水洗塔施工方案

1、 鞍鋼金屬結(jié)構(gòu)有限公司工程技術(shù)部文件內(nèi)蒙水洗塔水封罐工程施 工 方 案文件編號：QS/GC1012016受控狀態(tài)：發(fā)放編號：生效日期：2016年10月10 施工單位：鞍鋼金屬結(jié)構(gòu)有限公司 編制人： 審核人： 批準(zhǔn)人：1概述1.1 內(nèi)蒙水洗塔水封罐工程，共計120t，設(shè)備主要材質(zhì)有Q345R、Q235B、20#、06Cr19Ni10。本設(shè)備由設(shè)備制造廠進(jìn)行半成品預(yù)制，殼體、封頭均為分片供到現(xiàn)場，由我公司進(jìn)行現(xiàn)場組焊安裝，為保證現(xiàn)場安裝組焊在安全施工的同時保證施工質(zhì)量 和進(jìn)度，特編制本施工方案。1. 1.1水洗塔（1190T1202）設(shè)計參數(shù)執(zhí)行法規(guī)質(zhì)檢特函2010 86號關(guān)于固定式壓力容器安全技

2、術(shù)監(jiān)察規(guī)程實施意見壓力容器類別類(D2級)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) NB/T47041-2014、介質(zhì)水，電石爐煤氣焊接接頭無損檢測A、B類射線20%級合格全容積55 m3介質(zhì)特性易爆介質(zhì)超聲% 級合格裝量系數(shù)最高(低)工作溫度200C、D類磁粉100%級合格最高工作壓力0.012 MPa滲透 % 級合格設(shè)計溫度250 基本風(fēng)壓400 Pa氣密性試驗壓力 0.1 mm設(shè)計壓力0.1MPa 腐蝕裕量2 mm焊后熱處理否焊接接頭系數(shù)0.85設(shè)計使用壽命20 年1.2 主要工程量序號零部件名稱質(zhì) 量（Kg）5水洗塔平臺，梯子欄桿990006水封罐27057水洗塔上筒體100918水洗塔下筒體111009合計1228

3、961.3水洗塔及平臺、水封罐現(xiàn)場組焊的質(zhì)量目標(biāo)和安全施工指標(biāo)1.3.1質(zhì)量目標(biāo)：（1）交驗一次合格率100（2）焊接一次合格率96（3）焊接一次優(yōu)良率80（4）物資使用合格率 100（5）不發(fā)生重大質(zhì)量事故1.3.2安全施工指標(biāo)：（1）輕傷事故率 0（2）重傷事故、死亡、重大火災(zāi)、爆炸、設(shè)備事故為零（3）無環(huán)境污染和職業(yè)病傷害2 施工前準(zhǔn)備2.1施工技術(shù)準(zhǔn)備2.1.1施工方案審批完、技術(shù)安全交底完、材料預(yù)算編制。2.1.2繪制排版圖（廠家提供）2.1.3 繪制焊接焊工布置圖2.1.4根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡。2.1.5開工前應(yīng)進(jìn)行圖紙會審。對原設(shè)計的修改，應(yīng)取得原設(shè)計單位同意修改的

4、書面證明文件，并對改動部位作詳細(xì)記載。2.2 施工現(xiàn)場施工準(zhǔn)備2.2.1具有經(jīng)批準(zhǔn)的開工報告。2.2.2施工現(xiàn)場場地應(yīng)整平夯實，設(shè)置各專用區(qū)域，留出足夠的循環(huán)通道。組焊平臺和施工機(jī)具應(yīng)安規(guī)定位置就位。2.2.3現(xiàn)場施工人員及檢測單位均應(yīng)經(jīng)過總包、監(jiān)理、業(yè)主批準(zhǔn)持證上崗2.2.4施工現(xiàn)場用電及其它設(shè)施齊備，工卡具、樣板應(yīng)合格。計量器具應(yīng)在周檢期內(nèi)。2.2.5半成品、零部件及焊材應(yīng)按施工方案要求運(yùn)進(jìn)施工現(xiàn)場。2.2.6現(xiàn)場消防器材、安全設(shè)施應(yīng)符合要求。3 施工工藝流程現(xiàn)場制作組焊設(shè)備安裝流程：水洗塔下部安裝 筒體、封頭等半成品驗收劃線組焊成段立柱 平臺安裝 水封罐安裝組焊內(nèi)件附件水洗塔上部安裝共檢

