連續(xù)梁邊跨直線段專項施工方案

1、 目 錄 第一章 編制依據和原則及范圍- 1 -1.1編制依據- 1 -1.2編制原則- 2 -1.3 編制范圍- 2 -第二章 工程概況- 3 -第三章 施工組織與布置- 3 -3.1施工隊伍和施工安排- 3 -施工隊伍設置- 3 -施工專業(yè)班組設置- 4 -施工班組任務安排- 4 -3.2施工總體布置- 4 -施工道路- 4 -拌和站和試驗室建設- 5 -鋼筋加工廠- 5 -施工用電- 6 -施工用水- 6 -3.2.6 垂直運輸設施- 6 -3.3施工人員安排- 7 -項目部人員配置- 7 -架子隊人員配置- 7 -第四章 施工進度控制- 7 -第五章、主要施工程序和施工方法- 9 -5

2、.1 邊跨直線現澆段主要施工工藝流程- 9 -5.2 邊跨直線段主要施工方法及控制標準- 9 -5.2.1 永久支座- 9 -5.2.2 支架系統(tǒng)- 12 -5.2.3 模板制安- 14 -5.2.4 支架預壓- 19 -5.2.5 鋼筋制安- 24 -5.2.6 預埋件施工- 30 -5.2.7 混凝土澆筑- 30 -5.2.8 預應力施工- 36 -5.2.9 邊跨直線段支架拆除- 38 -5.3連續(xù)梁線形控制- 39 -測量控制- 39 -模板控制- 39 -混凝土控制- 39 -預拱度設置- 39 -5.4橋面附屬工程- 40 -六、質量保證措施- 40 -6.1原材料質量控制措施-

3、40 -6.2混凝土工程質量保證措施- 41 -6.3模板質量控制措施- 43 -6.4 邊跨直線段質量保證措施- 43 -七、安全保證措施- 43 -7.1高空作業(yè)的安全措施- 43 -7.2保證人身安全措施- 44 -7.4施工現場安全用電措施- 45 -7.5施工機械安全保證措施- 46 -八、文明施工及環(huán)境保證措施- 47 -8.1 施工現場、料場、駐地等文明施工保證措施- 47 -8.2施工中的環(huán)保措施- 48 -xxx連續(xù)梁邊跨直線段施工方案第一章 編制依據和原則及范圍1.1編制依據（1）鐵路橋涵設計基本規(guī)范(鐵建設2005157號)；（2）鐵路工程測量規(guī)范（TB10101-200

4、9）；（3）鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術規(guī)程（TB10301-2009）；（4）鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程（TB10302-2009）；（5）鐵路混凝土工程施工技術指南(TZ210-2005)；（6）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）；（7）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準(鐵建設2005160號)；（8）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(鐵建設2005160號)；（9）鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10415-2003）；（10）鐵路混凝土強度檢驗評定標準（TB10425-94）；（11）鐵路工程結構混凝土強度檢測規(guī)程（TB10426-2004）；（12）鐵

5、路工程勞動安全衛(wèi)生設計規(guī)范(鐵建設函1998253號)；（13）鐵路工程環(huán)境保護設計規(guī)范(鐵建設函1998153號)；（14）鐵路橋涵混凝土和砌體結構設計規(guī)范(鐵建設函2005108號)；（15）鐵路混凝土結構而久性設計規(guī)范（鐵建設2005157號）及“局部修訂條文（鐵建設2007140號）；（16）鐵路橋梁鋼筋混凝土和預應力混凝結構設計規(guī)范（TB10002.3-2005）；（17）漢孝HXSG-2標2010年指導性施工組織設計；（18）連續(xù)梁橋墩參考圖（漢孝城際施（橋參）-06）；（19）HXSG-2 DK6+385.808 xxx（75+125+75m）連續(xù)梁設計圖：漢孝城際施（橋）-01

6、 第五冊。1.2編制原則（1）組織專業(yè)隊伍進場施工，裝備足夠的機械設備配套專業(yè)化施工，確保施工需要，保證在規(guī)定的工期內完成并力爭提前完成施工任務，交付使用。（2）遵守施工規(guī)范和操作規(guī)程，遵循國家和鐵道部關于質量、安全生產規(guī)定，確保工程質量和施工安全。采取安全有效的施工方案和措施，確保外環(huán)高速的行車安全。（3）根據本段工程特點和施工內容，結合我單位及兄弟單位的類似工程施工經驗，運用先進工法施工，提高機械化程度，統(tǒng)籌安排施工，做到均衡生產。（4）嚴格按照GB/T190012000ISO9001：2000標準質量認證體系和項目法施工要求進行施工管理和質量控制。建立健全質量保證體系，強化施工安全技術組

7、織措施，使各項工作落實到實處，為本工程施工的順利、高效進行創(chuàng)造良好的條件。（5）完善施工環(huán)保、水土保持措施，爭創(chuàng)“安全生產、文明施工標準化施工工地”。（6）結合該橋特點，搞好勞力、材料、機械的合理配置，推廣“四新”技術，采用成熟可靠、先進的施工方法和施工工藝，做到施工方案科學適用、技術先進，確保實現設計意圖。1.3 編制范圍新建鐵路武漢至孝感客運專線HXSG-2標段xxx，主要工程內容為xxx跨xx主河道（75+125+75）m的連續(xù)箱梁邊跨直線段施工拌和站工程、便道工程、施工用水、施工用電、環(huán)水保、內業(yè)資料、測量、施工人員、施工機械設備、施工材料、施工進度、施工方法及安全文明施工等。第二章

