生產(chǎn)制作工藝作業(yè)指導(dǎo)書

1、1目的為了規(guī)范生產(chǎn)制作過程，指導(dǎo)操作人員能遵照標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定進(jìn)行作業(yè)和檢查，保證產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本作業(yè)指導(dǎo)書。2適用范圍適用工廠從進(jìn)料、生產(chǎn)制作、預(yù)組裝、噴涂和包裝出貨整個生產(chǎn)過程。3定義無。4權(quán)責(zé)4.1操作人員：負(fù)責(zé)遵照作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行作業(yè)和檢查。4.2班組長：負(fù)責(zé)監(jiān)督和指導(dǎo)作業(yè)人員按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行操作。4.3技術(shù)部：負(fù)責(zé)監(jiān)督和完善作業(yè)指導(dǎo)書，保證其正確性和適用性。5內(nèi)容5.1接板接板作業(yè)崗位為鋼板的對接焊縫作業(yè)，其基本要求為：焊接全熔透，超聲波探傷檢驗(yàn)合格。工藝作業(yè)程序如下：制作前，必須根據(jù)各工程的設(shè)計規(guī)范要求，區(qū)分清鋼板材質(zhì)和規(guī)格及選用適宜的焊條、焊絲和焊劑。施焊前必須清除干凈焊縫邊緣每邊30

2、50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺污垢、灰塵、油污和水，且焊道兩端應(yīng)設(shè)置引弧和引出板。將兩片鋼板平整放置，然后點(diǎn)焊固定，并校正平整，再制作“V”型坡口根據(jù)鋼板的性能和厚度，選擇火焰切割、機(jī)械加工或碳弧氣刨開“V”型坡口。本公司主要采用碳弧氣刨開坡口。5.1.5如采用火焰切割時，切口不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物，熔瘤和飛濺物等。5.1.6如采用碳弧氣刨開坡口，應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑和電源進(jìn)行，坡口角度見附表。5.1.7在拼接好的構(gòu)件上施焊，焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)(具體見參數(shù)表)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形。采用多層焊時，應(yīng)將焊條3.2焊底

3、面，然后將前一道焊縫表面清理干凈后再用相應(yīng)的焊條繼續(xù)施焊。5.1.8焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋，未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊燒穿，弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物，并將焊縫打磨平整于鋼板。5.1.9焊接工件外觀檢查，一般用目視或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，焊縫表面質(zhì)量不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，否則予以返改，嚴(yán)禁流入下道工序。各工序完畢后，對于一、二級焊縫要求全熔透者，品保人員進(jìn)行超聲波探傷檢查，應(yīng)無夾渣、氣泡。整板拼接及小板對接皆須平直。且在施作過程中，對于同一構(gòu)件之翼、腹板的接板備料中，應(yīng)予考慮焊縫接頭的錯開，以利組立之便利，更合品質(zhì)規(guī)范。5.1.11此接板為一般準(zhǔn)則，對

4、其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。附表：（1）碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角刨槽深度(mm)2.534567-10碳棒傾角25°30°35°40°45°50°（2）碳弧氣刨常用工藝參數(shù)鋼板厚度碳棒55直徑(mm)電弧長度(mm)空氣壓力(mpa)極性電流(A)氣刨速度m/min6t8t51-2直流反接2508t12t61-2直流反接280-30012t18t71-2直流反接300-35018t25t81-20.39-0.59直流反接350-40025t30t101-2直流反接450-500（3）焊條與電流匹配參數(shù)焊條直徑(mm)2.53.