5、氣壓試驗組焊附件劃線、組焊接管組焊接管交工施工安裝工藝流程圖4 材料檢驗4.1材料、外購半成品及配件的管理4.1.1材料、外購半成品及配件的接收、檢驗（1）制造受壓元件用的材料和數(shù)量較大的非受壓元件用材料的供貨狀態(tài)應(yīng)符合施工圖的要求，且應(yīng)有符合壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程規(guī)定的質(zhì)量證明書（材料生產(chǎn)單位提供的材料質(zhì)量證明書原件或蓋有材料經(jīng)銷單位紅章和經(jīng)銷單位負(fù)責(zé)人紅章的材料質(zhì)量證明書復(fù)印件）。材料實物上應(yīng)有與質(zhì)量證明書相符的清晰、完整的鋼印標(biāo)記，且材料實物的規(guī)格、尺寸應(yīng)與材料質(zhì)量證明書一致。（2）外購半成品應(yīng)有符合壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程規(guī)定的受壓元件產(chǎn)品質(zhì)量證明書、產(chǎn)品合格證和當(dāng)?shù)劐仚z所簽發(fā)的監(jiān)檢

6、證書。外購半成品應(yīng)經(jīng)形狀和尺寸檢查合格，每件半成品上的材料標(biāo)識、出廠標(biāo)識、組裝標(biāo)識應(yīng)齊全清晰且與制造廠提供的排板圖一致。（3）配件（特別是法蘭、法蘭蓋等鍛件）應(yīng)有符合壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程規(guī)定的受壓元件產(chǎn)品質(zhì)量證明書、產(chǎn)品合格證，其規(guī)格、數(shù)量應(yīng)與材料預(yù)算相符，實物上的永久性標(biāo)記應(yīng)與質(zhì)量證明書一致。4.1.2材料、半成品、配件的保管受壓元件用材料經(jīng)檢驗合格后入庫保管，由材料質(zhì)量負(fù)責(zé)人在材料質(zhì)量證明書上編制材料標(biāo)識號（焊條以出廠批號作為其材料標(biāo)識號），并將材料質(zhì)量證明書復(fù)印件發(fā)主管技術(shù)員，由主管技術(shù)員將材料標(biāo)識號標(biāo)注到排板圖上，由施工班組在下料時將材料標(biāo)識號用鋼印打到每一受壓元件上。4.1.3材

7、料、半成品、配件的使用（1）材料分割前或?qū)⒁患庸さ羟皯?yīng)進(jìn)行標(biāo)識移植。（2）材料、半成品、配件應(yīng)建立臺帳管理；材料、半成品、配件發(fā)放時應(yīng)登記其材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，并由領(lǐng)用人簽字備查。4.2半成品的形狀、尺寸檢驗4.2.1筒體帶板檢驗4.2.1.1分片到貨的筒體板片應(yīng)立方在鋼平臺上，用弦長等于設(shè)計內(nèi)徑Di的1/4且不小于1000mm的樣板檢查板片弧度，間隙不得大于3mm。立置檢查合格后，吊到帶板成品塊區(qū)放置，其下部應(yīng)墊平、墊實、墊牢，以防翻倒及變形。4.2.1.2 筒體的長度最大允許偏差為L/10004.2.2下錐體、封頭瓣片檢驗(1)錐體瓣片的曲率用弦長2m的樣板檢查，詳見圖-2。允許偏差：間隙