8、工程概況xxx跨xx主河道（75+125+75）m預應力混凝土連續(xù)梁，全長276.1m（含兩側梁端至邊支座中心各0.55m），梁頂面寬11.6m，防護墻內側凈寬8.4m。該連續(xù)箱梁共2個邊跨直線段，分別位于172#墩大里程側及175#墩小里程側，邊跨直線段長12.05m，高4.83m，砼200.4m3/個。頂板厚度4570cm，腹板厚度4575cm，底板厚度48.5118.5cm，在墩頂相處設橫隔板，隔板設高1.8m、寬0.8m的孔洞，供檢查人員通過，其典型斷面見下圖2-1所示。圖2-1 邊跨直線段典型斷面梁體混凝土強度等級采用C55，防護墻混凝土強度等級采用C40，蓋板、電纜槽采用C40混凝

9、土。梁體按三向預應力結構設計即縱向、橫向、豎向，邊跨直線段的預應力鋼筋的張拉在施工完成邊跨合攏段后進行。第三章 施工組織與布置3.1施工隊伍和施工安排施工隊伍設置針對工程的意義和特點，承擔本橋跨xx主河道連續(xù)梁的施工任務。施工專業(yè)班組設置根據本工程施工主要工作內容，連續(xù)梁施工隊分為支架施工班組、模板施工班組、鋼筋施工班組、混凝土施工班組、預應力施工班組負責本工程各分項工程的施工，各專業(yè)施工班組由架子隊隊長直接管理和領導。施工班組任務安排施工班組任務安排見表3-1表3-1 施工班組任務安排表3.2施工總體布置3.2.1施工道路（1）臨時施工便道便道按照既滿足施工需要，又節(jié)省投資的原則建設，充分利

10、用既有道路，盡量繞開村莊，減少干擾，方便施工運輸。利用現有xx兩岸堤頂路作為施工進場道路，縱向便道及鋼棧橋為施工便道，施工中注意對便道的維護和保養(yǎng)。縱向施工便道路基寬度7m，路面寬度6m，路面采用碎石路面。施工期間加強對新建、改建便道以及原有村鎮(zhèn)道路的養(yǎng)護和維修，保持路況良好。便道結構見圖3.2.1-1。圖3.2.1-1 施工便道結構示意圖（2）xx南堤鋼棧橋xx南堤鋼棧橋作為懸臂掛籃澆筑階段運送材料與施工設備的便道。鋼棧橋按寬6m設計（行車道5m，人行道1m），按18m一跨考慮，總長300m，連接170#174#墩，其承載力可滿足：50t履帶吊在橋面行走及起吊20t作業(yè)、30t混凝土罐車行車

11、。加強鋼棧橋的維護工作，對于架設地泵的范圍，鋼棧橋要重點加固，禁止重物直接沖撞橋面，對于重要焊接部位要定期檢查，前面倒時要有專人負責指揮。對于冬季施工時，橋面要鋪設防滑草墊，如有積雪應立即清除；汛期來臨前要做好鋼棧橋的加固和維護，汛期加強監(jiān)測，對于上游漂浮物和浮萍等水生植物，要及時清理。3.2.2拌和站和試驗室建設混凝土主要由布置在巨龍大道附近的2#砼拌和站負責供應，試驗室設在2#拌和站。2#拌和站采用2臺HZS120型拌和樓，砼運輸采用8m3砼攪拌車水平運輸。3.2.3鋼筋加工廠利用xx南岸已按標準化工地要求建設的2#和3#鋼筋加工廠，面積為1440和3300，連續(xù)梁施工所用的鋼筋及其他金結

12、均可在此加工制作。3.2.4施工用電（75+125+75）m連續(xù)梁現場施工用電利用xx南岸已布置的臨時供電系統(tǒng)，配備250KW發(fā)電機作為施工備用電源。（1）高壓用電擬考慮在xxx（75+125+75）m連續(xù)梁南側設置1臺變壓器，型號為S9-400kVA，供xxx連續(xù)梁和鋼筋加工廠用電。（2）低壓用電 每臺機器安裝一個配電箱，確保用電得到保證。 干線采用“三相五線制”，每臺配電箱均設置接電電阻測量記錄表。 安排二名電工到施工現場，其主要職責：檢修施工低壓用電，安裝變電箱，將低壓電輸送到每臺機器上，接地電阻測量，用電安全檢查，施工用電統(tǒng)計，用電安全教育等工作。 施工現場及拌和站各配備1臺功率為25

13、0kw的發(fā)電機作為備用電源，保障連續(xù)梁的施工用電。3.2.5施工用水施工期間的生產用水主要利用已形成的供水系統(tǒng)，水質經化驗滿足工程用水的要求。3.2.6 垂直運輸設施于173#、174#邊墩處分別布置一臺25t汽車吊，確保材料的垂直運輸。人行垂直通道：利用邊跨支架中的鋼管柱搭設垂直通道，通道搭設長為3.5m，寬為2.1m，長為3.5m，高約20m。爬梯在鋼管柱內成“之”字型布置，樓梯踏步采用鋼筋加工而成，通道搭設高度約29m，高度在2.5m左右設置轉角平臺，采用5cm厚木板鋪設平臺，底部兜設安全網，周邊掛安全密目網。3.3施工人員安排3.3.1項目部人員配置根據現場情況，在施工現場設置管理組，

