底板的工藝設計與夾具設計

1、第一章緒論機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。通過設計，培養(yǎng)我們綜合運用所學的基礎理論知識，專業(yè)理論知識和專業(yè)課的知識與技能，去分析和解決本專業(yè)范圍內(nèi)的一般工程技術(shù)問題的能力，培養(yǎng)我們建立正確的工藝設計思維，學會查找工具書，掌握數(shù)控工藝設計的一般程序、規(guī)范和方法。這次畢業(yè)設計讓我們對機械制圖的基本知識有了進

2、一步的了解，同時也為我們從事繪圖工作奠定了一個良好的基礎。并鍛煉了自己的動手能力，達到了學以致用的目的。他是一次專業(yè)技能的重要訓練和知識水平的一次全面體驗，是學生畢業(yè)資格認定的重要依據(jù)，同時也為我們將來走向工作崗位奠定了必要的理論基礎和實踐經(jīng)驗。通過對底板零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出撥叉加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。第二章零件的分析第一節(jié) 零件的作用圖3-1 底板零件的零件圖3-1所示為底板零件的加工圖，其材料為HT200

3、，零件的尺寸為100mm*100mm*15mm（長*寬*高），所選毛坯尺寸為110mm*110mm*25mm（長*寬*高）批量生產(chǎn)。第二節(jié) 零件的工藝分析該零件分別由梯形凸臺、梯形型腔、兩個沉孔、兩個圓柱凸臺、兩個通孔和梯形型腔內(nèi)的兩個小圓柱組成。加工時對零件兩側(cè)壁相對于A面的垂直度要求為3絲，上端面與底面的平行度要求為5絲，整體尺寸中長度的精度要求為2絲，兩沉孔與兩凸臺之間的中心距精度要求為2絲，兩沉孔之間的中心距精度要求為2絲，兩通孔之間的中心距精度要求為2絲。梯形型腔的側(cè)壁表面粗糙度為1.6m，兩個沉孔、兩個通孔和兩個凸臺的側(cè)壁表面粗糙度為1.6m。因為零件上的兩孔之間的孔間距有較高的精

4、度要求，所以要先用定點鉆定位后再用普通的鉆頭鉆孔才能達到所要求的精度。根據(jù)所選零件的材質(zhì)與加工時各方面的精度要求確定加工中選用硬質(zhì)合金刀具。第三章工藝規(guī)程的設計第一節(jié)確定毛坯的制造形式零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。第二節(jié) 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，應以與加工表面要求相對位置精度

5、較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取6 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用四個孔、一個底面作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。第三節(jié) 制定工藝路線加工方法考慮因素制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。

6、影響加工方法的因素： 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，

7、工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車半精車淬火粗磨。工藝路線方案工序的劃分如果在數(shù)控機床上加工零件，通常按工序集中原則劃分工序的。（1）按安裝次數(shù) 以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。（2）按所用的刀具 以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制，機床連續(xù)

8、工作時間的限制，各機床負荷率平衡等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難，因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多（3）以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。（4）以粗、精加工劃分工序。對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進行校形，故一般來說，凡要進行粗精加工的過程，都要將工序分開。加工順序的安排加工順序的安排的是否合理直接關(guān)系到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率核加工的成本。所以應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。加工順序的安排一般應該按以下原幾個原

9、則進行：（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮；（2）先進行內(nèi)部加工，然后在進行外部加工；（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)；（4）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。圖3-2 毛坯立體圖如圖3-2為零件毛坯效果圖，加工中按照基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先內(nèi)后外的原則確定本零件的加工順序，同時，應保證在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。根據(jù)上述原則，確定本零件的加工順序為：以上端面（A面）作為粗基準面裝夾零件，銑削零件四周

10、側(cè)壁（B、C、D、E）銑零件底面F面以F面作為精基準面反面裝夾，銑削零件上端面（A面）銑零件梯形型腔銑零件梯形凸臺中心鉆定位孔鉆4個通孔絞孔銑兩個沉孔銑兩個圓柱凸臺。1.工序一：選用16立銑刀加工零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面(1)選用16立銑刀粗銑B、C、D、E面；(2)選用16立銑刀精銑B、C、D、E面；2.工序二：選用80面銑刀加工零件底面F平面以及上端面A平面(1)選用80面銑刀粗銑F面；(2)選用80面銑刀精銑F面；(3)選用80面銑刀粗銑A面；(4)選用80面銑刀精銑A面；3.工序三：選用4的鍵槽銑刀加工零件梯形型腔以及梯形凸臺(1)選用4鍵槽銑刀粗銑梯形型腔；(2)選用4鍵槽銑刀