8、e3mm。圖-2 4.3半成品坡口尺寸的檢查，（1）坡口角度的允許偏差為±2.5°；（2）坡口鈍邊及坡口深度的允許偏差為±1.5mm。5 現(xiàn)場組焊、吊裝5.1現(xiàn)場組焊、吊裝施工準(zhǔn)備5.1.1現(xiàn)場組焊平臺的搭設(shè)為保證殼體分段組裝的質(zhì)量和正常的施工進(jìn)度，組焊現(xiàn)場至少應(yīng)搭設(shè)9×9m平臺四個。5.1.2現(xiàn)場組焊開工前應(yīng)準(zhǔn)備好以下工裝、器具并經(jīng)檢驗合格：（1）吊裝用索具和卸扣；（2）組對用卡具；（3）經(jīng)檢定合格且在周檢期內(nèi)的測量器具；（4）預(yù)熱設(shè)施；（5）受限空間內(nèi)施工用隔離變壓器（照明及砂輪用）；（6）安全消防設(shè)施。5.2現(xiàn)場組焊、吊裝的工作內(nèi)容（1）基礎(chǔ)驗收（

9、2）裙座組焊；（3）水洗塔下部組焊翻個成型，探傷（4）水洗塔平臺柱梁安裝焊接（5）水洗塔內(nèi)件及附件組焊安裝（6）水洗塔上部依次吊裝組對（7）安裝剩附件接管等（8）氣壓試驗（9）交工驗收5.3基礎(chǔ)驗收5.3.1現(xiàn)場組焊、吊裝前，基礎(chǔ)應(yīng)經(jīng)驗收合格并進(jìn)行交接。接收時交出方應(yīng)在基礎(chǔ)上明顯畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線、方位基準(zhǔn)線（縱橫中心線），相應(yīng)的建筑（構(gòu)筑）物上應(yīng)標(biāo)有坐標(biāo)軸線；基礎(chǔ)上應(yīng)有沉降觀測基準(zhǔn)點。交出方應(yīng)向接收方提交基礎(chǔ)驗收合格的報告復(fù)印件1份，經(jīng)接收方復(fù)測（應(yīng)做出復(fù)測記錄），復(fù)測合格后與交出方進(jìn)行交接檢驗并填寫交接記錄。5.3.2基礎(chǔ)的檢驗項目及合格標(biāo)準(zhǔn)（1）基礎(chǔ)混凝土不得有裂縫、蜂窩、露筋等缺陷。（2）

10、基礎(chǔ)周圍應(yīng)及時回填、夯實、填平。（3）預(yù)埋基礎(chǔ)螺檢應(yīng)損壞、腐蝕。（4）基礎(chǔ)的允許偏差見表-2。容器基礎(chǔ)允許偏差表-2序號項目允許偏差（mm）1軸線位置±202基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高0203基礎(chǔ)上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸±200+20+2004平面度每米55全長106預(yù)埋地腳螺栓標(biāo)高（頂端）2007中心距（在根部和頂部兩處測量）±25.4墊鐵安裝5.4.1每個地腳螺栓旁至少應(yīng)有一組墊鐵且應(yīng)盡量靠近地腳螺栓。5.4.2相鄰兩組墊鐵間的距離宜為5001000mm。5.4.3墊鐵組的面積應(yīng)經(jīng)計算確定。5.4.4斜墊鐵應(yīng)成對使用。5.4.5每組墊鐵的數(shù)量不宜超過

11、4塊，墊鐵安放時厚的宜放在下面，薄的宜放在中間，且不宜小于2mm，設(shè)備找正緊固后應(yīng)點固焊牢。5.4.6設(shè)備找正緊固后，墊鐵端面應(yīng)露出基礎(chǔ)環(huán)外緣，平墊鐵宜露出1020mm，斜墊鐵宜露出1030mm。墊鐵組伸入基礎(chǔ)環(huán)底面的長度應(yīng)超過地腳螺栓中心。5.5 殼體組裝的一般要求5.5.1坡口（1）坡口應(yīng)按坡口圖加工，坡口的角度偏差單邊不得大于±2.5º；鈍邊的位置偏差沿厚度方向不得大于1mm；鈍邊的尺寸偏差不得大于±1mm。（2）坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。（3）施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其他有害

