冰箱接水盒注塑工藝與模具設計

1、冰箱接水盒注塑工藝與模具設計緒論模具的國內外發(fā)展情況1、.國內方面： 模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。中國經濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，也為其發(fā)展提供了巨大的動力。近10年來，中國模具工業(yè)的一直以每年15%左右的增長速度快速發(fā)展。但與發(fā)達國家相比，中國模具工業(yè)無論在技術上，還是在管理上，都存在較大差距。特別在大型、精密、復雜、長壽命模具技術上，差距尤為明顯。中國每年需要大量進口此類模具，在模具產品結構上，中低檔模具相對過剩，市場競爭加劇價格偏低，降低了許多模具企業(yè)的效益。而中高檔

2、模具能力不足。模具的開發(fā)能力較弱，技術人才嚴重不足，科研開發(fā)和技術攻關投入少。 由于近年市場需求的強大拉動，中國模具工業(yè)高速發(fā)展，市場廣闊，產銷兩旺。2003年我國模具產值達到450億元人民幣以上，約折合50多億美元，按模具總量排名，中國緊隨日本、美國其后，位居世界第三。 中國模具行業(yè)的現狀： 模具是涵蓋了各種用于金屬和非金屬成形的特殊裝備，在我國被分為10大類、46小類。1996年至2002年間，中國模具制造業(yè)的產值年平均增長14%左右，2003年增長25%左右，廣東、江蘇、浙江、山東等模具發(fā)達地區(qū)的增長在25%以上。近兩年，我國的模具技術有了很大的提高，生產的模具有些已接近或達到國際水平。

3、2003年模具出口3.368億美元，比上年增長在33.5%，形勢喜人。 總的來看，我國技術含量低的模具已供過于求，市場利潤空間狹小，而技術含量較高的中、高檔模具還遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要，精密、復雜的沖壓模具和塑料模具、轎車覆蓋件模具、電子接插件等電子產品模具等高檔模具仍有很大一部分依靠進口。 近五年來，我國平均每年進口模具約11.2億美元，2003年就進口了近13.7億美元的模具，這還未包括隨設備和生產線作為附件帶進來的模具。 中國現有模具企業(yè)超過2萬家，從業(yè)人數50多萬人。中國的模具生產目前主要集中在華南和華東，大約占了全國模具制造業(yè)產值和銷售額的三分之二，每年平均增長在20%左右。

4、2、國外方面： 我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！薄ⅰ靶《?。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.71，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。 設計應達到的目的 塑料制件主要是靠成型模具獲得的，而它的質量是靠模具的正確結構和模具成型零件的正確形狀，精確尺寸及較低的表面粗糙度來保證的。由于塑料成型工藝的飛速發(fā)展，模具結構也日益趨于多功能化和復雜

5、化，這對模具的設計提出國更高的要求。雖然塑料制件的質量與許多因素有關，但合格的塑料制件首先取決于模具的設計與制造的質量，其次取決于合理的成型工藝。世界上經濟發(fā)達的國家把模具作為機械制造的重要裝備。投入大量的財力、物力進行開發(fā)和研制。近年來，我國也十分重視模具的發(fā)展和模具人才的培養(yǎng)，各類高等院校相繼成立模具專業(yè)，“塑料成型工藝與模具設計”被列為模具專業(yè)的主要課程之一。作為模具專業(yè)的學生通過這次設計，就達到如下的目的：（1）了解聚合物的物理性能、流動特性，成型過程中的物理、化學變化及塑料的組成分類主性能。（2）了解塑料成型的基本原理和工藝特點，正確分析成型工藝對模具的要求。（3）能掌握各種成型設備

