CPU風扇支架注塑料模具設(shè)計

1、CPU風扇支架塑料模具設(shè)計說明書第 1 章 塑料制品分析第1. 1節(jié) 明確制品設(shè)計要求 1.1.1 、塑件的三維視圖及三視圖 （圖1-1）圖（1-2）圖1-1 CPU風扇的三維視圖和圖1-2是CPU風扇的二維工程圖，本塑件為普通電器產(chǎn)品，其機械性能比較好。該產(chǎn)品用于電腦CPU上，對CPU起冷卻散熱作用及保護作用。 1.1.2、塑件材料分析； 本塑件是一件電子電器產(chǎn)品，所以它的機械性能比較強，電氣絕緣性能好，還要一定的耐磨性。 日常生活中，有較好的絕緣性及機械強度的材料有：聚氯乙烯（PVC）和聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）。其中聚甲基丙稀酸甲酯俗稱有機玻璃，有好的抗沖擊、耐震性以及電絕緣、著色性能

2、。但其成本較聚苯乙稀高，并能夠溶于有機溶劑，受無機酸的腐蝕，而且塑件作為CPU風扇的配件，決定了其成本不能太高，而聚氯乙烯（PVC）為白色粉末狀，其成型溫度在（170190）0 C，因此要加入增塑劑、穩(wěn)定劑等材料，根據(jù)加入的量不同分為硬氯乙烯（HPVC)和軟聚氯乙烯（SPVC）兩種塑料。 硬氯乙烯（HPVC）是（PVC）加入少量蹭塑劑、穩(wěn)定劑等材料后造粒而成，它具有較高的機械性能和韌性，對水、酸、堿有極強的抗擊力和穩(wěn)定性，絕緣性能好。主要缺點是熱穩(wěn)定性和耐沖擊力差，最高使用溫度不超過800C。這類塑料主要用于制造板塊、管、棒、各種型材等擠出件，及彎頭、三通閥、電線槽板等注塑產(chǎn)品。 軟氯乙烯（S

3、PVC）一般含有較多的增塑劑，柔軟而富有彈性，耐光性，耐寒性，耐化學腐蝕性能優(yōu)異，但機械強度、電氣絕緣性能、耐磨性不及哽聚氯乙烯，使用過程中容易出現(xiàn)增塑劑揮發(fā)，遷移、抽出等現(xiàn)象。從價格上比有機玻璃實惠得多。 上面是從使用性能上的簡單分析，下面從成型工藝上來分析，聚氯乙稀的流動性好，成型過程中宜用高料溫、高模溫、低的注塑壓力成型。而且聚氯乙稀為無定型料，吸濕性小，不易分解，可用各種形式的澆口進行注塑成型。有機玻璃的流動性中等偏差，成型過程中宜用高的注塑壓力成型，成型中不能混入影響透明度的異物，防止分解，且要控制料溫和模溫，對模具的要求也較高，模具澆注系統(tǒng)應光潔，對流料的阻力要小，脫模斜度要大，排

4、氣不好還會出現(xiàn)氣泡、銀絲、熔接痕等。通過對聚氯乙稀和有機玻璃在使用性能、成型工藝性能以及模具制造的難易程度等方面的分析、比較，選用聚氯乙稀是最合理的。1.1.3、產(chǎn)品精度分析；（1）尺寸精度；一般而言，對電子電器的尺寸精度都不要求太高，而且產(chǎn)品零件圖上未標公差，對于尺寸精度可按5級精度來制造模具。（2） 表面粗糙度；該風扇支架的兩個用途都要求零件有好的粗糙度和光澤。模具的粗糙度等級一般就可以了。模具成型部分的表面粗糙度不應小于Ra0.8,考慮到經(jīng)濟性，模具成型部分的表面粗糙度按Ra0.8來制造。第 1.2 節(jié)、計算制品的體積和質(zhì)量 該產(chǎn)品材料為聚氯乙烯（PVC）。根據(jù)產(chǎn)品的材料性能分析，該產(chǎn)品