12、雜質(zhì)。5.5.3 A、B類焊縫處的棱角在A類焊接接頭處形成的環(huán)向棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖-6），其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。在B類焊接接頭處形成的軸向棱角E（見圖-7），用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。圖-6焊接接頭環(huán)向形成的棱角E 圖-7焊接接頭軸向形成的棱角E5.5.4上、下端面要求（1）筒節(jié)的上、下端面應(yīng)在同一個平面內(nèi)，筒節(jié)上、下端面的平面度允許偏差不得大于3mm，同一筒節(jié)同一端面相鄰兩塊帶板的高差不得大于1mm。（2）當(dāng)筒體的B類焊縫接頭處的板厚差超過5m

13、m時，厚板的邊緣應(yīng)進(jìn)行削薄處理。削薄的長度應(yīng)3倍厚度差，詳見坡口圖。5.5.5筒體的最大、最小直徑差組對及焊接完畢，筒節(jié)的圓度（最大最小直徑）允許偏差25mm，見圖-8。圖-8筒體圓度測量5.5.6筒體的直線度(1)筒體直線度允許偏差：任意3000mm長圓筒直線度偏差不得大于3mm。(2)筒體直線度通過測量筒體上2條相隔90º的母線來檢查，即在圓周的0°、90°（或180°、270°）拉0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。（3）水洗塔總體直線度要求總體直線度允許

14、偏差，不大于±50mm。5.5.7分段筒體上、下端面的平行度筒段上、下兩端面的平行度應(yīng)在保證筒段直線度符合要求的同時不大于3mm。5.5.10筒體組對過程中，嚴(yán)禁強(qiáng)力組裝，以避免機(jī)械損傷。工卡具、吊耳、引弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體焊接的工裝、卡具應(yīng)用20#或相近的材料，減少對母材的損傷。所有工卡具等拆除后、母材補(bǔ)焊后須打磨平滑。5.5.11制造中應(yīng)避免鋼材表面的機(jī)械損傷。對于尖銳傷痕應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1:3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2 mm，所剩壁厚不得小于設(shè)計最小厚度，否則應(yīng)予焊補(bǔ)。5.5.12開口小接管不得與筒體縱、環(huán)縫和封頭上的拼接焊縫相碰，焊

15、縫邊緣距離不小于100 mm。5.6筒節(jié)組對5.6.1在組對平臺上劃出筒節(jié)的內(nèi)圓，在內(nèi)圓線內(nèi)1mm處設(shè)置定位擋塊（擋塊2m一塊），并焊接牢固。5.6.2將帶板依次吊放到平臺上并靠緊定位擋塊，用卡具調(diào)整縱縫（A類焊縫）的對縫間隙、錯邊量、棱角度、端面平面度、同一端面相鄰兩塊帶板的高差及筒節(jié)的圓度，其允許偏差見殼體組裝的一般要求。5.6.3調(diào)整至符合要求后，在焊縫的小坡口側(cè)進(jìn)行點固焊，點固焊的長度以不小于30mm為宜，間隔以300mm左右為宜，且每條縱縫的兩端必須點固。5.6.4點固焊后焊接前應(yīng)在縱縫的小坡口側(cè)設(shè)置防變形板，防變形板的間隔以400mm左右為宜，每條縱縫距兩端50mm處必須設(shè)置防變形

16、板。5.6.5必要時應(yīng)在筒節(jié)的上、下端面內(nèi)部設(shè)置防變形支撐。5.9 裙座組對5.9.1裙座到貨檢驗裙座底板上的地腳螺栓孔中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不得大于2mm.5.9.2裙座組對（1）在組對平臺上將裙座基礎(chǔ)環(huán)組對成型并焊接，在基礎(chǔ)環(huán)板上表面劃出相隔90°的安裝基準(zhǔn)線、筒體帶板位置線、基礎(chǔ)螺栓孔開孔位置及開孔尺寸線。安裝基準(zhǔn)線應(yīng)沿基礎(chǔ)環(huán)板全寬做出，且應(yīng)做出明顯的永久性標(biāo)記?；A(chǔ)環(huán)板上平面與裙座筒體第一帶板連接處的焊縫應(yīng)打磨至與基礎(chǔ)環(huán)板上平面平齊，打磨長度應(yīng)80mm（帶板中心圓兩側(cè)各40mm）。（2）將裙座筒體最下一帶板在平臺上組對成圈，利用圖-9所示的卡具調(diào)