5、24.05.0電流(A)50-80100-130160-210200-2705.2下料5.2.1下料前應(yīng)結(jié)合材料清單和零件清單進(jìn)行套料工作，嚴(yán)禁盲目下料，應(yīng)充分地利用原材料。5.2.2鋼材下料前應(yīng)檢查型號、材質(zhì)、爐批號等，切割后每塊板要進(jìn)行爐批號的移植和標(biāo)識，并在圖紙注明爐批號。5.2.3數(shù)控切割機(jī)、多頭直條切割機(jī)下料前由生產(chǎn)管理技術(shù)員進(jìn)行零件建模并將建模信號用磁盤拷貝給操作員輸入切割機(jī)。5.2.4切割前，應(yīng)先將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈。5.2.5數(shù)控切割機(jī)在一式切割程序完成后，必須核對設(shè)計和圖紙要求進(jìn)行自檢，多頭直條切割機(jī)在切割中應(yīng)跟蹤自檢。5.2.6切割尺寸須符合設(shè)計和規(guī)范要

6、求，允許偏差為±3.0mm。5.2.7鋼材切割面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。5.2.8切割缺陷應(yīng)跟蹤修補(bǔ)，尤其是翼緣板兩側(cè)之切割損傷和SP板之切割損傷。5.2.9對型鋼鋸床下料，根據(jù)套料方案，鋸床操作工應(yīng)對型鋼進(jìn)行號料，畫出切割線。5.2.10鋸床切割前拖動型鋼前后調(diào)整位置，使紅外線與切割線相吻合。5.2.11切割過程中，鋸床操作工應(yīng)及時進(jìn)行毛刺清理。5.2.12對切割下料后的余料和料頭，應(yīng)及時歸類、整理和堆放整齊，符合退料要求的材料應(yīng)及時退料。此下料工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.3組立5.3.1嚴(yán)格按圖紙施工，考慮焊縫收縮余量，保證尺寸，加強(qiáng)自

7、檢，尤其注意斜度梁的組立。5.3.2組立前，必須清除腹板上切割熔渣，翼板組立須正面朝里。5.3.3板材組立前須平直，不平直須砸平或矯平后才能組立，且翼板上未磨平的自動焊縫余高與腹板交會之部位須磨平后組立,以免局部起拱。垂直度允許偏差±3mm，偏心度允許偏差±3mm。5.3.4當(dāng)組立變截型鋼時，不易矯正之翼板須先向內(nèi)預(yù)拱，利用反變形法，抵消自動焊接變形收縮量。5.3.5當(dāng)翼緣板和腹板需要拼接時，可按長度方向拼接，且離端頭尺寸應(yīng)滿足600mm以上，翼板拼接縫和腹板拼接縫應(yīng)錯開200mm以上，拼接焊縫應(yīng)在H鋼組立前進(jìn)行。5.3.6組立點(diǎn)焊應(yīng)均勻、對稱，所使用之焊接材料應(yīng)與本體焊接

8、使用之焊接材料相同或同等品質(zhì)之材料。此組立工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.4自動埋弧焊施焊前必須清除干凈焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、灰塵、油污和水。注意施焊順序，避免焊接變形，H型鋼角焊縫、T形、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫的兩端必須設(shè)置引弧和引出板，而不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與被焊工件相同，禁止隨意用其它鐵塊充當(dāng)引弧、引出板。其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同，自動焊焊縫引出的長度應(yīng)大于80mm，引弧、引出板厚度應(yīng)不小于10mm，寬度應(yīng)大于80mm，長度應(yīng)大于100mm，宜為構(gòu)件板厚的2倍。焊角尺寸應(yīng)符合設(shè)

9、計和規(guī)范要求，喉深一般為0.75倍腹板厚度,角焊縫焊角尺寸當(dāng)K<12時,允許偏差為+4mm；K12時，允許偏差為+5mm。焊縫表面質(zhì)量不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑、過多氣孔等缺陷，一級、二級焊縫表面不得有氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。自動埋弧焊所用的焊劑不能受潮，若受潮須經(jīng)烘焙并保持干燥，且應(yīng)防止焊劑被銹垢、氧化鐵皮和油脂等污染，否則易產(chǎn)生氣孔等缺陷，焊絲的表面質(zhì)量包括直徑偏差、表面硬度均勻性、有無硬彎、有無油污和銹蝕等，這些將直接影響焊接工藝的穩(wěn)定性和焊縫質(zhì)量，此點(diǎn)不容忽視

