行局部調整。調整原則是先調普通鋼筋，再調橫向預應力筋，后豎向預應力筋，必須保持縱向預應力管道位置不動?？v向預應力管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管道通暢，在混凝土澆注過程中，經(jīng)常轉動塑料管，以防漏漿堵管，在混凝土澆注完畢初凝后抽出。2 預應力筋的下料縱向鋼絞線下料長度等于設計長度+2倍的工作長度，橫向鋼鉸線下料長度等于設計長度+2倍工作長度。鋼絞線下料開盤前，將鋼絞線捆放置于用鋼管搭設的框架內，以防在抽拉鋼絞線時

43、整捆散落，開盤下料時，將抽出鋼絞線攤置在平坦地面上，整理順直后，按下料長度使用無齒鋸切割。下料時，切割口兩側各5cm 處先用鐵絲綁扎，然后切割。下料后逐根理順梳整編束，每隔11.5m 綁扎一道1822號鐵線，保證預應力筋束順直不扭轉、不松散。3 預應力筋的穿束穿束前，先用空壓機將孔內灰塵、雜物吹凈。豎向筋及橫向筋均在混凝土灌注前埋設，穿束只有縱向筋，鋼絞線穿束采用人機結合穿束的方法，步驟如下：用人工將單根鋼絞線從穿束端送進孔內，直到另一孔口。利用已穿好的鋼絞線牽引16mm 鋼絲繩從孔一端拉至穿束端。 鋼絲繩一端設掛勾，勾在鋼束端部鋼環(huán)內。鋼絲繩系好鋼筋環(huán), 開動卷揚機, 收拉鋼絲繩，將鋼絞線束

44、從穿束端拉至另一端。鋼絞線束穿設過程中要基本保持水平或采取措施保證入口附近鋼束的水平。4 預應力張拉在梁段混凝土強度達到設計值的95%,彈性模量達到設計值的100%,且齡期不小于5天后，方可進行張拉作業(yè)。預應力張拉采用張拉力和伸長量雙控。以張拉力控制為主、伸長率控制為輔。預應力張拉程序：0 10%k （初應力）20%k 100%k 拉制應力（持荷5分鐘）100%k （錨固）0。實際伸長量計算：預應力筋實際伸長值應包括初始應力后的實測伸長值和初始應力時的推算伸長值，計算公式如下：L=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制應力（初始值）L220%控制應力預應力筋伸長量L3100%控制應

45、力預應力筋伸長量張拉前：應檢查錨墊板上的混凝土，檢查疏通壓漿孔；檢查錨墊板是否與預應力管道垂直，不垂直時應加鍥形墊板改正；檢查錨墊板處混凝土是否密室，如有蜂窩、空洞缺陷時立即采取措施補強。預施應力分階段一次張拉完成，采用兩端同步張拉（除一端張拉的鋼索），左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序按先腹板束，后頂板、底板束，從外到內左右對稱進行。同一節(jié)段預應力筋張拉按縱-豎-橫的順序進行，并在24小時內完成壓漿。豎向和橫向預應力筋張拉滯后縱向預應力筋張拉不宜大于3個懸澆梁段。張拉時確?！叭膬赏健保?“三同心”即錨墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心?！皟赏健奔船F(xiàn)澆箱梁

46、兩側兩端均勻對稱同時張拉。在張拉完后卸下千斤頂，在鋼絞線上離錨圈等距作標記，24h 后檢查鋼束回縮量，合格后再封錨壓漿。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值作為校核用。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。豎向預應力筋采用左右對稱單端張拉，從已施工端順序進行。為減少豎向預應力損失，豎向預應力筋應采用兩次張拉方式，即在第一次張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失，并且采取措施切實保證壓漿質量。橫向預應力筋在梁體兩側交替單端張拉，從已施工端順序進行。每一梁段伸臂端的最后1根橫向預應力筋，應在下一梁段橫向預應力筋張拉時進行張拉，防止由于梁段

47、接縫兩側橫向壓縮不同引起開裂。張拉后將預應力鋼絞線多余部分用砂輪機割除，鋼絞線外露長度不小于3cm 。5 孔道壓漿及封端孔道壓漿應在終張完成后24h 內完成，特殊情況時必須在48h 內完成。每一梁段應按先縱向、再豎向、后橫向順序進行施工。豎向預應力管道應從最低點開始壓漿，同一孔道壓漿應連續(xù)進行一次完成。壓漿時，漿體溫度應在530之間，梁體溫度在壓漿時及壓漿完畢3d 內不應低于5。壓漿前先清除預應力管道內的雜物、積水等。采用干硬性水泥漿等對錨具夾片空隙和其他可能漏漿處封堵，待封堵料達到一定強度后方可壓漿。孔道壓漿漿體的強度、流動度、凝結時間、泌水率等性能應符合設計要求。28d 強度：抗壓50Mp

48、a, 抗折10Mpa ；30min 流動度30s ；出機流動度：18s ±4s ；凝結時間：初凝4h ，終凝24h ；泌水率：自由泌水率0%，壓力泌水率3.5%。采用真空壓漿工藝進行壓漿。具體方法為： 孔道一端連接真空泵，一段連接壓漿機，壓漿前用真空泵將真空抽到-0.06-0.1Mpa ，待真空壓力穩(wěn)定后開啟進漿口閥門，以0.7Mpa 的壓力進行壓漿，當抽真空端透明膠管出現(xiàn)水泥漿時，關閉抽真空閥及真空泵，打開排漿閥門，待出漿口流出的漿體稠度與壓入端一致時，關閉出漿口閥門，保持0.7Mpa 的壓力穩(wěn)壓3min ，然后關閉壓漿口閥門，完成壓漿。壓漿時出漿口三通管冒出的漿體濃度和進漿濃度一致時，方可封閉保壓。曲線孔道和豎向孔道從梁最低點的壓漿孔開始，水泥漿由最高點的排氣孔流出。壓漿按先下層孔道，后上層孔道的順序，緩慢、均勻、連續(xù)地進行。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理?？椎缐簼{應填寫施工記錄。為了消除掛籃走行時梁體撓度對新壓漿質量的影響，宜在掛籃走行到位后壓漿。封端采用C50級細石混凝土封錨。封錨處混凝土表面應鑿毛和清理干凈，對錨具進行防銹處理，并對錨具魚錨墊板表面及外露預應力筋進行防水處理。封錨混凝土填充分兩步進行，先用較干硬的混凝土填充至錨穴頂2cm 左右，并搗固密實，然后再用正常稠度混凝