17、整縱縫間的間隙、錯邊量及棱角度,組對間隙、錯邊量同筒節(jié)的A類焊縫，棱角度偏差不大于5mm。焊接縱縫后與基礎(chǔ)環(huán)板組對，調(diào)整裙座筒體第一帶板與基礎(chǔ)環(huán)心線跨中布置。板的垂直度,符合要求后進(jìn)行點焊，并進(jìn)行焊接。 2 145 3（3）點焊裙座地腳螺栓座的立筋板和蓋板。（4）基礎(chǔ)環(huán)的地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于2mm。5.10 管口、人孔組裝5.10.1管口劃線后應(yīng)檢查開孔位置的標(biāo)高和方位，圖-9組對卡具示意1-方帽；2-帶板；3-扁楔子；4-圓楔子；5-卡具并由檢查人員簽字確認(rèn)。5.10.2管口點焊前應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)圈套入，待接管與容器體焊接完畢方可點焊補(bǔ)強(qiáng)

18、圈。5.10.3管口組裝時法蘭面應(yīng)垂直于接管主軸中心線，法蘭的螺栓通孔應(yīng)與容器體的縱向中5.11內(nèi)件組裝（1）內(nèi)件組裝應(yīng)編制專項方案或?qū)ｍ椉夹g(shù)交底。（2）每段殼體的內(nèi)部應(yīng)劃出內(nèi)件安裝的基準(zhǔn)圓和0°、90°、180°、270°方位線作為內(nèi)件安裝的基準(zhǔn)，基準(zhǔn)圓和方位線應(yīng)作出永久標(biāo)記。（3）內(nèi)件安裝的允許偏差按照施工圖的規(guī)定。（4）內(nèi)件點固焊前應(yīng)檢查內(nèi)件安裝位置線的標(biāo)高和方位，做出檢查記錄并由檢查人員簽字確認(rèn)。（5）內(nèi)件點固完畢焊接前應(yīng)進(jìn)行復(fù)查并做出檢查記錄，由檢查人員簽字確認(rèn)。5.12現(xiàn)場組焊吊裝程序5.12.1 水洗塔裙座安裝焊接5.12.6水洗塔平臺立柱

19、安裝焊接5.12.7水洗塔上部安裝焊接5.12.8水洗塔上部平臺立柱安裝焊接6 現(xiàn)場焊接6.1焊接的一般要求6.1.1現(xiàn)場作業(yè)的焊工，應(yīng)持有政府主管部門頒發(fā)的有效焊工合格證，同時持有本項目上崗證，并在有效期內(nèi)方能從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。6.1.2焊接前應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的焊接工藝評定工作或利用公司原有的評定合格的焊接工藝評定，并有相應(yīng)的焊接工藝評定報告。6.1.3焊接前應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的焊接工藝評定編制各類焊縫的焊接工藝，其焊接工藝卡應(yīng)發(fā)放至電焊班組。從事焊接工作的焊工應(yīng)熟悉焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝有數(shù)及要求。6.1.4焊接材料應(yīng)設(shè)一級庫保管并設(shè)專用烘干室進(jìn)行烘干、發(fā)放、回收管理。焊材一級庫內(nèi)的相對濕

20、度不得大于60，焊材應(yīng)放置在貨架上且離地面的距離不得小于200mm，離墻壁的距離不得小于100mm。6.1.5焊材烘干室內(nèi)不得存放焊條。應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)焊條的烘干、發(fā)放、回收。焊條在使用前進(jìn)行充分烘干，烘干后的焊條應(yīng)保持在恒溫箱內(nèi)，隨用隨取。焊條的烘干、發(fā)放、回收應(yīng)做出記錄。6.1.6每個焊工的焊接部位及施焊參數(shù)應(yīng)做出記錄，并應(yīng)記錄施焊的天氣情況和環(huán)境溫度。6.1.7當(dāng)被焊件的溫度在020時應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上方可進(jìn)行焊接。6.2焊接環(huán)境6.2.1施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其有害雜質(zhì)。6.2.2當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下