6、對各類模具的要求。（4）掌握各類成型模具的結構特點及設計計算方法，能設計中等復雜程度的模具。（5）具有初步分析、解決成型現場等技術問題的能力，包括分析成型缺陷產生的原因和提出克服辦法的能力?！八芰铣尚凸に嚺c模具設計”是一門實踐性很強的課程，它的主要內容是在生產實踐中逐步積累和豐富起來的。因此，學習本課程除了重視書本的理論學習外，特別應強調理論聯系實際。塑料成型加工技術的發(fā)展很快，塑料模具的各種結構也在不斷地創(chuàng)新，和們在學習成型工藝與模具設計的同時，還主應該注意了解塑料模的新技術、新工藝和新材料的發(fā)展動態(tài)。學習和掌握新知識，為振興我國的塑料成型加工技術作出貢獻。-第1章 模塑工藝規(guī)程的編制該塑件

7、是個接水盒，其零件圖如圖任務書中所示，此塑件的材料采用ABS，生產類型為大批量生產。1.1 塑件的工藝性分析：1.1.1 塑件的原材料分析：塑件地材料采用的是ABS，屬熱塑性塑料，這種塑料的優(yōu)點是成型工藝簡單，具有相當高的物理和力學性能，并能反復回爐。其生產量大、用途廣、價格低廉是理想的材料。但是其缺點是耐熱和剛性較差，流動性隨溫度變化影響較大，具有吸濕或粘附水分的傾向。針對ABS的缺點，成型時應該注意控制成型溫度，考慮成弄干燥。對單純吸濕的塑料ABS可采用熱風干燥或者料斗干燥器在7580時進行干燥。1.1.2 塑件的結構和尺寸精度用表面質量分析：1.1.2.1 結構分析：從零件圖上分析，該零

8、件總體形狀為梯形，環(huán)繞邊緣有側耳，可以通過型腔部分成型，模具不必設置特殊機構。該零件屬簡單零件。 1.1.2.2尺寸精度分析：由零件的尺寸可見，如：尺寸精度為MT3級（GB/T144861993），該零件的尺寸精度不高，對應的模具的相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上來看，壁厚為2mm，較均勻，有利于成零件成型。1.1.2.3 表面質量分析：該零件的表面質量要求邊緣無毛刺，沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現。 結合上述分析可以看出，注塑成型時在工藝參數控制的好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。1.2 計算塑件體積和質量：計算塑件質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數量。 粗略計算塑

9、件的體積：V=57320（過程略）計算朔件的質量，根據設計手冊可查得ABS的密度為1.1g/故塑件的質量為：W=VP =57320 =63.05（g）根據以上計算，采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需的壓力和工廠的現有設備等情況，初步選用注塑機為XS-ZY-250型。1.3 塑件注塑工藝參數的確定： 查有關文獻和工廠的實際情況，ABS的成型工藝參數可作如下選擇：（試模時可根據實際情況適當調整）。注塑溫度（）后段溫度t1 選用 150170 中段溫度t2 選用 165180 前段溫度t3 選用 180200噴嘴溫度選用：170180模具溫度選用：5080注塑壓力選用：60100Mp

10、a注塑時間選用：（s）5保壓選用：60Mpa保壓時間選用：1530冷卻時間選用：1530注塑類型：螺桿式螺桿轉速（r/min）3060后處理：方法：紅外線燈、烘箱。溫度（）：70時間（s）24第2章 注塑模的結構設計注塑模結構設計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道的布局、澆口的位置設置、模具工作零件的結構設計、推出機構的設計等內容。2.1 分型面的選擇模具設計中，分型面的選擇很關鍵。它決定了模具的結構。應根據分型面選擇原則和塑件的成型要求來選則分型面。塑件為接水盒，在工件的邊緣部分要求表面質量無毛刺，沒有其它特殊要求。由于周邊圓角的原因，分型面選在該零件高度為

11、5mm的地方較合理。如下圖2-1所示：圖2-12.2模具型腔的排列方式：本塑件在注塑時采用一模兩件，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結構的復雜程度等因素擬采用圖2-2所示的型腔排列方式： 圖 2-2 采用1-3所示的型腔的排列方式的最大優(yōu)點就是：避免了熔料進入型腔后到另一端的料流長度較長，使溶料能同時均勻的進入兩型腔，有利于成型。2.3澆注系統(tǒng)的設計:2.3.1 主流道的設計：（根據設計手冊查得）（表1） 2.3.2分流道的設計：分流道的的形狀尺寸，應根據塑件體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道的長度等因素來確定。本塑件形狀不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據型腔的排列方式可知