11、精銑梯形型腔；(3)選用4鍵槽銑刀粗銑梯形凸臺；(4)選用4鍵槽銑刀精銑梯形凸臺；4.工序四：選用2中心鉆定位四個小孔(1)選用2中心鉆定位四個小孔；5.工序五：選用5.8麻花鉆鉆四個6的通孔(1)選用5.8鉆頭鉆四個通孔；6.工序六：選用6鉸刀鉸四個通孔(1)選用6鉸刀鉸四個通孔；7.工序七：選用8鍵槽銑刀加工兩個沉孔和兩個圓柱凸臺(1)8鍵槽銑刀擴2個沉孔；(2)8鍵槽銑刀粗銑2個凸臺；(3)8鍵槽銑刀精銑2個凸臺。第四節(jié)機械加工余量的確定切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。切削用量是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力和刀具切

12、削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本和安全操作具有十分重要的作用。粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本。半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)銑床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。3.4.1主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱刀具手冊，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計算公式如下：n=1000Vc/d（公式3-1）公式中：n主軸轉(zhuǎn)速，單位r/minVc切削速度，單位m/mind銑刀直徑，單位mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。如表3.2所示：表3.2 銑削時切削速度工件材料硬度/HBS切

13、削速度/(m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼2251842661502253251236541203254256213675鑄鐵19021366615019026091845901603204.5102130鋁70120100200200400從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，應綜合考慮，加工中零件各部位切削速度Vc數(shù)值選取如下：粗銑四周側(cè)壁時Vc 選取67mm/min精銑四周側(cè)壁時Vc 選取120mm/min粗銑定位基準底面（F面）以及上端面（A面）時Vc 選取67mm/

14、min精銑定位基準底面（F面）以及上端面（A面）時Vc 選取120mm/min粗銑梯形型腔、梯形凸臺時Vc選取67mm/min精銑梯形型腔、梯形凸臺時Vc選取120mm/min；定位四個孔時Vc選取80mm/min，鉆4-6通孔時Vc選取80mm/min，鉸4-6孔時Vc選取66mm/min ；擴兩個沉孔時Vc選取80mm/min粗銑兩個凸臺時Vc選取67mm/min精銑兩個凸臺時Vc選取120mm/min根據(jù)各部位切削速度Vc的選取數(shù)值以及加工中選用的具體刀具，將Vc與刀具直徑代入公式3-1(n=1000Vc/D)得到零件各部位加工時的刀具轉(zhuǎn)速如下：粗銑四周側(cè)壁時n粗=1500r/min精銑

15、四周側(cè)壁時n精=2500r/min粗銑底面以及上端面時n粗=280r/min 精銑底面以及上端面時n精=500r/min粗銑梯形型腔、梯形凸臺時n粗=5000r/min精銑梯形型腔、梯形凸臺時n精=7500r/min鉆4-6通孔時n=4000r/min鉸4-6孔時n =3500r/min擴孔時n=3200r/min粗銑兩個凸臺時n粗=2500r/min精銑另個凸臺是n精=3200r/min3.4.2.數(shù)控加工進給量的選擇對于銑刀等多齒刀具，通常規(guī)定每齒進給量fz(mm)，其含義是刀具每轉(zhuǎn)過一個齒，刀具相對于工件在進給運動方向上的位移量。進給量與每齒進給量的關(guān)系為：F=fzZN (3-2)，每齒

16、進給量fz的選取，主要依據(jù)工件材料的力學性能、刀具材料的力學性能、工件表面粗糙度等因素。工件材料強度和硬度越高，fz越小；反之則越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量，高于同類高速鋼銑刀。工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。銑刀每齒進給量如表3.3所示，本設計中每個工部的具體進給速度依據(jù)上述公式計算，具體參見加工過程總表。表3.3 銑刀每齒進給量工件材料每齒進給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.30鋁0.060.200.100.250.050.100.020.05切削進

17、給量F是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量fz（mm/z）的關(guān)系為:F=fzZN（公式3-2）公式中：z銑刀齒數(shù)，單位mm/minfz銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量mm/z在保證機床、刀具不超出工件精度充許的數(shù)值，表面粗糙度值不太大的前提下，盡量選擇大的進給量，粗加工時限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。3.4.3背吃刀量的確定在機床刀具和工件的剛度允許的情況下。粗加工（Ra1080m）時，