21、列任一情況，如無有效防護(hù)措施時，禁止施焊。（1）手工焊時風(fēng)速大于8m/s。（2）氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s。（3）相對濕度大于90。（4）雨雪天氣。（5）被焊件溫度低于20時。6.3組裝點固焊6.3.1 筒體等部件組裝點固焊的焊接工藝，應(yīng)與正式焊接時的工藝相同。6.3.2筒體組裝時焊縫點固焊長度應(yīng)50mm，且至少焊兩遍，以保證焊道應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，點固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧點均在焊道內(nèi)。6.4 焊接施工6.4.1吊耳及卡具等的焊接應(yīng)采用與焊接相同或焊接性能相似的材料及相應(yīng)的焊材；焊接工藝應(yīng)與正式焊接的要求相同。6.4.2在裝配過程中，焊接吊耳、工卡具以及臨時性的拉筋、支撐板等，應(yīng)采用

22、與筒體相同或相當(dāng)焊接性能的鋼材與焊材，采用與焊接相同的焊接材料，去除工卡具時，應(yīng)防止損傷金屬，焊接處打磨光滑；打磨后的厚度不得小于設(shè)計要求的厚度，否則應(yīng)按正式焊接工藝，補(bǔ)焊后打磨光滑。6.4.3焊接工卡具時，引弧和熄弧點應(yīng)在工卡具或工卡具上，不得在非焊接位置引弧或熄弧。6.4.4工卡具等拆除部位打磨平整后，進(jìn)行表面檢測，檢測范圍應(yīng)從工卡具等焊接接頭軌跡周邊向外延伸不小于10mm，不得存在裂紋、咬邊和密集氣孔。6.4.5焊接第一層焊道時，不的將卡具拆掉，焊完第一層后，在確認(rèn)錯變量在允許的偏差內(nèi)，方允許將夾具拆掉，焊接第二層；每條焊縫坡口外側(cè)應(yīng)加23個卡具固定，以確保焊接質(zhì)量及施焊過程中的安全。6

23、.4.6焊接時，焊道引弧點應(yīng)相互錯開，焊縫交叉部位，應(yīng)先將縱縫焊到環(huán)縫坡口內(nèi)，然后將環(huán)縫坡口內(nèi)的熔敷金屬打磨掉，以除去焊縫終端缺陷。6.4.7焊縫蓋面后，焊工離崗前，應(yīng)認(rèn)真檢查焊縫表面質(zhì)量，焊縫不的低于母材，焊縫兩側(cè)的咬邊應(yīng)立即修復(fù)。6.4.8焊縫因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施，以防產(chǎn)生裂紋，在次施工前，在確認(rèn)無裂紋后，方能按原工藝要求繼續(xù)焊接，正面焊接完成后，背面進(jìn)行碳弧氣刨，背面刨槽形狀寬度應(yīng)一致，深度適當(dāng)，并完全清除根部缺陷，氣刨完成后，進(jìn)行打磨和滲透檢測。6.5.1 A、B類接頭焊縫的余高e1、e2，應(yīng)符合表-5和圖-10的規(guī)定。A、B類接頭焊縫的余高e1、e2 表-5單 面

24、坡 口雙面坡口e1e2e1e2015%s 且41.5010%1 且4010%2 且4圖-106.5.2焊縫進(jìn)行外觀檢查前，應(yīng)將妨礙檢查的熔渣、飛濺清理干凈。6.5.3焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。6.6焊接返修6.6.1當(dāng)焊縫需要返修時，應(yīng)分析缺陷的形成原因，制定切實可行的返修措施，編制返修工藝后方可進(jìn)行返修。返修時操作人員應(yīng)持有焊縫返修卡且嚴(yán)格執(zhí)行焊縫返修規(guī)定的返修工藝參數(shù)，并及時填寫返修記錄。6.6.2焊縫同一部位同一側(cè)的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入設(shè)備的質(zhì)量證明書中。6.6.3返修后的接頭按原檢測方法進(jìn)行檢測。