14、管理組長由技術、測量、試驗、調度人員組成。具體設置情況如下：技術人員4人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場施工；質檢人員2人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場質量；安全人員2員，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場施工安全；測量小組1個，共計5人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁測量、放樣、復核任務；2#混凝土拌和站設4名試驗人員負責現場和拌和站的試驗工作；生產調度2名，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的工程施工進度與協(xié)調工作。3.3.2架子隊人員配置根據現場情況，橋梁架子八隊人員配置情況如下：施工技術人員4人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場施工；

15、質檢人員2人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場質量控制；安全員2人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁的現場施工安全；測量小組1個，共計4人，負責xxx75+125+75m連續(xù)梁測量、放樣、復核任務。第四章 施工進度控制175#邊跨直線段計劃從2011年12月20至2012年3月10，172#邊跨直線段計劃從2011年12月30至2012年3月20，單個邊跨直線段施工工期為81d，其175#邊跨直線段具體時間安排見下表4-1表4-1 175#邊跨直線主要工序工期安排172#邊跨施工參照175#段邊跨段施工工期安排，其具體工期安排見附圖4-1所示。第五章、主要施工程序和施工方法5.1

16、 邊跨直線現澆段主要施工工藝流程灌注混凝土混凝土養(yǎng)護待邊跨合攏段澆筑完成后張拉預應力混凝土試件制取試件混凝土養(yǎng)護壓漿及封錨拆除模板及施工支架梁體表面檢修原材料檢驗、確定混凝土配合比施工支架拼裝并壓重底模板制安、刷隔離劑模板試拼、檢查及修整安裝側模板及端模安裝鋼筋骨架、橫向與堅向預應力管道測量放線、調整標高模板涂刷脫模劑檢修振搗器、控制柜鋼筋材質檢驗、加工砂漿墊塊預制 圖5.1-1 邊跨直線現澆段施工工藝流程圖5.2 邊跨直線段主要施工方法及控制標準5.2.1 永久支座（75+125+75）m連續(xù)梁邊墩支座為球形支座，可分為多向活動支座（HX）、縱向活動支座（ZX）：GTQZ-II-8000ZX

17、-150和GTQZ-II-8000DX-150各2個，支座預偏量的設置說明見下表所示表5.2.1-1 邊支座預偏量設置梁長補償量支座安裝前進行支座質量驗收：支座進入工地后，按鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁支座技術條件的有關規(guī)定，對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求才能進行安裝。支座的品種性能、結構形式、規(guī)格尺寸及涂裝質量符合設計要求和相關產品標準的規(guī)定。檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上下支座連接螺栓。永久支座安裝前，在支承墊石上放好每個支座的十字線，并測出頂面標高、調平，對支座地腳螺栓預留孔的孔徑、深度、垂直度進行檢查并清除干凈。在墊石頂面從預留孔向外鑿灌漿槽以便砂漿的

18、澆筑。支座清潔完成后將其上下連接板固定，對于縱向活動支座還要按照安裝時的氣溫與設計合攏溫度差、混凝土的徐變等對支座上板預留偏移量。支座安裝好后通過灌漿槽將砂漿灌入，要求地腳螺栓露出螺母頂面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用連接鐵件連接固定。球形支座的安裝工藝要求如下：（1）采用本系列支座時，支座墊石的混凝土標號不低于C50，墊石高度應考慮安裝、養(yǎng)護和必要時更換支座的方便。墊石頂面四角高差不得大于2mm。（2）本系列支座采用地腳螺栓+套筒螺桿的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留錨栓孔，預留直徑為套筒直徑加60mm。深度為錨栓長度加50mm。預留錨栓孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。

19、（3）支座安裝工藝細則：球型支座在工廠組裝時，應仔細調平，對中上、下座板，用連接螺栓將支座連接成整體。對于需設預偏量時，在工廠組裝時預留預偏量。在支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下座板連接螺栓。鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留孔中的雜物，安裝灌漿用模板。用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm空隙，安裝灌漿用模板。如圖所示。圖5.2.1-1 灌漿模板布置圖仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。灌漿材料抗壓強度要求不低于50MPa。灌漿材料性能要求見表5.2.1-2。表5.2.

20、1-2 灌漿材料性能表抗壓強度（MP）泌水性不泌水825流動度/220(初始)，300 (30min)2440溫度范圍+5+352850收縮率2%56和96后強度不降低膨脹率（水養(yǎng)）0.1%抗折強度/MP6（24h），10(28d)彈性模量/GPa30（28d）采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。如圖所示。圖5.2.1-2 重力灌漿示意圖灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量不應與計算值產生過大誤差，應防止中間缺漿。灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時

21、對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板地腳螺栓，待灌注梁體混凝土后，及時拆除各支座的上、下座板連接螺栓。對于現澆梁，在梁體合攏前，梁體應支撐于臨時支撐上，當梁體合攏、體系轉換時將支點轉換到永久支座上。（4）安裝完畢應對支座情況進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。（5）支座安裝在模板安裝時進行，安裝支座時在活動支座端設置支座預偏量。5.2.2 支架系統(tǒng)地基處理172#、175#邊墩托架地基采用樁基礎，樁基采用C35混凝土，半籠配筋。172#托架樁基頂部高程16.156m，樁底高程-11.844，樁長28m，穿越土層：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土