5、應為硬氯乙烯（HPVC)。查表得知其密度為3，收縮率為0.5%-0.7%，計算出平均密度為3，平均收縮率為0.6%。 使用UG或Pro/E軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫出圖形的體積，也可根據(jù)形狀進行手動幾何計算得到風扇支架的體積。 通過計算得到塑件的體積：V塑 = 8.7 cm 3 塑件的質(zhì)量： M塑 = xV塑 = 12.18 g 其中塑件密度， g/cm3 澆注系統(tǒng)體積V澆 = 4.3 cm 3 澆注系統(tǒng)質(zhì)量M=V澆= 4.3x 1.4 = 6.02 g 故 V總 = 2 V塑 + V澆 = 2×8.7+ 4.3 =21.7 cm3 故 M總 = V總 = 1.4 &#

6、215; 21.7 = 30.38 g第 2 章 注澆機的確度第2.1節(jié) 注塑機的參數(shù) 根據(jù)塑料制品的體積和質(zhì)量，查有關(guān)手冊塑料模具設(shè)計選定注塑機型號為JPH50A 注塑機的參數(shù)如下： 注塑機最大注塑量（理論注塑質(zhì)量）：67 g 鎖模力：500 KN 注塑壓力：154 MPA 最小模厚：150 mm 模板行程：380 mm 最大開距：530 mm 頂出行程：60 mm 注塑機定位孔直徑：100 mm 噴嘴前端孔徑：3 mm 噴嘴球半徑：SR10 mm 注塑機拉桿間距：295 mm × 295 mm第2.2節(jié) 理論注塑量2.2.1 理論注塑量理論注塑量是指注塑機在對空注塑的條件下，注塑

7、螺桿（或柱塞）作一次最大注塑行程時，注塑裝置所能達到的最大注出量。理論注塑量一般有兩種表示方法：一種規(guī)定以注塑聚氯乙烯（PVC）塑料（密度約為1g/cm³）的最大克數(shù)（g）為標準，稱之為理論注塑質(zhì)量；另一種規(guī)定以注塑塑料的最大容積（cm³）為標準，稱之為理論注塑量。2.2.1、實際注塑量（質(zhì)量或容量）根據(jù)實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的80%左右。即有Ms = a × M1Vs = a × v1即 Ms = a × M1= 0.8×67 = 53.6Vs=a × v1= 0.8×73 = 58.4式中：

8、M1理論注塑量，g； V1理論注塑容量，cm³； Ms實際注塑質(zhì)量，g； Vs實際注塑容量，cm³； a注塑系數(shù)，一般取值為0.8。在注塑生產(chǎn)中，注塑機在每一個成型周期內(nèi)向注入熔融塑料的容積或質(zhì)量稱為塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必須小于或等于注塑機的實際注塑量。當實際注塑量以實際注塑量容量Vs表示時，有： (Ms)=Vs (Ms)=1.302×58.4=76.0368式中： (Ms)注塑密度為時塑料的實際注塑質(zhì)量，g；在塑化溫度和壓力下熔融塑料密度，g/cm³； =c即 =0.93×1.4=1.302式中： 注塑塑料在常溫下的密度，g/cm&

9、#179;； c塑化溫度和壓力下塑料密度變化的校正系數(shù)；對結(jié)晶塑料，c=0.85，對非結(jié)晶型塑料c=0.93。當實際注塑量以實際注塑質(zhì)量Ms表示時，有： (Ms)=Ms×（/ps） 即 (Ms)=Ms×（/ps）=53.6×（1.4/1） =75.04式中： ps聚苯乙烯在常溫下的密度（約為1g/cm³）。所以，塑件注塑量M應滿足下式： (Ms)M=n×Mz+Mj 即 (Ms)=75.04 M=n*Mz+Mj=2×12.18+8.7=33.06式中： n型腔個數(shù)；Mz每個塑件的質(zhì)量，g；Mj澆注系統(tǒng)及飛邊的質(zhì)量，g。c.塑化量與型腔數(shù)