12、分流道長度較短，為了便于加工起見，選用截面為半圓形分流道。查表得R=（4.89.5）。如圖2-3所示：圖2-32.3.3澆口設計： 根據塑件成型要求，及型腔的排列方式選用點澆口較為理想，脫模后塑件上的澆口殘痕不明顯，不需要再修正澆口痕跡。常常要在模具上增加一個分型面，以便澆口凝料脫模。如圖2-4： 澆口尺寸：為了去澆口方便可取L=0.52 d=0.32 a= D1D 圖2-42.4冷料穴與拉料桿的設計：2.4.1 根據需要不但在主流道的末端，且在各流道的轉向的位置，甚至在型腔的末端開幕設冷料穴。冷卻穴應設置在熔體，流動方向的轉折位置，并迎著上游的流體方向。如圖所示：冷料穴長度通常為流道直徑的1

13、.52倍。如圖2-5所示： 圖2-52.4.2 由于模具采用的是脫件板脫模機構，應采用端頭為球形的拉料桿。球形的拉料桿的球頭和細頸部分伸到冷料井內，被料井中的凝料包圍，如圖1-7所示。動、定模打開時將主流道凝料拉向動模一側，頂出行程中，脫件板將塑件從主型芯上脫下的同時也將主流道凝料從球頭上脫下。這里應該注意，球形拉料桿應安裝在型芯固定板上，而不是頂桿固定板上。 圖2-62.5排氣系統(tǒng)的設計：當塑料填充型腔時，必須排出澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱產生的氣體，以保證塑件不會由于填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點；甚至氣體受壓力形成高溫使塑料焦化。同時由于分型面的選取需要設計排氣裝置排氣塞。

14、（利用合金顆粒燒結塊滲導排氣）。注意：就在模具中開孔以便于氣體排出。排氣形式如圖2-7所示：圖2-72.6成型零件的結構設計：2.6.1凹模的結構設計：本套模具采用的是一模兩件的結構形式?？紤]加工的難易程度和材料的利用價值等因素。凹模采用整體式結構，其結構形式如下圖2-8所示： 圖2-8 2.6.2凸模的結構設計由于塑件內腔結構簡單，內腔的成型可以由一個整體式凸模結構來完成。凸模形式在后面零件圖中給出。2.6.3推件板的結構設計由于制件形狀為無通孔的大型深殼類塑件，制件對型芯的包緊力很大不過均勻，對于這種情況為保證制件外形，可采取推件板脫模。同時制件較大只采用推件板脫模，會造成制件的變形，所以

15、在脫模時，有采用推件板的同時，在型芯上均勻布置頂桿，采用推件板與頂桿同時脫模這樣效果會更好。2.7結構與輔助零部件設計：2.7.1 導柱的設計：導柱安裝在動模一側，因為主型芯在動模一側，導柱與主型芯安裝在同一側，在合模時可起保護作用。此設計采用無肩階梯導柱，在工作部分設有儲油槽。這樣可以儲存潤滑油延長潤滑時間。導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴格的同軸。導柱的形式如下圖2-9采用標準導柱（GB/T 4169.4-1984）： 圖2-9導柱的直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，導柱的尺寸應能保保證位于動、定模兩側的型腔和型芯開始閉合前導柱已經進入導孔的長度不小于導

16、柱直徑。初選（d=16）。2.7.2導套的設計： 導向孔可以帶有導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產批量大或導向精度高的模具。無論帶導套或不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔，盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合。經分析零件，要求的精度不高而且產品的生產批量為小批量生產，所以可以不必設計導套，只設計一個和導柱匹配的導向孔即可。第3章 模具設計的有關計算此設計中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來計算。3.1 收縮率分析 查表得ABS的平均收縮率為S=（0.40.7）%故平均收縮率為Scp=（）%=0.55% 考慮到工廠模具制造的現有條件

