常見鑄件缺陷及方案改善對(duì)策

1、常見鑄件缺陷及方案改善對(duì)策（內(nèi)部培訓(xùn)資料） 2006-6-3常見鑄件缺陷及方案改善對(duì)策一、 拔模不良目視特征：造型作業(yè)時(shí)模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等現(xiàn)象。形成原因：A 模板預(yù)熱不充分B 離型液噴灑不均勻C 型砂太干D 拔模斜度太小或吃砂量太少E 排氣不暢，射砂不實(shí)F 模型或流路的光潔度不夠，存在倒拔模的情況G 模板背面有異物或配件損壞，DISA裝板時(shí)不垂直H DISA平行度跑偏，導(dǎo)致型板不垂直I 模板生銹方案改善對(duì)策：A 修補(bǔ)R角，仔細(xì)打磨方案，提高光潔度B 檢查配件，損壞的及時(shí)更換C 必要時(shí)增加拔模斜度，若流路拔模不良，用補(bǔ)土補(bǔ)大斜度或使用2a鋁流路D 增加透氣孔(網(wǎng))數(shù)量,避免射

2、砂不實(shí)造成拔模不良E 用氣銑刀拋光拔模不良部位F 在通孔內(nèi)粘貼橡膠頭G 直徑較小、深度大的孔內(nèi)建議鑲銅套H 最好的方案設(shè)計(jì)二、 砂眼、擠砂目視特征：鑄件表面或內(nèi)部包容著砂粒的孔穴或明顯少肉形成原因：A 流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B 流路設(shè)計(jì)不當(dāng)，澆注時(shí)鐵水沖刷造成砂眼C 設(shè)計(jì)不當(dāng)，沖型時(shí)間長(zhǎng)，長(zhǎng)時(shí)間的烘烤及“水分遷移”造成局部型砂強(qiáng)度低，形成砂眼D 型砂含水量低E 型腔內(nèi)有“落砂”，如造型室磨損，澆口杯下沉，壓型（實(shí)）器壓到澆口或造型室上方有落砂F 造型室磨損，反板抬起時(shí)有“甩砂”現(xiàn)象G 砂芯有毛刺或浮砂，下芯時(shí)未吹干凈H MASK下芯時(shí)鏟砂或合模時(shí)擠砂I 模板變形，造成擠砂、落砂J 模

3、型鑲板時(shí)沒裝平，造成型腔擠砂K DISA夾板或因有凸起物把砂模夾裂，將砂型擠壓變形，造成擠砂或砂眼方案改善對(duì)策：A 重新計(jì)算方案，建議盡量減少冒口入水，以利砂渣上浮B 拋光模型、打磨流路，減少因拔模不良造成的砂渣眼C 方案設(shè)計(jì)時(shí)采用綜合澆注系統(tǒng)，提高澆注系統(tǒng)的擋渣效果D 若澆注時(shí)間太長(zhǎng)或不能同時(shí)沖型，重新計(jì)算方案E 增加底注或側(cè)入水F 模具配件若有磨損及時(shí)更換G 若有擠砂，確認(rèn)鑲板無(wú)問題時(shí)，在擠砂位置合模線處R角或做出防壓條H 造型時(shí)，若型板后面噴砂、甩砂，確認(rèn)模板尺寸，磨損嚴(yán)重時(shí)進(jìn)行焊補(bǔ)維修I 減薄入水片或壓邊量，提高擋渣能力J 若下芯鏟砂時(shí)調(diào)整MASK，確認(rèn)芯釘過盈量K 改變?nèi)胨谖恢茫?/p>

