切削液使用規(guī)范

1、1. 目的和范圍1.1目的為正確使用和管理切削液，提高切削液使用價值，特制定此規(guī)范。1.2 范圍工廠車間所用切削液的管理。2. 職責工廠設備工程部油料管理人員負責對現(xiàn)場切削液使用進行管理，并填寫切削液日常檢測維護記錄；并負責對切削液使用狀態(tài)（劣化程度）進行判定。 3. 術語縮略語/術語定義切削液切削液是指在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和加工部件的一種混合潤滑劑，通常也可稱為金屬加工液（油）。此外，生產實踐中，按照使用場合的不同，切削液有不同的習慣性稱呼。例如：應用于切削加工的切削液和應用于磨削加工的磨削液；應用于珩磨加工的珩磨油；應用于滾齒、插齒加工的冷卻油等等。 油基切削液又稱為

2、切削油，使用時不需要稀釋，直接使用原液。水基切削液是指將原液用水稀釋后再使用的切削液，水在稀釋液中通常占90%以上的比例。原液、工作液為區(qū)別水溶性切削液稀釋前后的名稱，通常將水基切削液稀釋前的稱為原液，稀釋后的稱為工作液。4. 切削液使用管理4.1 切削液分類切削液種類：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） .1根據組成成分的不同，油基切削液可歸納為4類：A）純礦物油B）減摩切削油C）非活性極壓切削油D）活性極壓切削油.2按照稀釋液的性狀，水基切削液可歸納為3類：A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液4.2切削液的應用正確清槽，消毒和配制新液.1排空原液 ：盡可能完全排空原工作液。 .2清渣：

3、徹底清除工作液系統(tǒng)和存有工作液的液槽、機床表面、泵和循環(huán)管道系統(tǒng)及過濾系統(tǒng)，清除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質，不留死角。 .3清洗殺菌：用12%的切削液和0.10.3%的殺菌劑配制清洗液，循環(huán)清洗系統(tǒng)至少不低于1小時，可延長至4小時。 .4排空，檢查清洗效果 。.5配制新液 ：首先測量槽體體積（長×寬×高），按要求確定配比濃度；液槽注入新水，開啟循環(huán)系統(tǒng)，按比例緩慢加入切削液（定量的）原液使其完全混勻（不可先加切削液后注入水稀釋）；使用折光儀進行濃度監(jiān)測，并用折光系數校正讀書，使其達到規(guī)定的使用濃度。 4.2.1.6切削液濃度=折光儀讀數*折光系數切削液濃度：工作液

4、中含有原液的質量分數。例如，100kg工作液中含有原液5kg，則工作液的濃度為5%.7進入加工 切削液的日常維護 .1補給切削液時應該在其他容器內預先配制成規(guī)定濃度，然后注入切削液箱。為圖省事只補充給水是引起濃度變化的重要原因，必須避免。 .2 切削液的稀釋關系到乳化液的穩(wěn)定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現(xiàn)未乳化原液為準。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。.3 現(xiàn)場有專職人員對切削液進行管理維護，每日進行檢測，檢測項目包括：

5、 濃度（折光）、PH值（8.59.2）、外觀（變色、破乳）、氣味、浮油、泡沫等情況。 .4 保持切削液的潔凈，嚴禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水（洗衣、洗手等）。 .5 根據日檢情況，認真填寫切削液日常檢測維護記錄。 .6 水溶性切削液監(jiān)測內容 外觀 穩(wěn)定、均勻 每周不少于二次 PH值 大于8.2 濃度 按規(guī)定 浮油 小于2% 泡沫 小于2毫升/10分鐘 防銹性 鑄鐵 單片 24小時 合格 疊片 8小時 合格 每月一次（季節(jié)性強） 細菌含量 小于105/毫升 氯離子含量 小于70PPM .7切削液日常使用過程中，即使進行了新液補給和良好的管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就