17、，具的制造公差?。?3 （-塑件的尺寸公差）。3. 2 模具安裝的配合公差模具成型零件由于配合間隙的變化，會引起塑件尺寸變化。例如：型芯按間隙配合安裝在模具內的話，則塑件孔的位置誤差要受到配合間隙影響；若采用過盈配合，則不存在此誤差。模具安裝配合間隙引起的誤差用 來表示。綜上所述，塑件在成型過程中產生的最大尺寸誤差應該是上述誤差的總和即：式中： -塑件的成型誤差（mm） -塑件收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差（mm） -模具成型零件制造公差（mm） -模具成型零件最大磨損量（mm）3.3.塑件尺寸與模具成型零件工作尺寸的取值規(guī)定：（表2）序號塑件尺寸的分類塑件的取值規(guī)定模具成型零件的取值規(guī)定基本

18、尺寸偏差成型零件基本尺寸偏差1成形尺寸L 、H最大尺寸Ls 、Hs負偏差凹模最小尺寸 、正偏差2內形尺寸l 、h最小尺寸Ls 、hs正偏差型芯最大尺寸 、負偏差3中心距C平均尺寸Cs對稱型芯平均尺寸對稱成型零件工作尺寸計算（表3）尺寸類別計算方法說明徑向尺寸凹模的徑向尺寸其中：塑料的平均收縮率 Ls塑件外形最大尺寸（mm）X系數大精度低的X=0.5塑件尺的公差（）1徑向尺寸僅考慮、的影響。2為了保證塑件實際尺寸在規(guī)定的公差范圍內對成型 尺寸進行校核如下：型芯徑向尺寸式中：為塑件的內形最小尺寸（）其余同上。 深度及高度尺寸凹模的深度尺寸式中：為塑件的高度最大尺寸（）；X取值在之間，當尺寸大時，精

19、度要求低的塑件取小值，反之取大值。1深度、高度尺寸僅考慮受、的影響。2深度、高度成型尺寸的校核如下： 型芯的高度尺寸式中：為塑件的內形深度最小尺（） 中心距尺寸（）式中：為塑件孔或凸臺中心距尺寸（）中心距尺寸的校核如下：根據以上公式確定型腔的、型芯的工作尺寸如下：類別序號模具零件名稱塑件尺寸型芯或型腔工作尺寸型腔的計算1型腔主腔體徑向尺寸274602645028（深）2邊緣對應的型腔（76-56）/25R2.53盒體兩頭對應型腔（包括加強筋）50（310-270）/232（筋）型芯的計算4主型芯尺寸4626056270305周邊型芯5-2=3（76-56）/2-4=63.4型腔側壁厚度和底板厚

20、度計算： 由于所設計的模具為整體式模腔，可按下面公式計算型腔的側壁厚和底板厚度。 側壁厚： 底壁厚：模具壓力（MPa）;材料的許用應力(MPa)； h凹模型腔的壓深度（）； b凹模型腔的內孔（矩形）短邊尺寸或其底面的受壓寬度（）; a系數 系數根據以上公式及零件尺寸確定具體數值如下：=40MPa=400MPa h=28 b=46 a=1.5 =0.3將數值代入公式： =10.8 =8第4章 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算本塑件在注射成型時不需要有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可根據冷卻參數的計算決定:4.1冷卻水道直徑的確定 如果忽略模具因空氣對流、熱輻射與注射機接觸所散失