18、一次進給盡可能切削全部余量。在中等功率機床上，背吃刀量可達810mm。半精加工（Ra1.2510m）時，背吃刀量取為0.52mm。精加工（Ra0.321.25m）時，背吃刀量取為0.10.4mm。最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。根據(jù)零件材料和我院刀具性能考慮，粗加工時：ap=24mm；精加工時：ap=0.20.5mm；上述參數(shù)的選取，即提高了生產(chǎn)效率，又可延長刀具使用壽命。.切削用量1.工序一：選用16立銑刀加工零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面1. 加工條件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑零件四周側(cè)壁B、C、D、E平面機床： X53立式銑床

19、。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進給量 機床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計算切削速度 按2

20、表14，V=1.84n=7.32=6.442.工序二：選用80面銑刀加工零件底面F平面以及上端面A平面1. 加工條件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑零件底面F平面以及上端面A平面機床： X53立式銑床。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=

21、1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進給量 機床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計算切削速度 按表14， V=1.84n=7.32 =6.44工序三：選用4的鍵槽銑刀加工零件梯形型腔以及梯形凸臺1. 選擇機床刀具選擇立式銑床X53K硬質(zhì)合金鋼Yab端銑刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min, 取f=0.15mm/r , v=1.84m/min , n=7.32r/min 工序五：選用5.8麻花鉆鉆四個6的通孔

22、1. 選擇機床刀具選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=5.8mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。2. 切削用量（1）決定進給量一般鉆頭進給量受鉆頭的剛度與強度限制，大直徑鉆頭才受機床進給機構(gòu)動力與工藝系統(tǒng)剛度限制。普通鉆頭進給量可按以下經(jīng)驗公式估算。f=(0.01-0.02)d最終決定選擇機床已有的進給量(2）切削速度n=50-2000r/min 取n=1000r/min. 第四章專業(yè)夾具的設計由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點：1當零件加工批量小

23、時，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具及其它通用夾具；2當小批量或成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，但應力求結(jié)構(gòu)簡單；3夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）；4裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具第一節(jié) 工件定位合理選擇定位基準對保證加工精度,提高生產(chǎn)效率有著重要的作用。確定零件的定位基準,應遵循以下原則：（1）盡量使定位基準與設計基準重合。（2）保證零件在一次裝夾中完成盡可能多的加工內(nèi)容。（3）工件坐標原點的確定工件坐標原點的確定主要應考慮編程和測量。確定定位基準時，不必與其原點重合，但應考慮坐標原點能否通過定位基

24、準得到準確的測量，即得到準確的集合關(guān)系，同時兼顧到測量方法。第二節(jié)確定夾緊機構(gòu)此夾具選用螺栓夾緊機構(gòu)。第三節(jié)夾具裝配圖第四章UG建模和編程第一節(jié) UG建模過程第二節(jié) UG生成程序O0001；（16立銑刀粗銑四周側(cè)壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15M03 S1500；N20 G00 X55 Y-55；N30 Z50；N40 G01 Z-4 F540；N50 X-55；N60 Y55；N70 X55；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00

25、Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220 G01 Z-17.8；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-55N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0002；（16立銑刀精銑四周側(cè)壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S2500；N20 G00 X55 Y-55；、N30 Z50；N40 G01 Z-4 F450；N50 X-55；N60 Y55；N70 X5

26、5；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220 G01 Z-18；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-5

27、5N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0003；（80面銑刀粗、精銑底面F平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-1.8 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N10 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-2 F50；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N90 X0 Y0；N100 M

28、05；N110 M30；O0004；（80面銑刀粗銑上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F100；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X100 Y-25；N160 G01 Z-7.8 F100；N170 X-100；N180 Y25；N190 X100；N200 G00

29、Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0005；（80面銑刀精銑上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F50；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F50；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X100 Y-25；N160 G01 Z-8 F50；N170 X-100；N180 Y25；N1

30、90 X100；N200 G00 Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0006；（4鍵槽銑刀粗、精銑梯形型腔）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X-34.992 Y1.673 S5000 M03;Z10.;Z3.;G01 X-36.318 Y1.705 Z2.639 F2500.;X-37.301 Y.798 Z2.278;X-37.405 Y-.535 Z1.917;X-36.573 Y-1.583 Z1.556;X-35.251 Y-1.784 Z1.195;X-34.145 Y-1.033 Z.835;X-33.846 Y.27 Z.

31、474;X-34.513 Y1.429 Z.113;X-35.791 Y1.825 Z-.248;X-36.996 Y1.245 Z-.609;X-37.455 Y0.0 Z-.97;Y-18.505 F150.;G02 Y-20.495 I5.455 J-.995;G01 Y-27.929;G03 X-36.908 Y-29.474 I2.455 J0.0;G01 X-34.72 Y-27.309;X-36.908 Y-29.474;G03 X-33.264 Y-29.665 I1.908 J1.545;G01 X-8.264 Y-4.665;G03 X-7.545 Y-2.929 I-1.