10、，須嚴(yán)格控制和保管。5.4.6焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)達(dá)到焊縫外形均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和組立點(diǎn)焊飛濺物要清除干凈，且每米焊縫接頭不良不得超過1處。焊縫有缺陷之處須補(bǔ)焊，打磨美觀。5.4.7對于一、二級焊縫要求全熔者，用超聲波檢測內(nèi)部缺陷應(yīng)無夾渣、氣泡、未焊透等，多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。5.4.8焊接完成后，應(yīng)用鋸床或氣割切除引弧、引出板并修磨平整，不得用錘擊落。此工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.5矯正5.5.1機(jī)矯后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且翼緣板邊緣須打磨

11、干凈。5.5.2型鋼垂直度偏差過甚者，應(yīng)采取火矯，端部垂直度允許偏差2.0mm。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼在加熱矯正時，加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能選定，但不得超過900，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。因焊接發(fā)生變形之鋼材，可以機(jī)械方法或加熱方法矯正之，但不得損傷鋼料，加熱時須嚴(yán)格控制熱量，被加熱之面，其溫度不得超過560（暗紅色）。5.6 SP制作5.6.1對于CNC所割之SP板須清除熔渣和飛濺物。5.6.2剪切面應(yīng)平整無裂紋、分層和大于1mm的缺梭，不得有飛邊、毛刺，零件寬度與長度允許±3.0mm。5.6.3嚴(yán)格按圖施工，樣板須劃準(zhǔn)確。角度允許偏差±2。，對角線差允許偏差1.

12、0mm，寬度、長度允許偏差±0.5mm，孔距允許偏差±0.5mm。5.6.4沖孔引致板件變形須矯正，周邊及孔邊毛刺須打磨。碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-20，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-15時，不得進(jìn)行剪切、沖孔。5.6.6高強(qiáng)度螺栓孔，應(yīng)用鉆床鉆孔、孔中心軸應(yīng)垂直鋼板面。普通螺栓孔，基礎(chǔ)錨定螺栓孔之開孔，若鋼板厚度不超過16mm時，得用沖孔方法施工；孔徑若大于30mm時，得使用瓦斯火焰切割施工，開孔斷面之粗糙度不得大于25um，孔徑允許誤差為±2mm。若螺栓孔的允許偏差超標(biāo)或錯孔時，不得采用鋼板填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔。此工藝為一般準(zhǔn)則，對其

13、它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。螺栓孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距的允許偏差項(xiàng)目允許偏差500501120012013000>3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.05.7冷作、放樣5.7.1嚴(yán)格按圖施工，根據(jù)設(shè)計總目錄說明柱、梁翼板與端頭板連接開坡口形式須與設(shè)計相符，現(xiàn)場剛性焊接之構(gòu)件坡口須用半自動切割且開切坡口后必須打磨。5.7.2板材、型鋼材料的拼接，應(yīng)在組裝前進(jìn)行，且要求切坡口。全熔透對接焊構(gòu)件的組裝焊應(yīng)在部件

14、組裝、焊接及矯正后進(jìn)行。5.7.3放樣和樣板及號料尺寸須符合設(shè)計要求。允差值見下表：放樣樣板項(xiàng)目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm對角成差1.0mm寬度、長度±0.5mm孔距±0.5mm號料加工樣板的角度±20。零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm5.7.4組裝順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)形式，焊接方法和焊接順序等因素確定，且須采用剛性夾持法，反變形法等一些必要的工藝措施來避免焊接變形。5.7.5制作使用之鋼制卷尺，使用前必須與放樣之標(biāo)準(zhǔn)鋼卷尺比對校正，且須符合國家標(biāo)準(zhǔn)一級品標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)依據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)辦理檢驗(yàn)。5.7.6切割面垂直度誤差，不得大

15、于鋼材厚度之10%且不得大于2mm，開槽及切割面表面粗糙度之容許標(biāo)準(zhǔn)如下：（1）鋼板板厚10mm粗糙度25um（2）100mm鋼板厚度200mm50um（3）鋼板不受力端面50um端面加工機(jī)切割加工面之粗糙度應(yīng)小于12.5um，端面之傾斜度應(yīng)小于板厚1.5/1000。端部銑平面的允許偏差項(xiàng)目允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度115005.7.8長跨度之大梁或構(gòu)架梁應(yīng)依設(shè)計圖之規(guī)定預(yù)拱，一般跨徑大于10公尺者，必須以抵消靜載重所引起之撓度為預(yù)拱量予以預(yù)拱。5.7.9吊車梁和吊架桁架不得下?lián)?。鋼材之整形與彎曲加工