21、的熱量，假設塑件熔體在模內釋放的熱量，全部由冷卻水帶走，則模具冷卻時間所需冷水的體積流量可按下式計算； 式中：V冷卻水的體積流量（）； G單位時間內注入模具內的塑料熔體的質量（/h）； 塑料成型時在模具內釋放的熱焓量（J/）； C冷卻水的比熱容J/（K）； 冷卻水的密度（/）； 冷卻水的出口溫度（） 冷卻水的進口溫度（）設定模具平均工作溫度為50，用20的常溫水作冷卻介質，其出口溫度為30，產量為（假設每2分鐘生產1套）7.2/h，即G=7.2/h。塑件在硬化時每小時釋放的熱量為，查有關文獻得ABS的單位熱流量為50J/. =7.250J/ =360J/水的比熱：C=4.2J/（K）；水的密度

22、：=1/=30 =20把以上數據代入公式：V= =10.3根據求出的體積流量V，可以查得冷卻水處于湍流狀態(tài)下的流速v與通道直徑d的關系，從而確定模具冷卻水孔的直徑d。冷卻水道的直徑d為15，最低流速為0.87m/s4.2 冷卻水孔總長度計算 根據公式： 式中：L冷卻水道的總長度（m）； 模具溫度（）； 冷卻水的平均溫度（） 將數據代入公式得： =1.7m4.3 冷卻系統(tǒng)的設計原則1）在保證模具材料有足夠的機械強度的前提下，冷卻水道盡可能設置在靠近型腔、型芯的表面，如圖： 2）在保證模具材料有足夠的機械強度的前提下冷卻水道應安排得盡量緊密。 3）冷卻水道的直徑應優(yōu)先采用大于8mm，并且各個水道的

23、直徑應盡量相同，避免由于因水道直徑不同而造成的冷卻液流速不均。 4）冷卻水道的長度在1.21.5以下，冷卻液在模具的流速，以盡可能高一些為好，但就其流動狀態(tài)來說以湍流為佳。 5）制品較厚的部位應特別加強冷卻。6）充分考慮所用模具材料的熱傳導率。4.4 型腔、型芯冷卻水道的設置型腔冷卻水道的設置 為了很好的達到冷卻效果所采用的冷卻形式如下圖4-1所示： 圖4-1從圖中所示的冷卻水道排列中可以看出，由于冷卻水道基本上圍繞型腔，因此，其制品在成型過程中的散熱效果比前兩種排列要好得多。模具邊緣處，冷卻水道的密封，一般采用紫銅或鋁制作的圓柱堵，以過盈配合的方法將其封住。 型芯冷卻水道的設置： 由于在成型

24、過程中，型芯總是被溫度很高的熔融塑料包圍著，因此，型芯材料的熱傳導非常關鍵。為了解決型芯的散熱問題，雖然可以使用熱傳導率較高的材料制造型芯（如鈹青銅材料）。但是鈹青銅的力學強度不夠，且其成本較高。所以在大多數情況下，是在型芯中設置冷卻水道，利用冷卻水的溫度和流速成來控制型芯的溫度，達到制品散熱的目的。 經分析型芯的冷卻水道的形式可設置如下圖4-2所示： 第5章 模具閉合高度的確定經查詢有設計手冊和塑件尺寸分析確定有關尺寸如下：定模座板：=30厚；型腔板厚：=40；推件板厚：=20；型芯固定板厚： =40；支承板厚：=32；塾塊厚：=80動模座板厚：=30 。 因而模具的閉合高度： =25+40

25、+20+40+32+80+30 =267第6章 模具材料及熱處理工藝塑料模具材料選擇是模具制造過程中的重要環(huán)節(jié)，塑料模具材料 材料繁多，選擇時依據一定的原則進行，大致有按加工方式選材、按服役條件選材、按制品質量選材、按制品批量選材等幾個方面。不應僅從使用性能和工藝性能要求來簡單確定，而應該從實用性和經濟性兩方面進行綜合考慮，既要符合使用性能和工藝性能的需要，又應使模具制造成本盡可能低廉，這樣會使塑料制品生產成本降低，創(chuàng)造出較好的經濟效益。由于塑料原料選用的是ABS，所以選擇的模具材料為40。40Cr模具鋼淬火工藝參數：預熱溫度（）：在鹽浴中加熱必須先經過200300烘烤預熱。加熱溫度（）：84