22、、粉性粘土；（4）2-1泥巖、泥質砂巖，設計單樁承載力4700KN。175#托架樁基頂部高程19.720m，樁底高程-13.780，樁長33.5m，穿越土層：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土、粉性粘土；（4）2-1泥巖、泥質砂巖，設計單樁承載力5100KN；樁基頂部設置0.5m×1m×6.9m的聯系梁，聯系梁采用C35混凝土，雙向配筋，以增加樁基的橫向剛度。5.2.2.2支架設計邊跨直線段采用鋼管柱搭設的們架式結構，在腹板處采用800×8mm鋼管，鋼管柱設置為兩排，排間距為9.2m，列間距為5.5m；鋼管柱頂部設置雙拼I56a鋼，作為縱向分配梁，形成托

23、架系統(tǒng)。在托架上設置I32a橫梁均采用型鋼作為箱梁底模、側模的支撐結構，其中I32縱梁在腹板處設置間距為20cm，在底板處設置間距為40cm。在翼緣板處借助于翼緣板的支架，設置人行通道。圖5-1 邊跨直線段支架施工方案示意圖具體施工圖見附圖邊跨直線段托架結構設計圖。5.2.2.3 鋼管柱與承臺、墩身的聯接800×8mm鋼支柱下部混凝土表面要求平整，混凝土澆筑時需預埋厚20mm鋼板，鋼板尺寸為90cm×90cm，鋼板與支柱焊接牢固。為加強鋼管柱的整體性，相互之間設縱、橫連接系，并與墩身預埋鋼板焊接聯結。 模板底部支撐系施工采用I56和I32形成模板底部橫、縱支撐系統(tǒng)。分配梁需

24、在鋼結構車間制作，采用汽車運至施工點安裝，用25t吊車配合安裝。5.2.3 模板制安 模板的選擇邊跨直線段模板，底模板采用組合鋼模板，外側模板另行加工整體大塊鋼模板，梁段內模板（腹板內膜、頂板底模）采用膠合板。梁底模板：底板寬度6.3m，在I32a鋼上鋪設15cm×10cm的方木；其中方木間距在底板處為20cm，在腹板處為15cm；其上鋪設1.8cm厚的竹膠板。外側模：采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm鋼板，背楞采用8槽鋼制作，模板支架采用10槽鋼組焊。當內外側模板拼裝后用20對拉螺桿（精軋螺紋鋼）對拉，拉桿間距按水平0.9米，豎向< 1米布置。頂板底模與外側模連接處鑲

25、橡膠條塞緊，防止漏漿。隔墻模板及腹板內模板：均采用膠合板現場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用型鋼內支架連接，下倒角模板采用木模。過人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架，頂板臨時過人洞模板用鋼板焊接。端模：端頭模用木模，便于伸出鋼筋和預應力管道。與內外模及其骨架連接牢固，中間留進人洞方便搗固人員出入，待混凝土澆注到位后再行補加。 模板制安拆（1）模板制造 連續(xù)梁模板按照連續(xù)梁尺寸，外模用鋼模板分節(jié)組拼而成，內模用木模分節(jié)組拼而成。 模板加工精度a.模板安裝允許偏差表5.2.3.2-1 模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1側、底模板全長±10尺量檢查

26、各不少于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差105腹板中心線位置偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏差57模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少于5處8側、底模板平整度每米長度21m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度±10尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012頂板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查b.焊接鋼結構制作與安裝工程的連接，必須保證結構的正確結構位置，連接部位有足夠的強度和穩(wěn)定性。焊縫缺陷分級（mm）：未焊滿：每 100.0 焊逢

27、內缺陷總長 25.0 咬邊：0.lt 且1.0，長度不限 裂紋：不允許電弧擦傷：不允許接頭不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊縫不超過一處 焊瘤：不允許表面夾渣：深0.2t ，長0.5t 且20 表面氣孔：每 50.0 長度焊縫內允許直徑0 .4t 且3.0氣孔兩個c .邊緣加工及制孔質量要求寬度及長度：±10mm加工邊直線度： L / 3 000 且不大于 2 .0 mm加工面垂直度： 0.025t 且不大于 0.5 mmd.螺栓制孔允許偏差(mm )直徑： + 1.0 ，0圓度： 2.0垂直度： 0.03t 且不大于 2.0 同組內任意兩孔間距：士 1.0 e .連接組

28、裝縫隙(mm) ：士 1.5 （2）模板安裝安裝順序：模板在安裝過程中需與梁體結構鋼筋，波紋管安裝等工序交叉作業(yè)，基本安裝順序為“底模外模內?！?。底模及側模安裝支架預壓完畢卸載后，考慮預壓觀測的彈性變形和非彈性變形的數據，根據設計的預拱度，支架設置適當的預拱度，防止支架彈性變形造成梁部線形變化。先調整好分配梁的標高，調整好方木間距，即可安裝底模。模板采用竹膠板拼裝，直接鋪在方木上，然后用鐵釘固定，拼裝時要注意模板接縫和平整度。邊跨直線段外模模板采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm鋼板，背楞采用8槽鋼制作，模板支架采用10槽鋼組焊。采用大塊鋼模板，在梁變寬部分利用調模裝置調整立模寬度，當內

29、外側模板拼裝后用32精軋螺紋鋼的對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平1米，豎向1.2米布置。安裝側模前每2m一個測點，先精確進行測量定位，彈墨線定出測量位置后再進行施工，底部與工字鋼分配梁結合緊密，并用U型卡扣固定增加整個加體整體性和穩(wěn)定性，同時模板接縫處加設密封條，以保證模板的位置和防止接縫漏漿影響混凝土外觀質量。圖5.2.3.2-1 側模及底模結構示意圖內模制安考慮梁體在隔板處截面變化大，模板通用性差，擬采用膠合板模板及方木背楞的模板體系，豎向用10cm×10cm方木作為背楞，采用20mm精軋螺紋鋼將內、外?？蚣芾o，見圖內模結構圖所示。圖 內模結構圖模板安裝技術要求：a.底模安裝：底模