16、得以機(jī)械方法與加熱法施工，鋼板冷彎其內(nèi)側(cè)半須應(yīng)大于2倍板厚，且內(nèi)外側(cè)應(yīng)適當(dāng)加熱以消除內(nèi)應(yīng)力。5.8電焊手工電弧焊和CO2氣體保護(hù)焊5.8.1焊接前，應(yīng)按照構(gòu)件材質(zhì)及業(yè)主要求合理選擇焊條型號，按產(chǎn)品說明書及工藝要求進(jìn)行妥善保存和烘焙，所使用的焊條藥皮不能有脫落，焊蕊不能有銹蝕之現(xiàn)象，焊工應(yīng)持證上崗，無證人員杜絕從事焊接作業(yè)。施焊前，必須清除干凈焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、灰塵、油污和水，且受潮焊條須經(jīng)烘焙才能使用。T形、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫的兩端必須設(shè)置引弧和引出板，而不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與被焊工件相同，禁止隨意用其

17、它鐵塊充當(dāng)引弧、引出板。藥皮焊條手工電弧焊和半自動氣體保護(hù)焊縫引出的長度應(yīng)大25mm，其引弧、引出板厚度應(yīng)不小于6mm，寬度應(yīng)大于50mm，長度應(yīng)大于30mm，宜為構(gòu)件板厚的1.5倍。5.8.4焊接時應(yīng)使用其焊料完全熔透而不發(fā)生缺陷，尤其應(yīng)避免電焊起點(diǎn)之熔透不足，夾渣、燒穿及龜裂等現(xiàn)象發(fā)生，在電焊過程中，不得在焊道以外之母材上起弧，且焊接盡可能采用平位焊接。5.8.5手工電弧焊焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑、氣孔等缺陷。 H型鋼的翼緣與翼緣、腹板與腹板的對接焊縫（全熔透），焊縫質(zhì)量等級除圖中說明外，均為二級。一級、二級焊縫表面不得有氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬

18、邊、未焊滿等缺陷。5.8.7本項(xiàng)目中除圖中注明的外，焊縫均為滿焊，焊縫最小高度不小于被焊構(gòu)件的最小厚度及4mm。5.8.8雨天或相對濕度超過85%時亦不得焊接。風(fēng)速超過每秒2m時，除有防風(fēng)設(shè)備外，不得進(jìn)行CO2氣體保護(hù)焊接。5.8.9焊接時應(yīng)嚴(yán)格控制收縮與變形，焊接之方法及程序，須能平衡焊接時所產(chǎn)生之熱量，減少變形及過大之收縮應(yīng)力。5.8.10在已焊金屬上施行焊接之前，須將熔渣除去，剪力釘在每次開始正式植釘前至少應(yīng)先試焊2支剪力釘，以檢視電焊機(jī)及焊槍之操作與調(diào)整是否適當(dāng)。5.8.11焊接部不得有重疊或裂痕，不良焊接可用下列方法修正：（1）重疊或過分凸出鏟除多余部分。（2）過分凹進(jìn)、低陷、尺寸不

19、足清理后補(bǔ)焊。（3）氣孔過多，含有熔渣，熔解不完全鏟除后重焊。（4）裂痕以非破壞性檢測法確定裂長，鏟除不良部分及每端50公厘未裂部分后重焊。5.8.12補(bǔ)焊用焊條須小于原焊接用者，以直徑不超過4公厘為宜，補(bǔ)焊前應(yīng)將該部表面徹底清潔。5.8.13焊接完成后，應(yīng)用鋸床或氣割切除引弧、引出板并修磨平整，不得用錘擊落。此工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.9彩板制作（彩色壓型鋼板、收邊包角成型、彎形板成型、C型鋼成型）5.9.1壓型鋼板、收邊包角、彎形板、C型鋼之規(guī)格、品種、數(shù)量必須符合設(shè)計和業(yè)主規(guī)定之要求。5.9.2彩色壓型鋼板及收邊包角壓型后，基板外觀質(zhì)量不得有裂紋應(yīng)表面干凈、

