箱梁架設工藝細則

1、架梁工藝細則一、技術要求1、提梁前，技術人員仔細核對待架成品箱梁合格證，檢查外觀、梁長、編號以及支座型號、安裝位置等，核對無誤后方可吊裝。提梁采用四點起吊三點平衡原理，吊點設在梁端腹板內(nèi)側，吊裝梁體時在頂板下緣吊孔處墊以厚度不小于40mm的鋼墊板保護梁體；起吊過程控制梁體同一梁端高差10mm和兩端高差20mm。2、支座反力控制設備 （1）、油壓表采用防震型，其精度等級采用0.4級。最小分刻度0.5MPa。 （2）、千斤頂、油泵、油壓表配套校驗，千斤頂、油表要定期校正，其期限不超過三個月，校正系數(shù)不得大于1.05，到期后，必須送計量局復驗，得出回歸方程，并做好更換使用記錄。 （3）、在使用中發(fā)現(xiàn)

2、指針無油壓不回零，油表玻璃破損或其它不正常情況，對其準確性有懷疑時，不得繼續(xù)使用，必須送試驗室進行修復，經(jīng)重新校正合格后方可投入使用。3、灌漿材料注漿材料的28d抗壓強度不應小于50MPa，彈性模量不應小于30GPa，24h抗折強度不應小于10MPa；漿體水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流動度不應小于320mm，30min后流動度不應小于240mm；標準養(yǎng)護條件下漿體28d自由膨脹率為0.020.1%。為確保架梁進度，注漿材料采用早強快硬材料，特點2h抗壓強度達到20MPa。4、TLJ900型架橋機可架設32m、24m、20m雙線預應力混凝土整孔箱梁，采用雙導梁簡支架設、一跨式下導梁移位過

3、孔。架橋機主要性能參數(shù)如下：（1）額定起重能力： 900t（2）架設梁跨： 32m 24m 20m等跨及變跨整孔箱梁（3）梁體起落速度: 00.5m/min（4) 梁體起落高度： 7m（5）梁體橫向微調(diào)速度： 1.5m/min 微調(diào)距離: +200mm（6) 吊梁縱移速度： 03m/min（重載） 06m/min（空載）（7）梁體吊裝方式： 三點（8）架設方式： 單跨簡支架設（9）過孔方式： 架橋機自身移位過孔；移位速度03m/min，橋面鋪設臨時軌道，輪軌形式過孔； 輔助支腿運行于下導梁上； 后支腿運行于橋面鋪設臨時軌道上（10）架設線形： 90 ，R2500m（11）控制方式： 手動、電控

4、、遙控（12）適應坡度： 2%（13）適應工作環(huán)境溫度： -20+50（14）適應風力： 6級（工作狀態(tài)）11級（分工作狀態(tài)）（15）下導梁移位方式及調(diào)運機構：下導梁天車起重能力： 80t下導梁天車移動距離： 19m下導梁天車移動速度： 03m/min下導梁移位方式： 前吊梁行車、輔助支腿、下導梁天車等配合作業(yè)（16）作業(yè)效率： 2孔/8小時（運距8km）（17）外形尺寸： 76m×18m×13.5m（18)裝機容量： 300kw（19）機重： 535t二施工工序與工藝流程1、施工程序為：移梁到提梁區(qū)支座安裝900噸提梁機裝車運梁架梁。2、工藝流程圖移梁 移梁支座安裝提梁裝

5、車運梁喂梁架梁對支座中線落梁千斤頂調(diào)梁底標高支座灌漿三 施工要求1、施工準備（1）、箱梁檢驗和出場 箱梁成品出場前，對箱梁的外觀質量（包括砼表面、預埋件表面等）、施工記錄、質保書資料、混凝土強度（梁體封端、壓漿等）、靜載試驗（抗裂、撓度），梁體混凝土彈性模量測試等進行驗收，并確認出場箱梁的編號與設計要求的待架橋孔編號正確無誤。箱梁在制存梁區(qū)內(nèi)移運時，采用900t輪胎式搬運梁機進行。吊運時箱梁設兩組四處8個吊點，兩組吊點最大中心距31.1m（32m梁），吊裝過程中保證各吊點的均勻受力。梁體吊裝提升采用液壓提升系統(tǒng)，保證梁體四支點處于同一水平面。2、施工工藝 （1）、支座安裝支座安裝分二步進行，第