32、736 J1.736;G01 Y2.929;G03 X-8.264 Y4.665 I-2.455 J0.0;G01 X-31.936 Y28.337;X-34.72 Y27.309;X-31.936 Y28.337;X-33.264 Y29.665;G03 X-37.455 Y27.929 I-1.736 J-1.736;G01 Y20.495;G02 Y18.505 I5.455 J-.995;G01 Y0.0;X-34.655;Y-11.589;G02 X-24.171 Y-16.612 I2.655 J-7.911;G01 X-10.345 Y-2.786;Y2.786;X-24.171

33、 Y16.612;G02 X-34.655 Y11.589 I-7.829 J2.888;G01 Y0.0;X-31.855;Y-8.356;G02 X-23.644 Y-12.125 I-.145 J-11.144;G01 X-13.145 Y-1.626;Y1.626;X-23.644 Y12.125;G02 X-31.855 Y8.356 I-8.356 J7.375;G01 Y0.0;X-29.055;Y-5.87;G02 X-23.742 Y-8.263 I-2.945 J-13.63;G01 X-15.945 Y-.466;Y.466;X-23.742 Y8.263;G02 X-2

34、9.055 Y5.87 I-8.258 J11.237;G01 Y0.0;X-26.255;Y-3.771;G02 X-24.148 Y-4.71 I-5.745 J-15.729;G01 X-19.438 Y0.0;X-24.148 Y4.71;G02 X-26.255 Y3.771 I-7.852 J14.79;G01 Y0.0;X-23.455;Y-.057;X-24.232 Y-1.932;X-23.455 Y-.057;X-23.398 Y0.0;X-23.455 Y.057;X-24.232 Y1.932;X-23.455 Y.057;Y0.0;X-25.455;Z2.03;G00

35、 Z10.;O0007；（4鍵槽銑刀粗、精銑梯形凸臺）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X26.572 Y52.162 S5000 M03;Z10.;Z2.06;G01 Z-.94 F2500.;Y50.162;X4.01 F150.;X4.005;X3.606 Y50.15;X3.206 Y50.162;X3.199;X2.55 Y50.15;X2.541;X2.545 Y50.;Y4.091;G02 X4.665 Y8.264 I7.455 J-1.162;G01 X29.665 Y33.264;G02 X42.545 Y27.929 I5.335 J-5.335;G

36、01 Y-27.929;G02 X29.665 Y-33.264 I-7.545 J0.0;G01 X4.665 Y-8.264;G02 X2.545 Y-4.091 I5.335 J5.335;G01 Y-50.;X2.541 Y-50.147;X2.568 Y-50.15;X3.199 Y-50.162;X3.206;X3.606 Y-50.15;X4.005 Y-50.162;X4.01;X48.466;X48.471;X48.871 Y-50.15;X49.27 Y-50.162;X49.28;X50.005 Y-50.136;G03 X50.15 Y-49.988 I-.005 J.

37、15;G01 X50.16 Y-49.28;Y-49.275;X50.15 Y-48.674;X50.159 Y-48.477;X50.16 Y-48.47;Y49.278;Y49.28;X50.148 Y50.002;O0008；（2中心鉆定位四個小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S4000；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-0.1 R5 F800；N50 X-12 Y37.5；N60 X32 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100

38、M05；N110 M30；O0009；（6鉆頭鉆四個小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S3500；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-22 R5 Q5 F700；N50 X-12 Y37.5；N60 X32 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100 M05；N110 M30；O0010；（6鉸刀絞兩個通孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S3200；N20 G00 X32 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81

39、 G98 G16 X32 Y-37.5 Z-22 R5 F640；N50 Y37.5；N60 G00 Z100；N70 X0 Y0；N80 M05；N90 M30；O0011；（8鍵槽銑刀擴兩個沉孔）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S3200；N20 G00 X-12 Y37.5；N30 Z50；N40 GO1 Z-4 F640；N50 G01 X-8.5；N60 GO3 I-3.5 JO；N70 GO1 X-8；N80 G03 I-4 J0；N90 GOO Z30；N100 X-12 Y37.5；N110 GO1 Z-8 F640；N120 G01 X-8.5；N130 GO3 I-3.5 JO；N140 GO1 X-8；N150 G03 I-4 J0；N160 GOO Z50；N170 G00 X-12 Y-37.5；N1