以世界最低的成本生產(chǎn)精益生產(chǎn)方式JIT

1、 以世界最低的成本生產(chǎn)-精益生產(chǎn)方式JIT     “同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)”這是日本企業(yè)界在20幾年前喊出的口號(hào)。今天當(dāng)中國(guó)正在成為“世界工廠”時(shí)，我們是否也能喊出同樣的口號(hào)。      眾所周知，日本制造的產(chǎn)品以其優(yōu)質(zhì)、耐用、高性價(jià)比而聞名于世。國(guó)內(nèi)許多企業(yè)，以日本企業(yè)為趕超對(duì)象，希望能早日打造優(yōu)質(zhì)的中國(guó)制造產(chǎn)品。但筆者作為咨詢顧問走訪了國(guó)內(nèi)數(shù)十家企業(yè)后，深感國(guó)內(nèi)企業(yè)界對(duì)如何達(dá)到世界一流缺乏正確的認(rèn)識(shí)。      國(guó)內(nèi)某知名電腦生產(chǎn)企業(yè)一名管理人員說：除非自己跟著

2、戴爾的流程走一遍，否則他無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的，該企業(yè)是直到ERP企業(yè)管理信息化系統(tǒng)成功運(yùn)轉(zhuǎn)后，才達(dá)到了平均22天庫存     一、僅靠ERP并不能與世界一流同步      經(jīng)過20年的改革開放，中國(guó)許多企業(yè)在信息化的浪潮中，推行了EPR管理信息系統(tǒng)，但不知是出于利益的考慮還是對(duì)問題的認(rèn)識(shí)不清，許多軟件公司鼓吹ERP軟件能讓企業(yè)一步進(jìn)入信息化管理，并且能實(shí)現(xiàn)JIT（適時(shí)、適量、適物）生產(chǎn)，大幅度降低庫存，馬上就能與世界一流企業(yè)同步。但事實(shí)上多數(shù)中國(guó)企業(yè)并沒有發(fā)揮ERP的全部功效，許多企業(yè)僅僅用到庫存查詢

3、，訂單管理等功能，真正能將計(jì)劃與各種成品、半成品的生產(chǎn)指令及倉(cāng)庫物料出庫指令進(jìn)行準(zhǔn)時(shí)、精確地設(shè)定，從而大幅度降低庫存（減少流動(dòng)資金被占用）的為數(shù)極少。ERP不僅僅是一種管理軟件，更是一種管理思想、管理文化。當(dāng)企業(yè)管理人員具備精益、卓越的思想時(shí)，沒有ERP同樣能達(dá)到低成本、高品質(zhì)、短交期的生產(chǎn)。日本豐田公司70、80年代的成功就是典型的事例。反之，有了ERP，也不是意味著本企業(yè)使用的管理軟件與世界500強(qiáng)一樣，所以本企業(yè)的生產(chǎn)管理水平就同世界500強(qiáng)一樣了。上述國(guó)內(nèi)某著名的電腦制造企業(yè)的情況無疑驗(yàn)證了這一點(diǎn)。      如果我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多

4、了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，但企業(yè)庫存依舊龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長(zhǎng)，對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營(yíng)成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù)成本。      二、企業(yè)管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國(guó)企業(yè)管理現(xiàn)狀      企業(yè)管理信息化的推行應(yīng)該結(jié)合中國(guó)企業(yè)管理現(xiàn)狀，在首先提升企業(yè)管理水平，并能達(dá)到一些切實(shí)的績(jī)效目標(biāo)的前提下再引進(jìn)，而非盲目的信息化。換句話說，如果我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，同時(shí)戴了一個(gè)信息化帽子，但是企業(yè)庫存依舊龐大，工廠內(nèi)物

5、流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長(zhǎng)，對(duì)市場(chǎng)的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營(yíng)成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護(hù)成本。顯然這種信息化是失敗的。國(guó)內(nèi)知名企業(yè)推行ERP失敗的事例，時(shí)有耳聞。推行ERP并未完全達(dá)到預(yù)期效果，只有默默吞下苦果的企業(yè)就更多了。      管理信息化的前提是企業(yè)應(yīng)該充分進(jìn)行科學(xué)合理的管理改善、流程再造。由此建立精確量化的管理系統(tǒng)。沒有精確就沒有量化，沒有量化就沒有有效的信息化。并不是企業(yè)只要出錢就可實(shí)現(xiàn)管理現(xiàn)代化的。比如，某企業(yè)庫房沒有定置坐標(biāo)，總裝車間也沒有工序坐標(biāo)，同時(shí)總裝車間也不能準(zhǔn)確提出幾點(diǎn)幾分需要那些物料，那么

6、即使實(shí)施了ERP，也只能根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃將某產(chǎn)品的物料全部一次性發(fā)出指令給總裝車間，導(dǎo)致大量堆于現(xiàn)場(chǎng)。而在精益生產(chǎn)的情況下，倉(cāng)庫中有準(zhǔn)確的位置坐標(biāo)，總裝車間也有明確的工序坐標(biāo)，各工序同時(shí)又能準(zhǔn)確的提出幾點(diǎn)幾分需要那些物料，物料供應(yīng)按準(zhǔn)時(shí)化進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)絕無大量原料及中間半成品，生產(chǎn)處于同步化、均衡化狀態(tài)下，那么信息化則水到渠成。      不具有精益生產(chǎn)的思想就導(dǎo)入ERP，無疑就像一輛高級(jí)小轎車跑在山間的小路上。     三、精益生產(chǎn)思想是ERP能充分發(fā)揮效益的關(guān)鍵      ERP