20、無油污、手印、腳印和泥沙，無可察覺的凹凸和皺折，鍍層應(yīng)無肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷，鍍層表面光潔平整。5.9.3彩色壓型鋼板、收邊包角及彎形板疊合捆包裝完好，裝卸要小心，不得有任何劃傷及其它變形破壞。5.9.4彩色壓型鋼板尺寸偏差需符合如下規(guī)定要求：波距允許偏差為±2.0mm，波高允許偏差為±1.5mm，長度尺寸允許偏差為±7.0mm，覆蓋寬度允許偏差為+8.0mm、-2.0mm，橫向剪切偏差不得超過±5.0mm。5.9.5收邊包角尺寸偏差需符合如下規(guī)定要求：長度尺寸允許偏差為±5.0mm；彎折面寬度允許偏差為±2.0mm；夾角

21、為允許偏差為2°。5.9.6彎形板必須成型良好，所用之彩色壓型鋼板必須“彩色壓型鋼板成型質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)”之要求，且壓痕間距必須非常一致，絕對不可參差不齊。5.9.7冷彎成型后之C型鋼應(yīng)成型良好，外觀質(zhì)量應(yīng)表面干凈，以利涂裝，且沖、鉆成孔周邊之毛刺須打磨干凈。此工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.10噴砂5.10.1噴砂等級和涂裝漆膜厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計和規(guī)范要求。5.10.2噴砂等級Sa2.5級為非常徹底的噴砂除銹，除銹后鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。任何殘留的痕跡，應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。5.10.3在噴砂翻料過程中，應(yīng)吊放平穩(wěn)，嚴(yán)禁鋼

22、構(gòu)件撞擊變形。5.10.4對業(yè)主要求對噴砂工序進(jìn)行監(jiān)督的構(gòu)件，廠務(wù)部應(yīng)及時通知公司質(zhì)檢部，由質(zhì)檢部通知業(yè)主相關(guān)人員到場后方可進(jìn)行噴砂.此工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.11噴涂5.11.1油漆的組成：油漆主要由成膜物質(zhì)、顏料、溶劑、助劑等組成，分為油脂類、天然樹脂類、合成樹脂類、橡膠類以及無機(jī)高分子材料類；它涂在物體表面，能在一定的條件下干燥固化形成涂膜，該涂膜具有一定的顏色，光澤硬度及彈性，對被涂飾物體起裝飾，美化及保護(hù)作用，并可賦予被涂物體某些特殊功能。5.11.2漆膜厚度的國家標(biāo)準(zhǔn)：對于鋼結(jié)構(gòu)的漆膜總厚度，室內(nèi)要求為125uM(±25)，室外要求為150

23、uM(±25uM)。5.11.3噴漆前鋼結(jié)構(gòu)的預(yù)處理5.11.3.1機(jī)械處理：以壓縮空氣噴砂、噴丸、砂輪等方法，以沖擊和摩擦等作用除去銹斑、氧化皮、鑄型砂等。5.11.3.2化學(xué)處理：將物體置于稀酸溶液，約1020分鐘，然后取出，從而達(dá)到除銹的目的。高壓無氣噴涂設(shè)備及工作原理.1高壓無氣霧噴涂設(shè)備由高壓泵、吸漆器、高壓噴槍、高壓軟管和推車等部件組成；以壓縮空氣為動力，利用高壓泵將從貯漆容器中吸入的漆料增加壓力到4.06.0MPA，再由噴槍的噴嘴中噴出，高壓漆料即被霧化成細(xì)的，有一定沖擊力的漆流噴向?qū)ο蟊砻嫔稀?2特點(diǎn)是：生產(chǎn)率高，漆膜附著力強(qiáng)和致密，可噴涂粘度<=100S(涂-