10、的關(guān)系塑化量是注塑機每小時能塑化塑料的質(zhì)量（g/h）。根據(jù)注塑機的塑化量，確定多型腔模具的型腔數(shù)n，其計算公式如下 n（kWt/3600-Mj）/Mz即 n=2 （kWt/3600-Mj）/Mz=(0.85×2400×30/3600-8.7)/12.18 =13.99式中： W注塑機的塑化量，g/h； t注塑最短成型周期，s； k塑化量的利用系數(shù)，取為0.85。其余符號含義同前。第 3 章 模具設(shè)計的有關(guān)計算第3.1節(jié) 凸凹模的工作尺寸計算 由于CPU風扇外形尺寸為五級，圓為單工件加工，所以無配合要求，需要計算，凹凸模型腔尺寸則直接按尺寸確定。 3.1.1、凹模的工作尺寸計

11、算： 對于塑件50 mm尺寸的凹模外形尺寸 因為 L模=L塑（1+k）（3/4）0+ 式中 L塑塑件外型最大尺寸 k 塑件的平均收縮率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的1/3-1/6 故 L模=50 x (1+0.6)-(3/4) x 0.540+(1/5)*0.45=75.80+0.11 對塑件10mm尺寸的尺寸的凹模深度尺寸 因為 H模=H塑（1+K）-(2/3) 0+ 式中 H模塑件高度方面的最大尺寸. 故: H模=10x(1+0.6)-(2/3)0.540+0.11 =15.640+0.11 3.1.2、對凸模工作尺寸計算 對塑件50mm尺寸的凸模外形尺寸 因為 L模=L

12、塑（1+k）-（2/3） 0- 式中 L模塑件內(nèi)徑的最小尺寸 故 L模=50x(1+0.6)+(3/4)x0.54-0.110 =80.42-0.110 對塑件10mm尺寸的凸模高度尺寸 因為 h模=h塑(1+k)+(2/3) -0 式中 h塑塑件內(nèi)徑的深度的最小尺寸 故 h模=10x(1+0.6)+(2/3)x0.54-0.110 =16.36-0.110 mm3.1.3型腔的側(cè)壁厚的確定,此型腔為圓型，則剛度計算公式為S=r（E/rP-+1）/（E/rP-1）1/2-1 =（E+0.75rP）/（E-1.25rP）1/2-1=(2.1×105×0.07+0.75

13、5;30×154)/ 8925 1/2-1=41 強度計算公式為S=/ （-2P）1/2-1 =2.6×106/(2.6×106 -2×154) 1/2-1 =42式中：S型腔側(cè)壁厚度，mm；r型腔半徑，mm；模具材料的許用應力，MPa；P型腔所受壓力，MPa；E模具材料的彈性模量，MPa，碳鋼為2.1X105 MPa；剛度條件，即允許變形量，mm，由表6-7選取；模具材料的泊松比，碳鋼為0.25。型腔底板厚度計算，此型腔為圓形，則剛度計算公式為h=Pr²/120EB（30L³-45Lr²+64r³）1/3=2.4

14、×105 /1.3×102 (30×220³-45×220×30²+64×30³)1/3=28mm強度計算公式為h=rP(3L-8r)/2B1/2 =302.6×105 (3×220-8×30)/2×500×1.6×106 1/2 =28mmP型腔所受壓力，MPa；E模具材料的彈性模量，MPa，碳鋼為2.1X10e5 MPa；剛度條件，即允許變形量，mm，由表6-7選??；模具材料的泊松比，碳鋼為0.25。 根據(jù)經(jīng)驗確定型腔壁厚及支承板厚度，具體尺