30、安裝時應根據底模支架預壓重時所測得彈性或非彈性壓縮量進行高程預留，抄墊楔塊應穩(wěn)妥可靠。b.模板棱角拼接處，應先用油灰刮平，再以膠布護面。c.模板安裝前，應刷涂脫模劑。d.所有模板的螺栓及對拉螺桿的螺帽必須上緊上滿，模板頂撐桿也要頂緊頂牢，以防混凝土灌注時模板移動。模板高程控制 模板標高調整實際主模高程=施工放樣高程施工調整值。其中施工調整值應考慮以下因素：模板本身變形。灌注混凝土土時，現場溫度差異相應的懸臂端變化。臨時支點的壓縮下沉。由基樁承臺轉動和墩頂位移引起懸臂端的變位。除以上各項因素外，在施工時還應盡可能減少其他不利因素的影響。模板清理底、腹板鋼筋綁扎完成，預應力鋼筋就位后，內模安裝前，

31、模板需進行清理，先采取高壓風從一端向另一端吹，然后再用清水沖洗，徹底清除施工過程中掉入模板內的雜物、灰塵。待澆筑混凝土前，再一次用同樣的辦法對模板進行清理。清理時事先在每跨的較低處的梁端，利用最低處預留的泄水孔，接引一根排水管到地面排水溝內，在混凝土澆筑前，用高壓水槍向底板沖洗，從較高處的梁端向較低處梁端進行，將落在底板上的污物、灰塵等沖洗干凈，污水與臟水通過水管排到地面排水溝內。沖洗干凈后，再將該處的預埋孔的PVC管安設好。模板驗收模板安裝完畢后，應對各部分尺寸及標高進行量測，其允許偏差符合相應規(guī)定。（3）模板拆除內、外模板拆除應在混凝土強度達到60%設計強度，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱

32、外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15攝氏度后方可進行，但封端模板需在混凝土強度達到15MPa時先行拆除，以便鑿毛沖洗。合攏段施工完畢，即梁體張拉壓漿后，將底模下楔塊敲出，底模則自動落下，底模可拆除倒用。拆模時防止損壞混凝土，如有缺陷，應會同有關部門共同商討妥善處理。模板施工注意事項 為防止模板縫漏漿，在模板底角用水泥砂漿封堵，模板拼縫間加海綿條（粘海綿條一定要平直），嚴禁在沒有對拉螺栓的部位用帶眼的模板。 模板在安裝前必須進行機械拋光，拋光后清理干凈，用手摸完無黑跡。 在混凝土澆筑前，用空壓機吹干凈模板內灰塵，對于模板上所粘灰塵，用棉布擦干凈。 模板的加工精度要嚴格檢查，確保基礎的外形尺寸。 模板

33、接縫螺栓要上滿，并設置足夠的內外撐，保證模板的整體穩(wěn)定性。5.2.4 支架預壓5.2.4.1 預壓目的預壓在邊跨直線段支架已鋪設好的底模上進行，預壓最大荷載是設計荷載（包括施工荷載）的1.2倍進行，采用堆載預制砼塊的方法對支架進行分段分級預壓，加載時按照50%、80%、100%、120%預壓荷載分四級加載，并觀測其變形和沉降。預壓的目的主要有兩方面，一是消除支架的非彈性變形，確定彈性變形；二是檢驗支架的承載能力。5.2.4.2 預壓材料加載材料擬用預制混凝土塊，此重量為實際施工時邊跨直線段段鋼筋混凝土和施工荷載。5.2.4.3 預壓荷載計算考慮邊跨直線截面變化大，預壓重量采用分段分級計算，以便

34、更接近箱梁的實際荷載。箱梁在支架部分單邊長度為4.1m，共分四個預壓段，長度分別分別為9×1m+0.6m。分段圖及分級加載計算表，見下圖5.2.4.3-1、5.2.4.3-2。圖5.2.4.3-1 預壓分區(qū)示意圖圖5.2.4.3-2 三維預壓分區(qū)圖荷載計算：預壓荷載F=混凝土體積V*26.5*1.2+人群機具荷載*1.4+模板自重*1.2其詳細荷載計算表見下表所示表預壓荷載分區(qū)荷載計算由上表可知，邊跨直線段箱梁（支架部分）的砼預壓總重為501t,單側每級加載50%（加載208.7t，累計208.7t），80%（加載125.3t，累計334t），100%（加載83.5t，累計417.5

35、t），120%（加載83.5t，累計501t）。分級加載分級加載具體見預壓專項方案。預壓順序壓重吊裝設備采用25t汽車吊進行。壓重順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重，根據箱梁截面的變化特點及混凝土澆筑順序，壓重的順序應為：先壓靠支架端部側，再依次向墩身的位置加載。全部重量達到50%時對支架、底模、支架等處的觀測點進行標高和平面位置坐標測量，并詳細作好記錄。每2個小時觀測一次，相鄰兩次觀測沉降量差值不超過2mm，進行下一級加載。繼續(xù)按上一步的步驟進行壓重，待壓至總重量的100%時繼續(xù)對觀測點進行測量并詳細作好記錄。每2個小時觀測一次，相鄰兩次觀測沉