24、4粘度計)的各種底漆，油性漆，磁漆等，適用于船舶、飛機(jī)，汽車、車輛、化工設(shè)備、機(jī)器、橋梁、大型建筑物等施工。高壓噴涂操作要點(diǎn)：設(shè)備檢查：（1）檢查吸入口是否浸在漆料當(dāng)中，并檢查是否加了過濾網(wǎng)。（2）經(jīng)充壓后，檢查壓力表的指針是否在正常位置，即大約在4060kg/cm2。（3）檢查槍道是否暢通。5.11.6噴涂作業(yè)：（1）首先進(jìn)行油漆調(diào)配，對于酯膠、酚醛、醇酸等漆，調(diào)配的比例為油漆與稀釋劑容積比為2：1，混合后攪拌均勻后，待用。對于其它種類油漆的稀釋方法，由有關(guān)技術(shù)人員另行書面通知決定。（2）打開槍栓，對準(zhǔn)對象進(jìn)行噴涂，噴嘴與噴涂面間距為4060cm。（3）噴涂作業(yè)時，手握噴槍要穩(wěn)，要保持涂料出

25、口與被噴涂面垂直，不得向任何方向傾斜。（4）正確的噴涂路線如下：橫向噴涂 豎向噴涂(A) (B)（C） (D)注：(A)、(B)正確的噴涂路線，(C)、(D)不正確的噴涂路線在移動路線正確的同時,運(yùn)行速度要保持均勻一致，這樣涂膜的厚度才能均勻。（5）在噴漆結(jié)束時，要對設(shè)施進(jìn)行妥善處理，料桶要蓋嚴(yán)，關(guān)電源；要用稀釋劑清洗噴槍。5.11.7注意事項(xiàng)：（1）槍要盡可能在人的順風(fēng)方向上，如果是雙面噴涂對象，對象擺放要順風(fēng)向，使噴槍對準(zhǔn)的方向?yàn)閭?cè)風(fēng)向，從而減少油漆對施工者污染。（2）噴漆作業(yè)時，要注意移開周圍物體，污染之后難以清洗。（3）作業(yè)時，要進(jìn)行必要的防護(hù)，減少揮發(fā)溶劑進(jìn)入呼吸道的量。（4）作業(yè)場

26、所，要禁止一切火源，因油漆，稀釋劑易燃。如果瞬間燃燒會產(chǎn)生爆炸，危害嚴(yán)重。（5）油漆飾面的質(zhì)量通病及防治方法：5.11.8脫皮原因：（1）物面沾有油污，導(dǎo)致漆膜附著力差而引起卷皮。（2）油漆稀釋過度，物面太光滑，使漆膜太薄，附著力差。（3）不待底漆干透就刷成漆，日久底漆干燥而收縮，導(dǎo)致面漆干裂。（4）漆質(zhì)不佳，漆中樹脂，膠質(zhì)分量太多，漆膜易脆裂。流墜(流淌、淚垂)原因：（1）稀釋劑過多。（2）溶劑揮發(fā)太慢。（3）漆膜噴涂太厚。（4）物面不潔，有油，水等污物。（5）研磨不均勻，顏料潤濕性能不良。5.11.10慢干、回粘原因：（1）油漆過厚，過稠，致使氧化作用只局限于表面。（2）前遍漆未干，又噴第

27、二遍。（3）在潮濕的條件下施工。（4）催干劑使用不當(dāng)。5.11.11漆膜皺紋原因：（1）干燥快與干燥的漆料摻合使用。（2）底漆施涂不勻，底漆過厚或粘度太大，表層先干結(jié)成膜，隔絕下層與空氣的接觸，造成外干里不干。（3）氣候驟冷影響。（4）涂料粘度過高。5.11.12起泡原因：（1）在漆膜與基層之局部失去附著力，漆膜干透后，出現(xiàn)大小不一的鼓泡。（2）基層不干燥，水分蒸發(fā)導(dǎo)致起泡。5.11.13銹斑原因：（1）涂飾出現(xiàn)孔等弊病或不漏漆空白點(diǎn)時，易產(chǎn)生銹斑。（2）漆膜太薄，水氣或腐蝕氣體透過漆膜層到達(dá)內(nèi)部基層表面，產(chǎn)生針蝕，進(jìn)而生銹。5.11.14涂裝翻料過程中，應(yīng)吊放平穩(wěn)，嚴(yán)禁鋼構(gòu)件撞擊變形。5.1