15、寸見模具裝配圖。第3.2節(jié) 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計對于大多數(shù)熱塑性塑料，模具上不需設(shè)置加熱裝置。為了縮短成型周期，需要對模具進行冷卻，常用水對模具進行冷卻。即在注塑完成后通循環(huán)冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內(nèi)，以便迅速使模具冷卻。冷卻水孔的設(shè)計原則（1）冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，（2）孔徑盡可能的大。冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水道直徑的12倍，通常12mm-15mm,（3） 冷卻水道之間的中心距約為水孔直徑的35倍。水道直徑一般在8mm以上。（4）冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等。當塑件壁厚均勻時冷卻水孔與型腔表面的距離應盡可能處處相等，當塑件壁厚不均勻時，應在厚壁處強化冷卻

16、。（5）澆口處要加強冷卻。（6）卻水孔道不應穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水。（7）冷卻水孔應避免設(shè)在塑件的熔接痕處。（8）進出口水管接頭的位置應盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應設(shè)在注塑機的背面。在模具上開設(shè)冷卻水道，通循環(huán)水對模具進行冷卻，如下圖。 第 4 章模具結(jié)構(gòu)設(shè)計第4.1節(jié) 模板及模架結(jié)構(gòu)模具結(jié)構(gòu)采用一模二腔二板式結(jié)構(gòu)，側(cè)澆口澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，頂出機構(gòu)直接采用型腔零件兼做頂桿。如圖所示。根據(jù)模架結(jié)構(gòu)示意圖.塑料模具設(shè)計教材附錄B所得的標準橫架圖例選選象架型號為2025-AI-30-30-70。圖4-1 2025-AI-30-30-70 模架第 4.2 節(jié) 澆口套的選擇； 4.2.1： 澆口套

17、進料口直徑D=d+（0.51）mm即 D=4+1=5mm式中： d注塑機噴嘴口直徑，注塑機噴嘴口直徑為4mm。 ；球面凹坑半徑SR SR=r+（0.51）mm SR=10+1=11mm式中： r注塑機噴嘴球頭半徑，注塑機噴嘴球頭半徑為r=10mm。 ：澆口套與定模板的配合兩者的配合可采用H7/m6。 根據(jù)附錄，可選擇進料口直徑為5mm的澆口套，具體結(jié)構(gòu)如圖。 第 4.3 節(jié)分流道的設(shè)計分流道是熔融狀的塑料由主澆道流入型腔的過渡段,它能使塑料熔料平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換流向注入型腔.其澆道長度取15 ,因其塑件較小,且采用一模兩腔,故分流道的布置形式采用對稱式。這樣可以使分澆流道及其進料的長度、形狀、斷面尺寸

18、均相等。保證各型腔同時進料和充滿型腔。因該塑件為PVC料，查（模具制造設(shè)計手冊）常用的塑料流道直徑可取該分澆流道的直徑取4mm,查（模具制造設(shè)計手冊）分流道截面狀取為圓形。第 4.4 節(jié) 導向與定位機構(gòu)設(shè)計注塑模具的導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構(gòu)主要用于動、定模之間的開合模導向。錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。導向機構(gòu)設(shè)計.導向機構(gòu)的功用（1）位作用合模時保證動、定模正確的位置，以便合模后保持模具型腔的正確形狀。（2）向作用合模時引導動模按序正確閉和，防止損壞凹、凸模。（3）載作用導柱在工作中承受一定的側(cè)向壓力。4.4.2.導向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計模具設(shè)計通常購買

19、標準模架，其中包括了導向機構(gòu)。如模架圖。定位機構(gòu)設(shè)計通常有導向機構(gòu)就足夠動、定模之間的正確定位了。但由于導套和導柱之間存在間隙，所以對于薄壁、精密塑件的注塑模具，僅有導柱導向機構(gòu)是不夠的，還必須在動、定模之間增設(shè)錐面定位機構(gòu)，以滿足精密定位和同軸度的要求。第 4.5 節(jié) .脫模機構(gòu)設(shè)計 注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須從模具中凹、凸模上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)。 4.5.1、 設(shè)計原則 脫模機構(gòu)設(shè)計時須遵循以下原則：（1） 因為塑料收縮時抱緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模；（2） 頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強條、凸緣、厚壁等，（3）作用面積也盡可