36、降量差值不超過2mm，進行下一級加載。壓重至總重量的120%時停止壓重并持續(xù)48小時。在這期間對支架、底模、支架等處的觀測點進行連續(xù)觀測(共觀測8次，分別在預壓后1h、2h、4h、8h、16h、24h、36h、48h進行)，作好詳細記錄，沉降穩(wěn)定后，經監(jiān)理工程師同意后，方可進行卸載。支架的變形及地基沉降量主要考慮以下因素：=1+2+3+41箱梁設計預拱度值；2支架彈性壓縮量；3支架與方木、方木與模板之間的非彈性變形值；4支架基礎地基的沉降量；通過預壓施工，可以消除3、4的影響，則在底模安裝時，其預拱度的設置按=1+2計算。沉降觀測點的布置壓重前先在底模和下部支架頂端及支架基礎上布設觀測點，測量

37、位置設在兩排鋼管柱處及兩排鋼管柱的跨中處，每點位橫向均設3點。壓重前，測量觀測點的原始標高，并作詳細記錄。同時對主要受力焊縫的變形情況、受彎構件的撓度（撓度值小于L/400）進行觀測。圖5-12 預壓沉降觀測點布置示意圖卸載卸載從懸臂端向橋墩中心對稱分級卸載，并對支架進行測量并作好記錄。砂袋應放至邊跨橋下不妨礙施工的地方臨時存放，待邊跨直線段預壓完后，剩余所有砂子全部運回攪拌站，以達到節(jié)約成本的目的。預壓注意事項：預壓材料采用預制混凝土塊需用草袋抄平，必要時逐層咬邊錯縫碼砌;禁止隨意堆砌和帶撞擊式加載。5.2.5 鋼筋制安鋼筋材料按設計圖紙鋼筋數量及規(guī)格分批進場，每批材料進場后立即核對材料數量

38、、規(guī)格、有無質保證書等，并報試驗室及監(jiān)理現場取樣試驗。等取樣試驗合格后方可正式下料加工，已進場鋼材必須妥善保管，分類碼放，下墊上蓋，標識清楚。5.2.5.1鋼筋的下料和加工鋼筋采用在鋼筋廠放大樣進行集中加工，吊車運至作業(yè)面綁扎。鋼筋在運輸、儲存過程中要防銹、污染和壓彎。如有銹蝕可采用鋼絲刷在調直過程中除銹。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工工藝流程圖鋼筋調直鋼筋斷料鋼筋彎曲成型掛牌堆放 現場綁扎成型。鋼筋下料前必須有下料單并經技術人員審核，然后根據鋼筋下料單進行加工，較為復雜的鋼筋由現場技術員依據設計圖紙將鋼筋按部位放大樣，然后經現技術人員核對無誤后，方可大批量生產。鋼筋加工過程中技

39、術和質檢人員要加強檢查，發(fā)現問題及時處理，確保鋼筋加工質量。鋼筋調直時，其調直冷拉率I級鋼筋不大于4%，鋼筋拉直后應平直，且無局部曲折。在加工彎折時，不得出現裂紋，鋼筋不得反復彎曲。鋼筋切斷時避免用短尺量長料，防止在量料中產生累計誤差，為此要在工作臺上標出尺寸刻度，并設置控制斷面尺寸用的擋板。在切斷過程中，如有發(fā)現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須除去，鋼筋在斷口不得有馬蹄形或起彎現象。鋼筋加工允許偏差表5.2.5.1-1表5.2.5.1-1 鋼筋加工允許偏差表序號項目允許誤差（mm）1受力鋼筋全長±102彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸±35.2.5.2鋼筋連接本工

40、程鋼筋連接采用閃光對焊，鋼筋接頭嚴禁設在彎矩最大處，且應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于10d。鋼筋接頭位置應錯開，同一截面，閃光對焊接頭受拉區(qū)不大于50%。綁扎成型后的鋼筋在澆筑混凝土前填寫報驗單，請監(jiān)理工程師進行鋼筋隱蔽工程驗收，驗收合格后方可進行下道工序施工，并作好驗收記錄。鋼筋焊接首先要進行試焊，試焊合格后方可進行大批量施工，焊接接頭質量要逐個檢查，并按規(guī)定送檢。閃光對焊接頭部位不得有橫向裂紋，與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷或裂紋，直螺紋套筒連接需滿足規(guī)范要求。鋼筋焊接時不得有燒傷，全部觀察檢查。接頭處彎折角不大于4oC。接頭處的軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm

41、，全部目測或量測。鋼筋焊接盡可能在地面上進行，以防止在模板上焊接損壞木膠合板。確需要模板上焊、割作業(yè)時，必須在模板上采用襯墊防護。鋼結構制作與安裝工程的連接，必須保證結構的正確結構位置，連接部位有足夠的強度和穩(wěn)定性。焊縫缺陷分級（ mm ) : 未焊滿：每 100.0 焊逢內缺陷總長25.0 咬邊：0.lt 且1.0，長度不限 裂紋：不允許電弧擦傷：不允許接頭不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊縫不超過一處 焊瘤：不允許表面夾渣：深0.2t ，長0.5t 且20 表面氣孔：每 50.0 長度焊縫內允許直徑0 .4t 且3.0氣孔兩個5.2.5.3鋼筋安裝鋼筋安裝順序底板鋼筋綁扎腹板鋼