6、必須更換新液。切削液的劣化程度統(tǒng)一由現(xiàn)場油料專職管理人員進行確認，油料專職管理人員確認切削液劣化嚴重時，放可進行更換新液工作。關于切削液的腐敗劣化現(xiàn)象（導致更換工作液的主要原因） .1腐敗劣化的原因 水溶性切削液腐敗劣化是微生物在適宜條件下迅速繁殖，使切削液發(fā)生生物化學變化的結果。引起腐敗的微生物有真菌、放射菌、細菌和酵母菌。菌屬繁多，分布廣泛，在大氣、土壤、江河、自然物體都能找到。在腐敗的切削液中經常有以下幾種代表性污損菌： A 銅綠色極毛桿菌 魚肉腐敗的代表性菌株，也是切削液腐敗的主要菌屬之一。 B 硫酸還原菌 切削液發(fā)臭的另一主要菌株，在無氧條件下繁殖，存在鐵屑瘤、水垢下。它能還原硫酸根

7、，生成硫化氫，放出臭味；硫化氫腐蝕鐵生成硫化鐵，使切削液變成灰褐、黑色。這就是切削液要經常循環(huán)、透氣、補氧、除去浮油、清洗液箱時要除去銹片和水垢的主要原因。 C 酵母菌、枯草菌、新月孢子菌 菌體內產生強酵素，使切削液發(fā)粘、PH值下降、腐敗。 D 青霉菌 食品、工業(yè)材料變質的代表性菌。 E 大腸菌 能腐蝕鋁箔和多種工業(yè)材料。 .2微生物快速繁殖的條件 A 營養(yǎng)源充分 水溶性切削液為微生物繁殖提供了充分的有機物（碳水化合物、礦油、脂肪酸、脂肪醇等）、礦物質和微量元素、含氮化合物（有機胺硝酸鹽）以及含硫、磷、氯的物質（極壓劑EP）。 B 氧氣 嗜癢菌（硫氧菌、鐵細菌） 輕臭 厭癢菌（硫酸還原菌） 惡

8、臭 兼性厭氧菌（硫酸鹽還原菌）輕臭 C 溫度 氣溫較高。細菌在3037宜繁殖；霉菌在2030宜繁殖。 D PH值 堿性不足。細菌在PH 6.08.5適宜繁殖；霉菌在PH 4.56.5適宜繁殖。PH大于9時，細菌、霉菌繁殖概率最低。 .3水溶性切削液腐敗劣化后現(xiàn)象 A）產生輕微的腐臭味，“星期一現(xiàn)象”； B）工作液變成灰褐色或紅色； C）PH值、防銹性突然急劇下降； D）產生膠質物質（菌皮）堵塞濾網、管道，乳化液分層； E）加工性能下降； F）產生惡臭、污染環(huán)境。 4.3水溶性切削液的管理 4.3.1原液管理 A）避免酷冷，暴曬和長期存放。 B）冬季5度以上存放 。C）夏季防止陽光直射，最好在三

9、個月內使用。 D）乳化液低溫破乳后不可恢復。 工作液配制濃度管理 工作液的濃度是充分發(fā)揮切削液功能的基礎。濃度過低，會影響切削功能；濃度過高，也會影響功能的正常發(fā)揮，如果從防腐敗角度看，濃度適當增加一些為好。例如：一般的微乳液，實驗室腐敗實驗，濃度為5%時，67個月后開始變質；濃度為10%時，1012個月后開始變質。 防腐管理 4.3.3.1 選用清潔的水源自來水、地下水，必要時對配液用水進行殺菌處理和水質調整處理，配液用水硬度80120PPM為最佳。 4.3.3.2 更換新液時，對液箱、管道、機床加工區(qū)進行徹底清洗，如果不清洗或清洗不徹底，尤其是換液前的切削液已腐敗，換液后有可能幾天之內就會

10、腐敗。 4.3.3.3 正在使用切削液的管理 A）保持規(guī)定濃度，切削液消耗后，及時補充新液。 B）保持清潔，防止異物和灰塵進入。 C）及時清除浮油和切屑。 D）每日開車循環(huán)切削液至少12小時，尤其節(jié)假日更要注意。 E）當PH值低于8.5時及時補充新液并加以調整。 當PH值大于9時細菌，霉菌繁殖速度慢，所以國際上標準稀釋液PH=9、原液PH=10為上限標準。 當PH值低于8時，要根據現(xiàn)場情況分別加入原液、殺菌劑、PH值調整劑進行調整；PH值大于8.2時，加入原液調整。 4.3.3.4切削液腐敗后對設備、工作環(huán)境、人身健康都有影響，還有可能影響新液壽命，故現(xiàn)場切削液管理人員應對切削液劣化程度做出及