6、一步先在存梁臺座上進行初步安裝，安裝利用1臺3T的叉車進行，第二步在墩頂支座墊石上進行。 1）、初步安裝前應注意以下問題：支座預埋鋼板的檢查：重點是檢查預埋鋼板的定位安裝尺寸確保準確，檢查合格方可進行支座安裝工作。支座安裝前檢查驗收：支座進場后必須進行進場檢驗，查看出廠合格證、附件清單和材質報告單，并按相關要求對支座外觀質量和組裝質量進行全面的檢查，合格方可進場驗收存放。支座存放在工地專用的倉庫房內(nèi)，按存放要求擺放，妥善保管，安裝前有技術主管簽字確認領用，并標明使用部位，嚴防錯發(fā)錯用或不必要的混淆更換。支座安裝和搬運過程中應輕拿輕放嚴防磕碰和損傷，確保支座的安裝質量和外觀符合設計施工要求。本工

7、程處于0.1g地震區(qū)，支座采用鐵路球型鋼支座。架梁時必須嚴格按照圖紙要求，注意支座位置的設置。支座按照圖紙要求進行安裝，各連接桿不得松動，螺栓應擰緊2）、支座墩頂安裝支座安裝施工前，應對千斤頂和壓力表進行校正，校正系數(shù)不大于1.05。根據(jù)回歸方程分別計算不同二期恒載支座反力對應的壓力表讀數(shù)。壓力表應采用防震型，級數(shù)不應低于0.4，定期校正。支座安裝前，檢查橋梁跨距、支座位置及預留錨栓孔位置、尺寸和支座墊石頂面高程、平整度，合格后方可安裝。進行支座安裝時，應先分清楚固定支座、多向活動支座、橫向活動支座、縱向活動支座類別，支座安裝應符合固定端和活動端的設計規(guī)定。將支承墊石表面濕潤，然后落梁至墩頂?shù)?/p>

8、千斤頂上，準備灌漿。（2）箱梁架設根據(jù)架橋機工作需要，分為架梁過孔變跨架設最后一跨運梁車托運架橋機橋間轉移，五個工況分別介紹：架梁工況工況1 架橋機準備工作完畢；運梁平車喂梁。運梁平車載梁行至架橋機尾部停止制動；前吊梁行車吊具對準梁體前端吊裝孔下落；安裝吊具。 工況2 前吊梁行車拖梁和運梁平車上后臺車配合前移梁體；圖示梁體前端行至架橋機主梁1/2處。工況3 梁體繼續(xù)前移，梁體后端至架橋機尾部；后吊梁行車起吊梁體后端；運梁車返回。前后吊梁行車共同配合前移梁體；工況4 前后吊梁行車載梁行至架橋機架梁段；降低梁體高度距離墩面200mm；前后、左右調(diào)整梁體位置，就位梁體；架橋機準備過孔。過孔工況工況1

9、 架橋機架設該孔完畢；于橋面鋪設架橋機縱移軌道；解除架橋機后支腿臺車下部4個頂；利用輔支腿和前支腿油缸交替動作，使前支腿下調(diào)整節(jié)離開墩面；工況2 開動后支腿臺車電機，使架橋機前移；圖示后支腿行至已架梁體梁1/2處。工況3 架橋機前移至設計位置；安裝后支腿臺車下部4個調(diào)整墊塊；利用輔支腿油缸，調(diào)整前支腿，支平主梁；工況4 前吊梁行車前移吊起下導梁后端；輔支腿臺車吊輪吊起下導梁前端；前吊梁行車前移，推動下導梁前移；下導梁行至其中心稍后輔支腿1m處停止，下導梁天車捆吊下導梁；前吊梁行車和下導梁天車吊下導梁同時前移；工況5 前吊梁行車行至前支腿附近停止；解除前吊梁行車捆吊；下導梁天車繼續(xù)拖動下導梁前移

10、；下導梁天車拖動下導梁至設計位置；支平、調(diào)整、穩(wěn)固下導梁；拆除架橋機臨時軌道；全面檢查，架橋機準備架梁。變跨工況a、32m跨變24m跨工況1 32m梁體架設完畢。工況2橋面鋪設軌道收起前支腿架橋機縱移8m。工況3前支腿自行后退8m，固定；輔支腿后移8m，固定。工況4架橋機前移24m到位。工況5吊運下導梁到位，準備架梁。b、24m跨變32m跨工況1 24m梁體架設完畢。工況2橋面鋪設軌道收起輔支腿，前移8m，支撐。工況3前支腿自行前移8m，固定；工況4 架橋機前移到達設計位置。工況5 吊運下導梁到位，準備架梁。架設最后一孔箱梁架設最后一孔時，摘除下導梁前后支撐，并將下導梁置于路基上；同時摘除前支