42、筋綁扎預應力波紋管道定位筋預應力波紋管道就位、固定預應力筋穿束模板清理內模安裝預板和翼板鋼筋綁扎。鋼筋綁扎待支架預壓完成，數據分析無異常，支架經測量放樣，標高調整完成，設置合理預拱度后，底模、側模經過監(jiān)理工程師驗收合格，才能進行底板、腹板鋼筋綁扎。待內模安裝完成，模板清理后經驗收合格，即可綁扎頂板和翼板鋼筋。鋼筋綁扎嚴格按照設計圖紙施工，確保鋼筋的型號、位置、數量正確。主要鋼筋網片及骨架底板上、下層鋼筋網片、底板加厚網片；腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）； 頂板上、下鋼筋網片，頂板加厚鋼筋網片（當頂板有加厚板時）；翼板上、下層鋼筋網片；錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋。梁段底模板安裝好后，便可進行如

43、下順序網片及骨架安裝 a.安裝底板下層鋼筋網、底板管道定位網片、底板上層鋼筋網片。底板上下層鋼筋網片間用“ ”型鋼筋墊起焊牢，保持上、下層鋼筋的規(guī)定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。 b.腹板（隔墻）鋼筋骨架插入至底板下層鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底層縱向鋼筋。 c.腹板（隔墻）鋼筋骨架內安裝曲線（直線）預應力筋成孔管道，并固定。 d.安裝頂板和翼板下層鋼筋網片。 e.安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設頂板預應力筋成孔管道波紋管，并固定。 f.安裝頂板和翼板上層鋼筋網片，用“ ”形鋼筋焊在上、下層網片間，使上、下鋼筋網片保持規(guī)定的距離。 g.頂板、腹板、底板的

44、水平筋，按設計規(guī)定設置外露長度，作為梁段之間互相連接之用。 鋼筋網片安裝注意事項 a.錨頭墊板（喇叭管）與螺旋筋中軸線垂直，并預先焊接好。錨頭墊板要求采用螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。 b.在底板、腹板鋼筋網片安裝完畢，報檢合格后，即可安裝內模。腹板、頂板鋼筋網片安裝時，在箱梁內鋪設腳手板，不允許踩踏底板鋼筋。 c.為防止管道固定網片變形，網片縱向鋼筋宜采用8mm，但在頂板承托部位的固定網片，跨徑較大，當管道較多時，應適當加強。由于施工過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網片安裝完后應對管道位置、標高進行一次檢查和調整。 有預應力鋼束處鋼筋位置力求準確，有相互干擾時，可適當挪動

45、非預應力筋位置。 支座上下預埋墊板錨固鋼筋進行電焊作業(yè)時，局部高溫極易使鋼板變形，為保證鋼板不變形，先采用點焊，再跳躍式段焊，最后焊滿，減少支座墊板變形。 箱梁頂板、下底板掛籃施工預留孔，應避開波紋管位置，因預留孔切斷的鋼筋，預留孔使用完后應等強恢復。掛籃底板后吊孔，局部應力較大，該處箱梁底板上下面層應增設水平鋼筋。 箱梁體內鋼筋數量較多，布置較密，尤其是支座、隔墻等局部位置，綁扎時應仔細核對，避免漏筋和安裝錯誤。 預應力管道的定位是梁體鋼筋安裝中的關鍵控制點，嚴格按設計坐標位置安裝定位網控制管道位置，保證預埋管道的線型。 腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許誤差范圍內。 鋼筋電焊作業(yè)時，應注

46、意對波紋管的防護，不得擊穿波紋管普通鋼筋綁扎成骨架后，根據各預應力鋼束的坐標和曲線要素，首先在骨架的箍筋上測量劃線，并點焊定位筋，然后在定位筋上綁扎鋼束定向筋，進行預應力波紋管安裝。連續(xù)梁鋼筋綁扎允許偏差見表5.2.5.3-1。表5.2.5.3-1 連續(xù)梁鋼筋綁扎允許偏差序號項目允許偏差（mm）1主筋間距及位置偏差152底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度155鋼筋保護層厚度-5、06其它鋼筋偏移量205.2.5.4鋼筋工程質量通病預防措施鋼筋工程質量通病預防措施見表5.2.5.4-1表5.2.5.4-1 鋼筋工程質量通病預防措施表通病現象原因分析預防措施1鋼筋銹

47、蝕1保管不善1對顆粒狀或片狀老銹必須清除；2鋼筋除銹后留有麻點，嚴禁按原規(guī)格使用；3進場后加強保管，堆放處要下墊上蓋。2鋼筋接頭的連接方法和接頭數量及布置不符合要求 1技術交底不細、工藝控制有誤、標準不清、把關不嚴。1嚴格技術交底及工藝控制；2合理配料，防止接頭集中；3正確理解規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。3鋼筋網中主副筋放反1認真看清圖紙，并向操作人員進行書面的技術交底，復雜部位應附施工草圖；2加強質量檢查，做好隱蔽工程檢驗記錄。4鋼筋位置不對及產生變形1認真按要求施工，加強檢驗；2控制混凝土的澆灌、振搗成型方法。5接頭尺寸偏差過大1綁條長度符合施工規(guī)范，綁條沿接頭中心線縱向位移不大于0.5d