11、時判定。4.4油基切削液的管理4.4.1油基切削液的工作液劣化緩慢，通常情況只需要補給消耗的部分。若切削液箱中液量減少，會引起切削液溫度上升，不僅造成加工精度不良，也會促進工作液劣化，故要定期補充新液。4.4.2供液系統(tǒng)的清潔與維護每次更換新液前，必須將供液系統(tǒng)洗凈，除去切屑、油泥、淤渣。因為已劣化變質的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就會促進新液的劣化變質。在使用期內換用異種切削液時，必須預先進行兩種切削液的相容性試驗檢查。平時也應定期清除切屑、油泥和淤渣。4.4.3油基切削液的氧化變質與預防4.4.3.1氧化變質的主要危害A）使其酸性增加，導致金屬零件和機床生銹B）產生沉淀、油泥，易沉著于

12、機床運動部件表面增加阻力，或使過濾器堵塞。C）發(fā)泡，引起泡沫所致的危害。D）使其粘度不適當地增高。4.4.3.2主要因素及解決措施A）與空氣接觸機會越多越易氧化，故應盡量減少與空氣的接觸。B）光線照射能誘發(fā)氧化，所以要盡量避光保存和使用。C）某些金屬（特別是Fe、Cu、Pb等）對氧化有促進作用，油品中的金屬鹽類對氧化的促進作用更大，故應及時清除切屑、沉渣等。D）溫度越高，氧化越劇烈。所以在運輸儲存時應保持陰涼。E）減緩油基切削液氧化變質最有效的方法是使用抗氧化添加劑。4.4.4影響油基切削液性能的常見因素4.4.4.1水分的混入 主要影響切削液的加工效能及防銹性能。特別是在應用氯系極壓添加劑的

13、場合，水與游離氯化氫會結合成鹽酸，容易引起腐蝕。水分的混入不僅使油基切削液防銹性能降低、工件和機床生銹，而且會促進刀具的磨損，導致刀具壽命縮短。4.4.4.2漏油的混入 搓絲機、滾齒機類機床從結構上難于避免潤滑油、液壓油和切削油相互混溶。一般潤滑油、液壓油所含添置加劑的濃度比切削油低。因此漏油的混入會降低切削油添加劑的濃度，使用切削液性能下降。 4.4.5當使用含活性極壓添加劑的切削油時，要注意機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金的腐蝕問題。4.5切削液廢液處理水基切削液廢液處理：水基切削液中含用各種表面活性劑和/或礦物油，油分難于分離，廢液中還混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，處理起來比較難

14、，因此水基切削液廢液統(tǒng)一送往污水處理站進行處理。油基切削液廢液處理：油基切削液的廢液屬可再生利用資源，產生的廢液應進行集中收集管理，再依廢棄物管理規(guī)定進行處理。5. 附錄附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄四：各類油基切削液的性能比較附錄五：各類水基切削液的性能比較附錄六：目前國際著名的金屬加工液企業(yè)6.文件履歷版本描述編制批準日期附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題與現(xiàn)象可能的原因可能采取的解決措施后刀面磨損大，刀具壽命低1.

15、刀尖和切削刃部分潤滑性不良，產生磨粒磨損 2.切削液含有活性物質，產生化學磨損 3.供液量不足，切削溫度過高1.增大供液量和供液壓力，采用多個噴嘴供液，保證后刀面供液充足 2.水基切削液的場合，選用潤滑性優(yōu)異的乳化切削液并提高使用濃度；油基切削液的場合，選用脂肪油分含量多的；避免使用含活性添加劑的 3.若切削液劣化變質，應及時更換新液過度發(fā)熱引起刀具壽命降低對刀具的冷卻不充分1.油基切削液的場合換用低粘度油基切削液或水基切削液 2.增大供液壓力和流量 3.保持切削液溫度恒定使用過程中刀具壽命逐漸變短1.油基切削液的場合，由于漏油混入引起添加劑含量降低；可者混入了水分 2.水基切削液的場合，由于