20、能大一些，以防止塑件變形和損壞；（4）為保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位；（5）若頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件0.050.1mm；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。 4.5.2、脫模機構(gòu)設(shè)計：按模具結(jié)構(gòu)脫模機構(gòu)分為以下幾類：（1） 簡單脫模機構(gòu)在動模一邊拖加一次頂出力，就可實現(xiàn)塑件脫模的機構(gòu)稱為簡單脫模機構(gòu)。通常包括頂桿（或推桿）脫模機構(gòu)等。頂桿多用T8A或T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8m，和頂桿孔呈H8/f8配合。頂桿是模具表準件。頂桿的固定一般

21、采用如下形式： 頂桿頂出塑件后，必須回到頂出前的初始位置，才能進行下一次循環(huán)的工作。因此，還必須設(shè)計復位桿來實現(xiàn)這一動作。復位桿又稱回程桿。（2） 復位（回程）桿回程。復位桿端面與分型面平齊，合模時，定模板推動復位桿，通過頂桿固定板，頂板使頂桿恢復到頂出前的位置。復位桿必須裝在固定桿的同一固定板上。第 4.6 節(jié) 推件板厚度的設(shè)計 推件板受力可簡化為圓環(huán)形平板周界集中載荷的力學模型。根據(jù)脫模阻力Q = 901N求推板的厚度：取L =200 mm B =400 mm Y =b/10=0.32 h=0.45L0（Q/EBY）1/2 =9.8 在實際生產(chǎn)過程中，還要在上面安裝導套，成型型心等，所以應

22、取 h=100.10第 4.7 節(jié) 分型面的選擇 為開模取出塑件安全方便，動作可靠，在分型時不至于頂桿力過大，使制品發(fā)生翹曲變形或其他缺陷，又必須設(shè)計成雙分型面結(jié)構(gòu)，又由于要求使用潛伏式澆口，進一步增大了分型的難度，當采用雙分型面分型時，脫模速度有所降低，制品不會因為受力不均勻而發(fā)生表面缺陷，同時采用雙分型結(jié)構(gòu)對模具成型零件的加工更為方便。打開模具取出塑件或澆注系統(tǒng)的凝料的面，稱之為分型面。分型面的設(shè)計它受到塑件的形狀、壁厚、和外觀、尺寸精度、及模具型腔的數(shù)目等諸多因素的影響。型腔數(shù)目的確定及布置。根據(jù)塑件的精度確定型腔的數(shù)目：根據(jù)經(jīng)驗每增加一個型腔，塑件的精度就要下降4%左右，該塑件它要求它

23、的精度比較高，根據(jù)塑料模具技術(shù)手冊，得到經(jīng)驗公式： n=(x-L/100)÷(L/100)x(4/100) =2500x/L-24 =(2500x0.013)/（0.05x25）-24 =26-24 =2所以確定模具的型腔為2。其中x是塑件尺寸的公差，%是料的收縮率，ABS料取0.05%，L是塑件的基本尺寸。型腔的布局：由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在設(shè)計中加以綜合考慮。型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從壓力中等分所得的足夠壓力，以保證塑件熔體同時均勻地充滿每個型腔。該模具采用的平衡式，其結(jié)構(gòu)裝配圖所示。分型面設(shè)計：該模具采用的是單分型面的模具，其分型分面的