48、，接頭處彎折不大于4°；鋼筋軸線位移不大于0.1d且不大于3；2焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊，最大誤差0.5d。6焊縫尺寸不足1按照設計圖的規(guī)定進行檢查；2圖上無標注和要求時，檢查焊件尺寸，焊縫寬度不小于0.7d，焊縫厚度不小于0.3d。7電弧燒傷鋼筋表面 1操作人員責任心不強，質檢人員檢驗不及時。1防止帶電金屬與鋼筋接觸產生電?。?不準在非焊區(qū)引弧；3地線與鋼筋接觸要良好牢固。8搭接焊接頭未焊透，接頭處有橫向裂紋1直徑較小鋼筋不宜采用搭接焊；2重視預熱作用，掌握預熱操作技術要點，擴大加熱區(qū)域，減小溫度梯度；3選擇合適的對焊參數和燒化留量，采用“慢快更快”的加速燒化速度。5.2.6

49、預埋件施工預埋件分為結構預埋件和施工用預埋件。安裝預埋件時先進行施工放樣，在每次澆注混凝土之前，仔細檢查各預埋件的數量并復測其位置，確認無誤后方進行混凝土澆注。(1)預埋件設置通風孔、防撞欄預埋鋼筋、軌道板預埋筋，橋面泄水管預埋件、伸縮縫預埋鋼筋、梁架設預埋件、預留孔洞、預埋點參見設計圖，合攏段施工吊架預埋孔等。(2)預埋件安裝要求預埋件安裝前應檢查其結構尺寸，焊縫等連接是否滿足設計要求。預埋件設置時應與周圍鋼筋和模板預以固定，以防混凝土灌注時位置錯動。安裝偏差：偏離設計位置10mm，不垂直度10mm。5.2.7 混凝土澆筑5.2.7.1混凝土拌制與運輸本工程混凝土由2#拌合站（盤龍城）集中拌

50、制，3#拌合站同時做好生產供應準備，以防2#發(fā)生意外時不影響施工，2#、3#站拌制時必須使用同樣的原材料，同樣的配合比。混凝土由混凝土輸送車運送，為保證混凝土的供應，混凝土要嚴格控制各項參數，混凝土為C55，坍落度為180mm200mm，坍落度45min損失不大于10%，混凝土模板表面溫度控制在5oC-30oC，混凝土入模溫度控制在5oC-30oC。由于混凝土一次性澆筑方量較大，混凝土采用2臺輸送泵機與8臺混凝土攪拌車，泵車臂長不少于35m。運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不泌水、不離析、不漏漿，混凝土到施工現場后及時進行坍落度、

51、含氣量、入模溫度的測定。當罐車到達澆筑現場時，使罐車高速旋轉2030s，再將混凝土拌和物喂入塔機料斗或泵車受料斗。5.2.7.2 混凝土澆筑順序混凝土澆筑順序：底板混凝土澆筑腹板混凝土澆筑頂板混凝土澆筑，從墩頂向兩側對稱澆筑，腹板兩側對稱均勻上升。見示意圖5.2.7.2-1、5.2.7.2-2。圖5.2.7.2-1 橫橋向砼澆筑順序圖5.-2 順橋向砼澆筑順序5.2.7.3 混凝土澆筑方法由于連續(xù)梁梁體翼緣板為曲線，為保證工程質量尤其是混凝土外觀質量，采取全斷面形式澆筑。以避免混凝土出現色差?；炷猎跐仓r，采取分層澆筑，澆筑厚度不超過30cm，為便于控制底板混凝土厚度，內模側模底口與底板混凝

52、土齊平。混凝土澆筑前要做好測量，做好標記，嚴格控制混凝土的標高，線型?；炷翝仓耙獙θ珮虻念A埋件，預留孔進行專項驗收，確保無誤后方可澆筑混凝土?；炷翝仓俣炔灰诉^快，每臺泵車澆筑速度宜控制在3040 m3/h?；炷翝仓罢匍_專題會議，安排好作業(yè)人員和設專職人員統(tǒng)一指揮，編制合理的人員分工表，責任到人，分工明確，協(xié)調合作，確保澆筑工作有序進行。同一斷面混凝土分層澆筑，各層混凝土澆筑不間斷，先后灌注的兩部分混凝土之間隔時間盡量縮短，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。梁體混凝土在整段范圍內連續(xù)澆筑，并采用水平分層、斜向分段、連續(xù)一次澆筑成型的灌注工藝，水平分層的厚度不得大于30cm，以

53、充分保證振搗均勻密實。箱梁混凝土應對稱澆筑，底板、頂板澆筑前設置標記以保證混凝土厚度。分層灌注的階梯型坡度約為1：41：6，以使混凝土能充分振搗。對于橋面灌注，分散布料保證橋面厚度和坡度的準確。頂板混凝土澆筑完成后，進行兩次收漿抹平，收平采用木模子搓平即可，塑料薄膜覆蓋，防止風吹出現干縮裂紋。同時嚴格控制橋面混凝土的標高、平整度和線型，各處不得有局部凹凸現象，保證防水層基面的平整光潔。橋面混凝土抹光后，要防止人員踩踏在上面，灰漿等雜物也不能散落到上面。5.2.7.4混凝土振搗梁體混凝土振搗采用插入式振動棒振搗的施工工藝。為保證箱梁混凝土灌注質量，設專職搗固人員20名，每個作業(yè)點10人，箱梁內3人，橋面上6人，1人機動，負責箱梁混凝土搗固作業(yè)。其中梁體翼板用插入式振動器振實；橋面部分可依靠插入式振動器輔以平板振動器振搗。插入式振動器（棒）快插慢拔，移動距離不超過振動棒作用半徑的