26、0860。預冷溫度（）：780800。加熱時間系數（/min）：箱式爐（1.41.5） 鹽浴爐（0.50.6）第7章 模具的安裝與調試7.1 模具的安裝 定模的安裝形式與聯接定模的安裝主要通過模具上的定位環(huán)與注塑機定模板上的定位孔配合對準定心，使定模痤板緊緊地貼在注射機的定模板上，然后利用螺釘、壓板、塾塊將定模部分安裝、壓緊、固定牢。 動模的安裝形式與聯接動模的安裝一般是在定模的安裝后及時進行的，這是由于塑料注射模在使用安裝前，定、動模常由導向裝置對中閉合在一起存放的關系。使用時通過吊環(huán)等將整套模具吊起使定模先安裝壓緊后再調整注射機的動模板，使其與模具的動模座板底面貼合，其安裝聯接方法與定模的

27、安裝聯接方法相似。7.2 模具的調整與試模7.2.1 定、動模合模與開模距離的調整 不同型號和規(guī)格的注射機，具有不同的能滿足模具閉合使在求的最大（Hmax）最小（Hmin）機床閉合距離。因此，為了使模具能安裝到所用的注塑機上，模具的閉合高度（）必須在該注射機許可閉合距離之內： 符合如下關系式： 式中： 模具的閉合高度（） 注射機的最小閉合距離（） 注射機的最大閉合距離（） 本套模具的外形尺寸為200355267，XS-ZY-250型注塑機模板最大安裝尺寸為598520，XS-Y-250型注塑機所允許模具的最小厚度=250，最大厚度=350，即模具滿足的安裝條件。 經查資料XS-ZY-250型注

28、塑機的最在開模行程為 S=500，滿足頂出塑件的要求： S+（510）7.2.2 頂出距離的調整頂出距離，又稱脫模距離。通常等于模具型芯的高度。但必須為取出制件，注射機的開模行程，應大于取出制件所需的開模距離。頂出制件所需的開模行程與模具結構有關。此套模具采用的是：雙分型面、點澆口、推件板脫模的三板模具。開模行程按下式計算： 式中：型芯固定板與推件板之間的距離（）； 推件板與型腔之間的距離（）；三板的流道分型距離，為取出澆注系統(tǒng)而留出空間（）。7.2.3 澆口套位置的調整 注射模具裝在注射機上時，通常使用的定位方式借助澆口套凸臺外圓與注射機定模板上的中心孔配合確定模具的正確位置。 噴嘴與澆口套

29、的對應部分的配合：R=r+（0.10.2）D=d+(0.51) 試模注射模裝配成以后。也要按正常的生產條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產要求、有無不完善的地方進行改進或作調整。第8章 模具的安全使用與維護8.1 安全使用 模具一旦制成以后，應在安全狀態(tài)下正常使用，才能過到應有的壽命。做到模具使用安全。 實際上就是做到操作者的人身安全和模具設備的安全。這兩個大問題的有機結合。具體地說，模具本身從結構到制造符合并達到模具的有關標準，即模具質量上是可靠的；其次模具所用的壓力機能滿足工藝上的要求；第三操作方法是合理的。這樣使用的模具就有安全保證。8.2 模具的維護 1）模具在使用過程中嚴禁敲、碰尤其是在調整過程中防止硬物損傷模具的工作零件。 2）模具損壞后要進行分析，找出損壞的原因，對于關鍵零件要保護好作業(yè)現場，經設計、工藝檢驗等有關部門分析后找出解決措施，寫出事故報告。 第9章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號02產品名稱接水盒零（部）件名稱主型芯共（ 2 ）頁第（ 1 ）頁材料牌號 Cr30毛坯種類棒料毛坯外型尺寸每個毛坯可制件數1每臺件數備注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設備工 藝 裝 備工時準終單件1下料下料至毛坯尺寸鉗工車間2鍛料鍛料至尺