24、設(shè)計原則就滿足以下幾項原則：（1） 塑件的脫模；（2） 保證的塑件的質(zhì)量。該模具采用在最大圓周上，保證了塑件的外觀；（3） 便于模具加工，該模具采用在圓周上分型，模具的型腔容易在電火花上加上，型芯也易于加工；（4） 對成型面積的影響；（5） 對排氣效果的影響；該模具的成型面的設(shè)計可以見裝配圖，它基本符合上述要求。第 5 章 模具材料的選用 選擇模具零件的材料應按其用途而定，對成型零件和用料應考慮如下因至素：（1） 要承受在高溫高壓下長期工作，因此應有足夠的機械強度、耐疲勞性能及耐熱性。（2） 用于成批大量生產(chǎn)的模具應具有足夠的耐磨性，并應有良好的熱處理性能，對形狀復雜的零件及易變形的零件則還應

25、要求材料在熱處理時變形小。（3） 對于成型零件尺寸精度要求較高，應考慮使用尺寸穩(wěn)定性好的材料。（4） 模具鋼材的選料要便于加工，易拋光。因調(diào)質(zhì)鋼屬于中碳鋼或中碳合金鋼，其熱處理為調(diào)質(zhì)，即淬火后進行高溫回火，也可在調(diào)質(zhì)后進行表面淬火，以獲得不但具有高強度及高韌性的心部組織，而且有較高的硬高和耐磨性的表面組織，比較適用于制造精度要求不高的中小型模具。因此成型零件的材料選用T8. 具體的加工工藝過程見工藝卡。第 6 章澆塑機參數(shù)的校核第 6.1 節(jié) 澆塑量及鎖模力校核 6.1.1、最大澆塑量校核 澆塑機的最大澆塑量應大于制品的質(zhì)量式體積（包括流道及澆口凝料和飛邊）；通常澆塑機的實際澆塑量最好是澆塑機

26、的最大澆塑量的80%。所以，選用澆塑機最大澆塑量應滿足： 0.8V機V塑+V澆 式中 V機澆塑機的最大澆塑量 V塑塑件的體積，該產(chǎn)品V塑=8.7 cm 3 V澆澆注系統(tǒng)體積；該產(chǎn)品V澆=4.3 cm3 故 V機（V塑+V澆）/0.8=13/0.8=16.25cm3 而選定的澆塑量為73 cm3，所以滿足要求。 6.1.2、鎖模力校核 F鎖PA 式中 P熔融型料在型腔內(nèi)的壓力 該只產(chǎn)品P=2040MPa A塑件和澆注系統(tǒng)在分腔面上投影面積之和，經(jīng)計算，A=1143.42mm2 故 F鎖PA=40x1143.42kN=45.736kN 選定的注塑機為5000kN滿足要求。第 6.2 節(jié) 模具與注塑

27、機安裝部分相關(guān)尺寸校核 .模具閉合高度長度尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合： 模具長 X 寬拉桿面積 模具的長 X 寬為150 X 200注塑機拉桿間距220 X 300 故滿足要求。 .模具閉合高度校核 模具實際高度 H模=225mm 注塑機最小閉合厚度 Hmin=163mm 即 H模Hmin,故滿足要求。 .開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程滿足如下： S機-（H模-Hmin)>H1+H2+(510） 式中 H1頂處距離(mm); H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)外的塑件高度（mm); S機注塑機最大開模行程（mm); 因為，S機-

28、（H模-Hmin)=250-(225-163)=1880mm H1+H2+（510）=10+95+10=115mm 故滿足要求。七注塑機與模具第 7.1 節(jié)脹模力與模具注塑時，螺桿作用于塑料熔體的壓力，在熔料流經(jīng)機筒、噴嘴、模具的澆注系統(tǒng)后，在型腔中余下的壓力即為模腔壓力p（一般為20MPa-40MPa）,該壓力在型腔中產(chǎn)生一個使模具沿分型面脹開的脹模力Fz，該力的大小為： Fz=pa=p(nAx+Aj)式中： A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和；Ax塑件型腔在模具分型面上的投影面積；Aj塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積。在注塑過程中，為使模具不被脹模力Fz脹開，注塑機的合模裝置必須對