16、只補給水造成濃度降低1.采取防止漏油、漏水的措施 2.檢查工作液濃度并補充添加劑或原液 3.更換新液切削刃發(fā)生熔著，產生崩刃缺口抗粘著能國差，積屑瘤異常發(fā)生并周期性脫落，造成切削刃熔著和損傷1.油基切削液的場合改用化學活性高的切削油 2.水基切削液的場合改用潤滑性能優(yōu)異的極壓乳化切削液，并在高濃度下使用從油基切削液換成水基切削液后刀具壽命急劇下降1.由于切削液種類固有的性能差別引起潤滑性不足 2.切削用量不適合1.選用含極壓添加劑的乳化切削液，且在高濃度下使用 2.設定適合水基切削液的切削用量 3.直接向切削區(qū)噴霧供給切削液原液切屑變色嚴重，刀尖軟化、熔融，刀具壽命縮短1.切削熱導致切削溫度過

17、高 2.對切削區(qū)冷卻不充分1.增大供液量和供液壓力 2.油基切削液的場合換用水基切削液 3.增加切削液箱容積，減少工作液溫度升高切削刃崩刃，剝落導致破損失效1.積屑瘤破碎引起崩刃 2.斷續(xù)冷卻的熱沖擊引起破損1.改善供液法，擴大供液范圍，增大供液量和供液壓力 2.換用熱導率較低的切削油，減小熱沖擊 3.使用干式切削或準干式切削鉆孔、鉸孔時發(fā)生刀具粘結與破損切削刃部產生斷油現(xiàn)象，潤滑不足，邊緣部分潤滑不足1.增大供液量和供液壓力 2.水基切削液的場合，提高使用濃度；或局部供給原液 3.換用潤滑性和抗粘結性好的油基切削液攻螺紋或套螺紋時易發(fā)生刀具破損切削刃部斷油或切削液潤滑性能不足1.改善供液法避

18、免出現(xiàn)“斷油”現(xiàn)象 2.換用潤滑性和抗粘結性好的切削油 3.換用附著能力強的糊狀切削液切削刃處粘結嚴重，引起工件尺寸變化1.抗粘結性不佳 2.積屑瘤增長與脫落交替發(fā)生1.水基切削液的場合換用油基切削液 2.油基切削液的場合，檢查活性添加劑有效成分，如果降低了，應及時補充；或換用活性更大的油基切削液 加工精度差1.冷卻不均或不充分，導致工件變形 2.積屑瘤的消長導致背吃刀量變化1.充分、確實地供液 2.盡量保持切削溫度恒定 3.油基切削液的場合及時補充極壓添加劑，或者換用抗粘性更好的切削油已加工表面粗糙、撕裂、拉傷1.由于潤滑不充分引起切削刃附著產生積屑瘤 2.孔加工時切屑粘結引起拉傷1.換用抗

19、粘結性好的切削液（如含活性添加劑的油基切削液） 2.改善過濾方法以除去微細切屑 3.改善供液法避免出現(xiàn)（斷油）現(xiàn)象附件二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題與現(xiàn)象可能的原因可能采取的解決措施油基切削液機床床面、導軌面等出現(xiàn)污斑由于金屬表面與切削液中的成分起化學反應引起1.檢查切削液中是否混入了水分 2.檢查極壓添加劑的腐蝕性 3.檢查劣化變質情況，若有問題及時更換 4.操作完結時做好機床的清潔、維護工作銅合金零件變色或腐蝕由于切削液的成分與銅合金起化學反應引起1.檢查切削液對銅合金的適應性，若不適合，應適量加入銅合金防腐蝕劑，或更換切削液化 2.工作液劣化嚴重時及時更換新液

20、機床以及檢測裝置運動不靈活切削液氧化變質、發(fā)粘，在機床滑動面上滯留所致1.添加抗氧化劑或先用氧化安定性好的切削油菜. 2.切削油劣化顯著時及時更換新液 3.定期、定時清潔機床、儀表，加強設備維護過濾器早期堵塞、管道堵塞切削油氧化變質引起粘度增高，容易與細小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞1.加強切削液凈化管理，及時除去切屑等污物 2.選用氧化安定性好的切削油 3.換用新的切削油飛濺出來的切屑在液箱內冒煙，有起火危險1.切削油閃點太低 2.切削溫度過高1.采用防止切屑飛濺的供液法，或設置切屑擋板 2.添加抗煙霧添加劑或換用閃點高的切削油 3.增大供液流量和壓力，降低切削溫度 4.換用水基切削液水基切