7、應(yīng)該是基于企業(yè)精益生產(chǎn)（JIT）生產(chǎn)管理系統(tǒng)下的信息化，它并不是簡(jiǎn)單地將現(xiàn)有的管理系統(tǒng)電子化就可成功實(shí)施的。它是在成功地進(jìn)行了管理革新的基礎(chǔ)上，即整個(gè)生產(chǎn)過程控制建立在以拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)即JIT模式的基礎(chǔ)上方可取得最大效益。      事實(shí)上不在JIT模式下構(gòu)建的ERP從某種意義上講本身就不是先進(jìn)的ERP。如果實(shí)施了ERP后庫存依然龐大，生產(chǎn)工時(shí)依然不能有效控制，企業(yè)花巨資導(dǎo)入ERP的效果要大打折扣。當(dāng)然，建立了ERP再全面推行JIT會(huì)相對(duì)容易一些，但是當(dāng)企業(yè)在實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn)方式后，又要請(qǐng)回原軟件公司，再次花巨額費(fèi)用追加ERP軟件的功能（軟件業(yè)

8、稱其為升級(jí)）來適應(yīng)已改善的新的生產(chǎn)管理方式。      我們可以不循別人所走的路，但有些地方是必須經(jīng)過的。     四、精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路      國(guó)際上眾多的知名企業(yè)都是上世紀(jì)70年代至80年代初期建立了精益生產(chǎn)方式，然后在上世紀(jì)80年代中后期才逐漸開始實(shí)施MRP（ERP）系統(tǒng)。通過精益生產(chǎn)強(qiáng)化生產(chǎn)管理機(jī)能，通過ERP使得工作效率化、整合企業(yè)資源管理。一步一步穩(wěn)打穩(wěn)扎。許多世界一流企業(yè)借助ERP將精益生產(chǎn)發(fā)揮得淋漓景致。戴爾的4天庫存、理光的7天庫存、愛

9、普生的5天庫存無不是如此。     初至20世紀(jì)80年代初階段），由于眾所周知的原因，我國(guó)同工業(yè)化國(guó)家在企業(yè)管理方面幾乎沒有交流，更談不上實(shí)際運(yùn)用。因此在管理升級(jí)的道路上，國(guó)內(nèi)絕大部分企業(yè)跨越了國(guó)外幾十年實(shí)踐精益生產(chǎn)的歷史，直接實(shí)施ERP（MRP）。正因?yàn)槿绱?，?guó)內(nèi)似乎沒有人指出戴爾的這種模式就是西方經(jīng)過多年研究之后引進(jìn)的日本精益生產(chǎn)的生產(chǎn)模式，它追求的就是零庫存，系統(tǒng)整體優(yōu)化，從而降低成本。國(guó)內(nèi)制造企業(yè)在大量導(dǎo)入ERP后，如果把目標(biāo)定在同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)、高品質(zhì)、低成本、短交期，那么補(bǔ)精益生產(chǎn)這一課是不可或缺的了。筆者認(rèn)為中國(guó)制造業(yè)的管理信

10、息化要走精益生產(chǎn)與ERP一體化的道路，才能保證ERP的實(shí)施能夠達(dá)到世界一流的水平。當(dāng)然有了國(guó)外幾十年的成熟經(jīng)驗(yàn)，我們只要善于學(xué)習(xí)，也許只需要幾年時(shí)間。      國(guó)內(nèi)缺少對(duì)精益生產(chǎn)精通的人才，正因?yàn)槿绱?，才?huì)有知名電腦生產(chǎn)企業(yè)的管理人員：除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則無法想象戴爾如何做到只有4天庫存的的話了。      精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。      五、何為精益生產(chǎn)方式  

11、;    精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。     精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。 精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的資源稀缺和多品種、少批量的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到6

12、0年代才逐步完善而形成的。      精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)的過程就是追求完美的過程，也是追求卓越的過程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。     精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西。在傳統(tǒng)的管理中，零部件、半成品的搬運(yùn)被認(rèn)為是必要的，但實(shí)

13、際上搬運(yùn)本身并沒有給產(chǎn)品增值，因此在精益生產(chǎn)中被認(rèn)為是浪費(fèi)。精益生產(chǎn)中每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。     精益生產(chǎn)的思想就是一種排除浪費(fèi)的思想，而排除浪費(fèi)的手段多種多樣。我們?cè)?jīng)對(duì)4臺(tái)沖床進(jìn)行精益生產(chǎn)的一個(gè)流改善，將原來各自獨(dú)立的沖床串成一條生產(chǎn)線，取得以下良好的效果：           &

14、#160; ·生產(chǎn)周期縮短（5工作日3個(gè)工作日），能快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的需求      ·半成品數(shù)減少 （數(shù)百個(gè)3個(gè)，每月平均減少流動(dòng)資金占用12250元（A產(chǎn)品）       ·節(jié)省包裝及搬運(yùn)人員3人（每月省6000元）       ·節(jié)省場(chǎng)地18平方米       ·節(jié)省內(nèi)包裝材料及包裝票復(fù)復(fù)印費(fèi)（每月1800元）    

15、;   ·節(jié)省大量中轉(zhuǎn)箱及搬運(yùn)叉車     七個(gè)零的終極目標(biāo)：       1. 零切換浪費(fèi)       2. 零庫存       3. 零浪費(fèi)       4. 零不良       5. 零故障       6. 零停滯

16、60;     7. 零災(zāi)害     IE是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。我國(guó)企業(yè)在推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)IE，從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。      六、 精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE）      精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。         工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。     日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，運(yùn)用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機(jī)勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運(yùn)用IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營(yíng)價(jià)值觀的重大改變，其中最受影響的