29、模具施以足夠的夾緊力，即合模力Fs。合模力的大小必須滿足下式： FsFz=p(nAx+Aj)第 7.2 節(jié).注塑機模座行程及間距和模具閉和高度注塑機模座間距是指注塑機動模座之間的間距，Sk是注塑機動模座與定模座之間的最大模座間距；注塑機模座行程S是指動模座在開閉穆中實際移動的距離，模具閉合高度Hm是指模具合攏時的高度。對液壓式合模裝置，注塑機模座最大間距Sk是個固定值，注塑機最大模座行程Smax在H范圍可調(diào)；對液壓機械式合模裝置，注塑機最大模座行程Smax是個定植，模座最大間距Sk在H范圍內(nèi)可調(diào)。實際模座行程S可分為好幾種?？淳唧w要求而定。第 7.3 節(jié).注塑機模座尺寸及拉桿間距和模具尺寸如下

30、圖可知，注塑機模座外形尺寸和拉桿位置，注塑機模座尺寸為H*V，拉桿間距為H0*V0，它們是表示模具安裝面積的主要參數(shù)。注塑模具的最長邊應小于minH，V，最短邊應小于minH0，V0，如下圖所示。 第 7.4 節(jié) 注塑機頂出裝置和注塑模具頂出機構(gòu)注塑機頂出裝置的主要形式有機械頂出、液壓頂出和氣壓吹出。常用的是機械、液壓頂出兩種。對機械頂出裝置，注塑機頂桿可放在動模座的中心，也可放在動模座的兩側(cè)；對液壓頂出裝置，頂桿放在動模座的中心部位，對液壓機械式的頂出裝置，一般機械頂桿放在動模座的兩側(cè)，液壓頂桿放在動模座的中心。氣壓吹出需要增設(shè)氣源和氣路，故少用。注塑機動模座頂桿大小、位置與模具頂出裝置相適

31、應，注塑機頂出裝置的頂出距離D應大于或等于頂出距離H1。 第 7.5 節(jié) 模具在注塑機上的安裝與調(diào)試模具在注塑機上的安裝與調(diào)試包括預檢、吊裝緊固、頂出距離調(diào)整和合模松緊程度的調(diào)整及加熱線路、冷卻水管等配套部分的安裝、試模。7.5.1 、預檢模具安裝前，應根據(jù)模具裝配圖對其進行檢驗，了解模具的基本結(jié)構(gòu)、工作原理及注意事項。7.5.2 、吊裝與緊固首先將注塑機全部功能置于調(diào)整手動控制狀態(tài)，根據(jù)模具圖上標示出的吊裝位置及方向，并按一定的吊裝方式吊起模具（盡量將模具整體吊起）。（1）模具吊裝方向模具吊裝方向的選擇遵照如下幾個原則：模具有側(cè)向分型抽芯機構(gòu)時盡量將滑塊置于水平位置，在水平面內(nèi)左右移動。模具

32、長度與寬度方向尺寸相差較大時，使較長邊與水平方向平行，可以有效地減輕導桿在開模時的負載，并使因模具重量而造成導向件產(chǎn)生的彈性變形控制在最小范圍內(nèi)。模具帶有液壓油路接頭、氣動接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作面?zhèn)让?，以方便操作。?）吊裝方式 一般將模具從注塑機上方之間。當模具水平或垂直方向尺寸大于拉桿間的距離時，吊裝方式如下：當模具長方向尺寸大于拉桿間水平距離H0時， 從拉桿側(cè)面滑進的方法，適用于中小型模具。將模具長方向平行于拉桿軸線（模具高度小于拉桿水平間距H0。模具寬方向尺寸小于拉桿垂直距離V0）。從拉桿上方滑進拉桿之后旋轉(zhuǎn)90º即可。整體吊裝成功，將模具定模板上的定位