21、削液機床或工件生銹1.工作液濃度不夠 2.PH值降低 3.防銹劑被過多消耗 4.切削液劣化、腐敗 5.異種金屬長時間接觸1.測定切削液濃度并使之保持基本恒定 2.補充堿類物質以維持PH在9左右 3.補充防銹劑 4.嚴重劣化時換用新液 5.在有切削液的情況下避免異種材料長時間接觸工序間停留時零件生銹1.工序間停留時間過長 2.受周圍酸性氣體腐蝕 3.在臺風、梅雨等異常氣象條件下存放1.縮短工序間停留時間 2.采取工序間防銹措施 3.避免將零件重疊放置或放在易吸潮的物體上 4.在環(huán)境氣氛惡化情況下，預先涂上防銹油脂乳化液分離、生成不溶性漂浮物1.水太硬或稀釋方法不當 2.漏油混入過多 3.劣化嚴重

22、，腐敗 4.切屑與切削液中的物質起反應1.采用符合要求的水和正確的配制方法 2.安裝浮油回收裝置，及時除去浮油 3.添加防腐劑、PH提升劑或補充原液 4.及時清除易發(fā)生反應的切屑 5.換用新液 有腐敗臭氣1.切削液的防腐性能不良 2.漏油、切屑混入過多 3.切削液長期不流動 4.防腐管理不到位1.加強PH值和濃度管理，保持其正常使用值 2.保持切削液清潔，不使其接觸食物、煙草等污物 3.及時除去浮油和切屑 4.定期添加防腐殺菌劑 5.長期停機前適當提高工作液的濃度和PH值，并加入防腐殺菌劑.工作液發(fā)紅切削液中的物質與切屑發(fā)生反應，生成了過量的氧化鐵1.及時除去切削液中的切屑 2.添置加防銹劑、

23、PH提升劑 泡沫過多1.表面活性劑量太多 2.工作液濃度太高 3.流速和管路阻力過在1.添加抗泡劑 2.工作液濃度太高時適當加水稀釋 3.降低流速和管路阻力 4.換用抗泡性能好的切削液 過濾器早期堵塞、管道堵塞1.切削液腐敗，分離油、脂、皂等物質與切屑造成淤渣 2.霉菌大量繁殖1.加入防霉劑 2.換用新液 涂料剝落切削液中的堿和表面活性劑引起使用前對切削液進行涂料適應性試驗，先用合格者附件三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題與現(xiàn)象可能的原因可能采取的解決措施操作者皮膚干燥、開裂、發(fā)疹、紅腫、嚴重時潰爛（油基、水基都可能發(fā)生）1.溶劑或低粘度石油制品引起皮膚脫脂 2.油基切

24、削液引起油過敏 3.水基切削液中的堿和表面活性劑引起脫脂與刺激1.選用對皮膚刺激性小的切削液 2.設置防止切削液飛濺的裝置，提高工序自動化程序，以減少接觸切削液的機會 3.教育操作者經常保持手、腕及工作服清潔，作業(yè)終了時必須清洗干凈并涂保護脂；使用油基切削液的涂水溶性保護脂；使用水基切削液的涂油溶性保護脂. 4.加強工作液管理，防止劣化和腐敗 5.對過敏體質的操作者調換工作崗位機床周圍發(fā)臭（水基切削液）1.工作液腐敗 2.油盤、地面等處漏出的切削液長期聚集而腐敗1.添加防腐殺菌劑 2.及時清掃油盤和地面，保持環(huán)境衛(wèi)生 3.必要時更換新液機床周圍被油污染，有異味（油基切削液）切削油冒煙、氣化，分

25、解生成物氣化，放出異味1.設置排氣裝置 2.增大供液量，以降低切削溫度 3.換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液冒煙激烈（油基）1.切削油閃點偏低 2.切削溫度過高1.設置排氣裝置 2.增大供液量，以降低切削溫度 3.換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液液霧大（油基、水基）噴霧供液引起控制噴霧供液量，要防止不切削時也噴出附件四：各類油基切削液的性能比較項目 切削液純礦物油減摩切削油非活性型 極壓切削油活性 極壓切削油加工性能加工質量（加工精度、表面完整性）加工效率（可適應的切削加工強度）××××刀具壽命理化性能潤滑性×冷卻性××××清洗性××××抗泡性（起泡傾向與消泡能力）防銹性腐蝕性×穩(wěn)定性（分層、漂浮物、沉淀情況）與其化油品的相容性×對機床涂料的適應性切屑去除和分離××××工作液管理難易程度