4、開易沖砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L 在方案上做出集渣包M 橫流路用4A流路，以利浮渣三、 冷隔（澆不足）目視特征：外觀鑄件不完整，有裂紋狀的間隙或斷流，裂紋或斷流處的金屬邊緣呈圓滑狀原因：A 澆注作業(yè)時(shí)斷續(xù)澆注，沒有滿杯澆注B 澆注溫度過低，鐵水流動(dòng)性差C 方案設(shè)計(jì)不合理，澆注時(shí)間太長(zhǎng)或不能同時(shí)沖型D 多處入水的液流頭產(chǎn)生了凝固堵塞或流頭氧化造成兩股流頭不能融合在一起方案對(duì)策：A 重新計(jì)算方案，加快澆注速度B 增加排氣道，加快沖型速度，降低沖型阻力C 合理設(shè)置入水口位置，避免距離澆口較遠(yuǎn)部位因鐵水氧化和降溫出現(xiàn)冷隔D 在冷隔位置增加入水，提高該處溫度四、 縮孔（松）目視特征：縮孔：鑄件

5、中容積大，孔壁表面粗糙，形狀極不規(guī)則的孔洞縮松：鑄件截面上分布著彌散的大量形狀不規(guī)則的微小孔眼或裂隙狀孔洞形成原因：A 冒口設(shè)置位置或大小不合理，鐵水凝固過程中體積收縮且得不到補(bǔ)償而出現(xiàn)體積虧損，體積虧損集中在一處形成縮孔，在局部分散分布形成縮松B 冒口頸形狀或截面積不合理，補(bǔ)縮通道堵塞，使冒口未能起到補(bǔ)縮作用C 冒口溫度低，凝固早補(bǔ)縮作用差D 金屬液CE值低方案改善對(duì)策：A 增加冒口體積B 加大（或減?。┟翱陬iC 增加冒口入水，提高冒口溫度D 改變冒口位置或形狀，改變凝固順序使原本不能得到補(bǔ)償?shù)氖湛s部位可以得到補(bǔ)償，消除縮孔或縮松E 在適當(dāng)位置放置冷鐵（如TRW支架系列）F 改變?nèi)胨恢?，?/p>

6、獲得合理的溫度場(chǎng)和凝固順序五、 氣孔： 1 侵入性氣孔：氣孔尺寸一般較大，呈圓球形、團(tuán)球形或梨形；梨形的小頭指向外部氣源方向；孔壁平滑，侵入氣體成份主要為CO時(shí)孔壁呈藍(lán)色，侵入氣體成份主要為氫氣時(shí)孔壁呈金屬本色且發(fā)亮，侵入氣體成份主要為水蒸氣時(shí)孔壁呈氧化色且發(fā)暗。一般出現(xiàn)在鑄件的上部，單個(gè)分布或局部集聚2 裹攜氣孔：一般為圓球形、團(tuán)球形或扁球形，尺寸可達(dá)幾毫米，孔壁平滑，內(nèi)壁呈氧化色，彌散地分布于內(nèi)澆口作用區(qū)的鑄件截面內(nèi)3 析出性氣孔：一般為圓球形、團(tuán)球形，孔徑小在1以下，孔壁平滑、發(fā)亮，呈金屬本色，孔壁上覆蓋一層碳膜或石墨膜，一般彌散分布 形成原因：A 鐵液中會(huì)有O、H、N三種氣體元素，凝固

7、過程中三種氣體元素的溶解度突然變小，析出后氣體形式存在形成氣孔B 金屬液流裹攜的氣泡或液流的沖擊將氣體卷入金屬液中，當(dāng)氣體不能排出時(shí)形成氣孔C 砂芯發(fā)氣量大，返潮或涂料未干時(shí)易形成氣孔D 爐料銹蝕，孕育劑的AL含量高易生成氣孔E 方案設(shè)計(jì)不合理，鐵水在澆注過程中形成旋渦卷氣F 方案系統(tǒng)排氣不暢G 型砂透氣性差或含水量高方案改善對(duì)策：A 置排氣通道或溢出冒口，使氣體順暢排出B 快速?zèng)_型，同時(shí)沖型，以避免“水份遷移”造成的砂型局部含水過高形成氣孔C 正確選擇流路面積，避免鐵水在澆注時(shí)形成漩渦卷氣，方案制作完成后用雷諾公式檢驗(yàn)澆道中的金屬是層注還是湍流雷諾數(shù)（Re）計(jì)算如下：Re=G×10