33、環(huán)裝配入注塑機定模座上的定位孔，用螺釘或壓板螺釘壓緊定模，并初步固定定模，依靠導柱、導套將動定模兩部分啟閉幾次，檢查模具在啟閉過程中是否平穩(wěn)，靈活，無卡住現(xiàn)象，最后固定動定模。分體吊裝與整體吊裝相似，不同之處是模具動模部分是在定模吊裝初步固定之再吊裝緊固。工人吊裝適用于中小型模具，一般從注塑面?zhèn)让嫜b入，在拉桿上墊兩塊模板將模具滑入拉桿中。7.5.3、 頂出距離的調(diào)節(jié)模具緊固后，慢速開啟模具，達到模座行程S時，動模板停止后退，調(diào)節(jié)注塑機頂桿頂出距離D，使模具上頂出板和動模板之間的間隙&5mm，既能頂出塑件，又能防止損壞模具。7.5.4 、合模松緊程度的調(diào)節(jié)合模松緊程度以注塑塑件時，既不產(chǎn)

34、生飛邊，又保證模具有足夠的排氣間隙為合適。對全液壓式鎖模機構(gòu)，合模松緊程度只要觀察合模力是否在預定的工藝范圍內(nèi)即可；對于液壓腫桿式鎖模機構(gòu)，目前主要憑經(jīng)驗和目測來調(diào)節(jié)，即在開模時，腫桿先快后慢，既不很自然，也不太勉強地伸直，合模松緊正好合適。7.5.5、模具配套部分的安裝配套部分的安裝包括：熱流道元件及電氣元件的接線；電控部分的調(diào)整；液壓回路連接；氣壓回路連接；冷卻水路的連接等輔助部分的安裝。7.5.6、試模試模前必須對設(shè)備的油路、水路及電路進行檢查，并按規(guī)定保養(yǎng)設(shè)備，作好開車前的準備。（1）模具預熱 模具預熱方法大致有兩種：一是利用模具本身的冷卻水孔，通入熱水進行加熱。二是外加熱法，即將鑄鋁

35、加熱板安裝在模具外部，從外向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但消耗量大。對中小型模具，無需進行模具預熱。（2） 料筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具預熱同時進行。（3） 工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度、壓力、時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)是按壓力、時間、溫度這樣的先后順序變動。（4）試注塑當料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析產(chǎn)生缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。試注塑過程中，應詳細記錄模具狀態(tài)和工藝參數(shù)，對不合格的模具應及時進行返修。.模具的維護模具在使用過程中，會產(chǎn)生正常的磨損

36、或不正常的損壞。不正常損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致，例如嵌件沒放穩(wěn)就合模，致使型腔被打缺，或是型芯較細，當塑件脫模不下時，用手錘重力敲擊而使型芯彎曲?？傮w來說有如下幾種情況要注意：.型芯或?qū)蛑鰪潯?型腔局部損壞，大部分仍是好的。.由于型腔材料硬度太底或制件精度太差，使用一段時期后分型面不嚴密，以致溢邊太厚，影響制件質(zhì)量。 在這種情況下，并不需要將整個模具報廢，只需局部修復即可。局部修復應由專門的模具工進行。修前，應研究模具圖樣，以了解模具結(jié)構(gòu)、材料和熱處理狀態(tài)。對于零件損壞的，可將壞的拆下，另外加工一個新零件裝上。型腔打缺的，當其未經(jīng)熱處理硬化時，可用銅焊或鑲嵌的方法修復；而經(jīng)熱處理硬化的型腔，可用環(huán)氧樹脂來補缺。第三種情況，大多數(shù)是日用品塑件模具。由于尺寸精度要求 不高，因此往往可用平頭鑒子擠壓分型面，使其產(chǎn)生局部塑性變形而相互配合嚴密。但使用一段時間后又會出現(xiàn)同樣的問題。所以根本途徑是改用強度較高模具的制造精度。模具應注意經(jīng)常的檢查維修，不要等到損壞嚴重了才來修復。注塑機要保持良好的工作態(tài)度，發(fā)現(xiàn)問題及時維修，以免損傷模具。后 記 模具設(shè)計是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的