25、6.7焊接記錄6.7.1焊接完畢施焊焊工應(yīng)在縱縫的中部離焊縫50mm處打上其焊工鋼印號，環(huán)焊縫的焊工鋼印號應(yīng)打在該焊工所施焊焊縫的兩端。6.7.2每條焊縫焊接完畢，主管技術(shù)員應(yīng)及時將每條、每段焊縫的焊工號標(biāo)注到排板圖上，最終形成焊接部位圖。6.7.3焊接完畢應(yīng)及時作出焊接記錄，焊接記錄中至少應(yīng)記錄天氣情況、環(huán)境溫度、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、必要時記錄焊接線能量。6.8 焊接質(zhì)量保證措施6.8.1為保證焊接質(zhì)量，對焊縫間隙過大的部位采用堆焊方法，焊接時挑選技術(shù)水平和經(jīng)驗豐富的焊工進(jìn)行焊接；6.8.2焊接前對所有參加施焊的人員重新進(jìn)行技術(shù)交底，編制嚴(yán)格的焊接工藝卡并按照指定技術(shù)措施進(jìn)行焊接；

26、6.8.3焊接過程由我公司的質(zhì)檢人員全程監(jiān)督，對堆焊焊肉、焊口清理、磁粉檢測等主要的施工工序進(jìn)行重點監(jiān)控，確保焊接施工過程符合規(guī)范要求。7 質(zhì)量保證措施7.1 基本原則設(shè)備施工的工程質(zhì)量管理采取項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下的項目技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)制。項目技術(shù)負(fù)責(zé)人向項目經(jīng)理負(fù)責(zé)，擔(dān)任項目責(zé)任工程師，帶領(lǐng)各專業(yè)責(zé)任人管理項目的技術(shù)、質(zhì)量工作。各專業(yè)責(zé)任人在項目技術(shù)負(fù)責(zé)人的領(lǐng)導(dǎo)和指導(dǎo)下，從技術(shù)管理的角度對工程質(zhì)量實施控制與保證，并指導(dǎo)、協(xié)助專業(yè)質(zhì)量檢查員進(jìn)行質(zhì)量檢查、監(jiān)督及評審，處理本專業(yè)技術(shù)質(zhì)量問題。7.2接受政府質(zhì)量監(jiān)檢與工作協(xié)調(diào)設(shè)備現(xiàn)場組焊接受榆林市技術(shù)監(jiān)督局及特種設(shè)備監(jiān)督檢驗機(jī)構(gòu)監(jiān)督檢驗和指導(dǎo)。7.3質(zhì)量檢

27、驗和試驗計劃7.3.1為保證現(xiàn)場組焊施工質(zhì)量控制，請監(jiān)理及總包設(shè)置控制點并下發(fā)給我公司，我公司將嚴(yán)格按照要求進(jìn)行質(zhì)量控制并接受業(yè)主、監(jiān)理及總包的監(jiān)督檢查。7.4質(zhì)量控制程序7.4.1 過程質(zhì)量檢驗和試驗的控制（1）項目施工工序依據(jù)施工圖紙和設(shè)計技術(shù)文件要求施工完畢后，由施工班組長組織施工人員對施工工序質(zhì)量實施自檢；在施工班組工序質(zhì)量自檢合格的基礎(chǔ)上，由檢驗質(zhì)量負(fù)責(zé)人組織質(zhì)檢人員實施工序質(zhì)量檢驗。（2）施工工序的無損檢測工作，由無損檢測質(zhì)量負(fù)責(zé)人組織無損檢測人員實施無損檢測。（3）施工過程的理化檢驗、試驗，由專業(yè)質(zhì)量負(fù)責(zé)人組織實施。（4）工序施工范圍內(nèi)需業(yè)主和監(jiān)理實施質(zhì)量確認(rèn)的質(zhì)量控制點，由分管技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)組織共檢及驗收。（5）過程質(zhì)量檢驗、試驗的狀態(tài)標(biāo)識，由檢驗質(zhì)量負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)實施與管理。7.4.2 最終質(zhì)量檢驗和試驗的控制（1）項目的最終質(zhì)量檢驗、試驗工作，由分管技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)實施與管理；項目的最終質(zhì)量檢驗、試驗工作，必須在過程質(zhì)量檢驗、試驗合格后進(jìn)行。（2）項目最終質(zhì)量檢驗、試驗范圍內(nèi)