11、腿下部固定節(jié)，并支撐于橋臺上，很方便的架設最后一孔。c、運梁車托運架橋機轉場工況1運梁車運行到架橋機尾部，支好前支腿，提起輔助支腿，與下導梁天車配合向后移動下導梁工況2前吊梁行車與輔助支腿配合吊運下導梁工況3拆除輔支腿反掛輪，折起輔支腿，前后天車配合吊運下導梁，活動枕梁與前吊梁天車配合吊運下導梁到運梁車上工步4活動枕梁與后吊梁天車配合吊運下導梁與設計位置工況5運梁車低位進入架橋機尾部,支起臨時支架1，將后支腿下橫梁拆除，放到橋機頭部，拆下后支腿上橫梁，用前吊梁天車在縱方向上折疊后支腿運梁車進入架橋機下部,后支腿下橫梁縱向安放在架橋機上,支起臨時支架2、3,拆除臨時支架1工況6拆卸后支腿、折起前

12、支腿、借助油缸使架橋機主梁下降1.8m 工況7卸掉油缸支腿墊墩，使主梁下降1.8m，運梁車降到低位， 托運主梁在路間行走（3）、灌漿施工 1）、攪拌測量需灌注空間的體積，計算灌漿料的用量（按2.4T/M3計算）.每個支座應盡可能一次連續(xù)灌注完成。TGM灌漿料拌和水以重量計，加水量必須根據(jù)隨產(chǎn)品提供的檢測報告計算得出。水必須秤理后加入，精確至0.1。拌和用水應采用飲用水，使用其它水源時，應符合混凝土拌和用水標準（JGJ63）規(guī)定。機械攪拌時，先將灌漿料倒入攪拌機內(nèi)，邊攪拌邊加水，加至80%水量，攪拌34min后再加所剩的20%水。一般要求攪拌不少于5min。人工攪拌時，先將灌漿料倒在拌板上，而后

13、加80%水量，攪拌45次后再加所剩的20%水，攪拌4次。攪拌要邊翻倒，邊插摀。使之徹底均勻，并增大流動性。一般要求510 min。攪拌完的拌合物，隨停放時間延長，其流動性降低。自加水算起應在0.5 min內(nèi)用完。剛攪拌完的拌合物表面上如果有浮水，表明水量過多。應再加一些灌漿料干料，適當攪拌將浮水“吃”光。有浮水會降低膨脹效果。灌漿料中嚴禁加入任何外加劑或外摻劑。2）、灌漿梁體就位后，在支座底板與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間應留有2030mm的空隙，以便灌注無收縮高強度灌注材料。采用壓力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔處空隙，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿

14、材料全部灌滿為止。為增大灌漿的壓力，應將灌漿用漏斗置放在梁頂。同時，為保證灌漿效果，應在預制梁場做模擬試驗。灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不應與計算值產(chǎn)生過大誤差，應防止中間缺漿。具體施工步驟如下：在灌漿前，將模板和混凝土基礎表面潤濕，但不得有積水。必須從一側灌漿。不允許二側、三側、甚至四側同時灌漿。灌漿時必須考慮排除空氣。二側以上同時灌漿會窩住空氣，形成空氣夾層。條件允許時，可先灌注四個螺栓孔至與基礎表面平齊，然后從一側灌漿直至完成。在灌漿過程中發(fā)現(xiàn)已灌入的拌合物有浮水時，應當馬上灌入較稠一些的拌和物，使其吃掉浮水，或適當投入一些干料將浮水“吃掉”。灌漿層上表面超過支座下表面最高點35時，停止灌漿。灌漿完畢，立即進行表面加工，然后進行養(yǎng)護。灌漿過程中，不準許使用振動器振插。3）、養(yǎng)護灌漿料施工溫度為-1540。養(yǎng)護方法氣溫在0以上時，應在灌樂結束后1030 min內(nèi)注水養(yǎng)護。環(huán)境溫度在015時應用熱水養(yǎng)護，初始水溫2040；裸露部位覆蓋塑料薄膜，并加蓋巖棉被或其它保溫材料，養(yǎng)護時間至少3d。如采用注水養(yǎng)護不能