8、5T×P其中：G=在所計(jì)算橫截面以下的鐵水重量（Kg）T=這部分鐵水的充型時(shí)間（秒）P=所計(jì)算澆道截面處的周長(zhǎng)（）10=包括鐵水的幾種物理常量，如鐵水在澆注溫度時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度、密度等Re<2300 2300<Re<13800 Re>13800層流非湍流湍流經(jīng)驗(yàn)表明：直澆道F1處的雷諾數(shù)應(yīng)小于13800，橫澆道F2處應(yīng)小于6000 在鑄造生產(chǎn)中要使金屬流在澆注系統(tǒng)中為層流顯然是不可能的，但可使其成為非湍流。D 提高氣孔位置溫度（增加入水，提高澆溫等）。為氣體上浮創(chuàng)造條件。六、打聯(lián)目視特征：去掉冒口后，冒口頸部位少肉。形成原因：冒口頸形狀尺寸不合理或開槽位置不對(duì).方

9、案改善對(duì)策：A. 改善冒口頸形狀.B. 減小冒口頸截面積C. 在冒口頸上加開槽.(一般為90度槽),使鑄件和冒口從開槽部位斷開,避免打聯(lián).D. 建議改善去除冒口的方法,如改用鋸冒口等.七、白口特征：白口鑄件硬而脆,斷而呈白色加工困難.形成原因：A. 鑄件澆注速度慢,溫度低,易在壁薄或細(xì)梁處形成白口.B. 鐵水中氫,稀土,鎂等白口化元素含量高.C. CE值低.D. 鑄件冷卻速度太快. 方案改善對(duì)策：A. 提高白口位置的溫度.(加快澆注速度或提高澆口溫).B. 在白口位置增加入水.C. 在白口位置增加溢出冒口。D. 提高白口位置周圍的熱量分布。降低冷卻速度，改善白口。E. 建設(shè)提高CE值，增加孕育

10、劑量。八、延伸率不足形成原因：A. 鐵水成份不合理。B. 試棒拉伸位置縮孔和縮松。C. 試棒光潔度不夠。D. 鑄件冷卻速度太快。 改善對(duì)策：A 增加縮松位置的冒口，改善縮松。B 改善熱分布，獲得理想的溫度梯度和凝固順序。從而過得組織致密的鑄件。C 建議改善鐵水成份。九、下芯不良（偏芯、掉芯、擠砂、斷芯）形成原因：A MASK沒有調(diào)整好，定位跑偏。B 芯釘過盈量不合理。C 砂芯定位面太小。D DISA設(shè)備調(diào)整不合理或故障。E 砂芯與外模配合不好。方案改善對(duì)策：A. 方案設(shè)計(jì)制作時(shí)盡量不要把冒口，流路設(shè)置在砂芯的定位面上，以免造成偏芯或擠砂。B. 在擠砂部位帖銅皮或補(bǔ)大該處模型，加大披縫，使砂芯能夠順利下到位。C. 請(qǐng)鉗工重新調(diào)整MASK，確認(rèn)定位和芯釘過盈量。D. 檢驗(yàn)MASK是否開裂，漏氣，變形。十、硬度不均和石磨粗大石墨粗大：金相組織中石墨尺寸超大，或存在塊狀石墨，鑄件加工面上分布著許多細(xì)小凹坑。影響鑄件光潔度和其他性能。硬度不均：在同一鑄件的不同位置（如格蘭富泵殼系列的法蘭口西頭）硬度偏差太大，超過客戶要求的硬度范圍。形成原因： 石墨粗大是石墨過度生長(zhǎng)的結(jié)果，與CE值高或冷卻速度慢有關(guān)。硬度不均勻是鑄件壁厚不同，結(jié)構(gòu)不同，凝固溫度和速度不同造成的結(jié)果。方案改善對(duì)策：A