28、1.15采用砂輪打磨處理磨擦面時，打磨范圍不應(yīng)小于螺栓孔的4倍，打磨方向宜與構(gòu)件受力方向垂直，處理好的磨擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤和污損等。5.11.16噴漆環(huán)境溫度宜在538之間，相對濕度不應(yīng)大于85%，構(gòu)件表面有結(jié)露時不得涂裝，涂裝后4小時不得淋雨，當(dāng)天使用的涂料應(yīng)在當(dāng)天配置，并不得隨意添加稀釋劑。5.11.17包裝應(yīng)在涂層干燥后進(jìn)行，包裝應(yīng)保護(hù)構(gòu)件涂層不受損傷，保證構(gòu)件、零件不變形、不損壞、不散失。5.11.18除預(yù)涂底漆外，同一噴涂面應(yīng)使用同一廠牌之涂料，且涂刷應(yīng)均勻，色澤一致，皺皮、流墜和氣泡，附著良好。涂層無脫落和返銹、無誤涂、漏涂，高強(qiáng)度螺栓連接面無氧化鐵皮、毛刺、焊疤及不應(yīng)有

29、的涂料和油污，構(gòu)件若因切割、焊接而烘烤變質(zhì)的漆膜須處理，且涂裝后漆膜不得有龜裂、起皺、垂流、起泡、粉化等現(xiàn)象。5.11.19構(gòu)件須噴砂表面處理完成后24小時內(nèi)應(yīng)進(jìn)行防銹底漆之涂裝，涂裝間隔時間、涂料與溶劑之混合比應(yīng)依據(jù)涂料特性之規(guī)定辦理，且應(yīng)采取自然干燥法待下層涂裝干燥后，才能進(jìn)行上一層涂裝，一次涂刷厚度應(yīng)依據(jù)施工程序書或依涂料特性之規(guī)定，不宜太厚以避免發(fā)生起皺或?yàn)a流現(xiàn)象。5.11.19對業(yè)主要求對噴漆工序進(jìn)行監(jiān)督的構(gòu)件，廠務(wù)部應(yīng)及時通知公司質(zhì)檢部，由質(zhì)檢部通知業(yè)主相關(guān)人員到場后方可進(jìn)行噴漆。5.11.20此工藝為一般準(zhǔn)則，對其它要求以專項(xiàng)技術(shù)文件或圖紙為準(zhǔn)。5.12搬運(yùn)裝卸5.12.1車間內(nèi)

30、構(gòu)件的搬運(yùn)裝卸由各生產(chǎn)班組進(jìn)行，料場材料和構(gòu)件的搬運(yùn)裝卸由裝卸組進(jìn)行。5.12.2構(gòu)件搬運(yùn)裝卸時必須保證安全和構(gòu)件的完好。5.12.3構(gòu)件吊運(yùn)時必須充分考慮構(gòu)件的重量、體積和形狀，嚴(yán)禁超重超長吊裝，造成設(shè)備損壞和安全的隱患。5.12.4構(gòu)件搬運(yùn)和吊裝時要求吊帶進(jìn)行吊裝的必須嚴(yán)格執(zhí)行，避免因吊鉤的影響造成構(gòu)件變形。5.12.5對已進(jìn)行油漆的構(gòu)件必須待油漆干后方能進(jìn)行搬運(yùn)和裝卸，要求盡量用用吊帶搬運(yùn)和裝卸，對不能用吊帶的應(yīng)做好相關(guān)的保護(hù)措施，避免因搬運(yùn)和吊裝造成表面損傷。5.12.6對已進(jìn)行鍍鋅的構(gòu)件必須用吊帶進(jìn)行搬運(yùn)和裝卸，用叉車進(jìn)行搬運(yùn)時應(yīng)做好保護(hù)措施，避免因吊裝造成表面損傷。5.12.7鋼構(gòu)件存