五尖大山隧道二次襯砌砼施工工藝流程設計

1、五尖大山隧道二次襯砌施工工藝流程設計1、二襯設計情況簡述五尖大山隧道全長6857m，起迄里程DK1378+868DK1385+725，隧道設計圍巖為、級圍巖，二襯施工時設置縱、環(huán)向排水盲管，防水板加土工布，止水帶，各種槽道預埋，進水孔,綜合洞室及各種過軌、預埋管線，明洞與暗洞交接處設置沉降縫，隧道進出口均采用喇叭口倒斜截式洞門等。2、二襯斷面圖序號襯砌類型ah備 注1級40168拱墻采用C30砼。2級45183拱墻采用C35鋼筋砼。 3級加強45193拱墻采用C35鋼筋砼。4級50201拱墻采用C35鋼筋砼。5級加強50201拱墻采用C35鋼筋砼。6洞門70198拱墻采用C30鋼筋砼。 3、施

2、工工藝流程設計施 工 準 備監(jiān)控量測確定二襯施作時機斷 面 檢 查N鋼筋、砂、石、水泥、水、外加劑、止水帶、防水卷材、土工布、透水盲管等材料進場檢驗。透水盲管加工透水盲管安裝監(jiān)理驗收防水板、襯砌鋼筋加工安裝防水板、安裝襯砌鋼筋YYNY監(jiān)理驗收各種槽道預安裝槽道組加工測量、準備軌道材料布設軌道模板臺車清理、整修模板臺車就位 面板涂刷脫模劑槽道精確定位安裝凈空和襯砌厚度檢查監(jiān)理檢查驗收NY臺車加固、砼輸送管安裝、擋頭板及止水帶安裝監(jiān)理檢查驗收YN砼配料、拌和、運輸砼 澆 注砼等強強度8MPa拆模、養(yǎng)護襯砌內凈空檢查、外觀檢查整修處理或返工重做監(jiān)理驗收NY中 間 交 工4、施工方法4.1 施工準備4

3、.1.1 原材料及配合比準備。4.1.2準備模板臺車、排水盲管、防水板、止水帶、預埋槽道等材料機具。4.1.3 仰拱填充層已完成，基礎部位的虛碴及積水清理干凈。4.1.4整體模板襯砌臺車、拌和站、輸送泵、運輸車、搗固機械等處于可正常運轉狀態(tài)，計量準確，設備能力滿足隧道二次襯砌混凝土施工需要。4.1.5 二次襯砌作業(yè)區(qū)段的照明、供電、供水、排水系統(tǒng)滿足襯砌正常施工要求，隧道內通風條件良好。4.1.6 各種輔助洞室已開挖支護完畢。4.2監(jiān)控量測確定二襯施作時機4.2.1隧道二次襯砌施作一般情況下應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后進行，變形基本穩(wěn)定應符合下述條件：4.2.1.1隧道周邊變形速率明顯下降

4、并趨于緩和；4.2.1.2水平收斂（拱腳附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱頂下沉速度小于0.15mm/d；4.2.1.3施作二次襯砌前的累計位移值，已達極限相對位移值的80以上；4.2.1.4初期支護表面裂隙不再繼續(xù)發(fā)展。4.2.2淺埋隧道應及早施作二次襯砌，且二次襯砌應予以加強。4.2.3圍巖變形過大或初期支護不收斂，又難以及時補強時，可提前施作二次襯砌，以改善施工階段結構的受力狀態(tài)，此時二次襯砌應予以加強。4.3 斷面檢查 用全站儀檢查隧道中線，水準儀等檢查隧道標高，隧道斷面儀檢查斷面尺寸和凈空大小等是否滿足設計要求。4.4 透水盲管安裝4.4.1 縱向透水盲管150mm，環(huán)向盲管80

5、mm，采用透水軟管式盲管。4.4.2 透水軟管盲溝設在初期支護內側，環(huán)向軟管盲溝在邊墻底部與縱向軟管式盲溝相連，通過進水孔排入側溝。環(huán)向盲管間距10m。4.4.3 透水盲管布置應圓順，不得起伏不平。4.4.4 透水盲管應采用5cm長的錨固釘及PE板窄條（820cm）錨固在噴射砼面上，錨固釘間距按50cm布置。4.5 防水板安裝4.5.1 防水板加土工布鋪設應超前二次襯砌施工920m，并設臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板加土工布，同時與開挖掌子面應保持一定的安全距離。4.5.2 防水板加土工布施工工藝框圖施工準備防水板加土工布鋪設不合格鋪設臺架就位打壓檢驗噴射砼基面修整處理不合格下一道工序

6、基面平整性檢查4.5.3 防水板加土工布鋪設采用無釘鋪設工藝，采用從上向下的順序鋪設，松緊應適度并留有余量（實鋪長度與弧長的比值為10：8），檢查時要保證防水板全部面積均能抵到初期支護面。4.5.4.在隧道邊墻，拱部按縱、橫向間距1米，用電鉆鉆孔，打入膨脹螺栓，將3mm的鐵線水平拉緊固定在螺栓上。4.5.5將防水板加土工布沿臺架環(huán)向展開，人工將防水板托起，無紡布靠初期支護面，吊掛在已固定的鐵線上。4.5.6環(huán)向鋪設時，先拱后墻，下部防水板加土工布壓住上部防水板加土工布。防水板縱向搭接處，兩幅防水板加土工布的搭接寬度不應小于15cm。4.5.7防水板加土工布之間連接采用雙縫焊機，熱風雙向焊縫技術

7、，焊縫搭接寬度不小于15cm，每道焊縫寬1.5cm。4.5.8防水板加土工布焊接時，首先將防水板加土工布焊接處擦拭干凈，無灰塵雜物、無積水，并保持干凈清潔，然后對焊機進行調試溫度，并對樣品試焊，符合要求后，方可開始焊接。采用熱風雙面焊縫，焊機為自行式焊機，焊接時一人在前整理防水板加土工布，一人手持焊機，一人配合即可。施工時，嚴格控制溫度、速度和壓力，一般速度控制在1.51.8m/分，溫度控制在500550，有均勻溶漿，無焊碴即可，并經(jīng)常用鐵刷子將焊嘴上的焊碴等雜物及時清理干凈。壓力控制在600650N，最大不得超過1000N。4.6 安裝襯砌鋼筋4.6.1 鋼筋綁扎在防水板鋪設檢驗完畢、優(yōu)先于

8、1個段落襯砌長度處進行。4.6.2鋼筋綁扎施工前首先搭設作業(yè)臺架，臺架下部應能滿足施工機械通過要求。臺架起著施工過程中臨時固定鋼筋骨架及作業(yè)人員活動平臺的作用。4.6.3 鋼筋綁扎：4.6.3.1鋼筋按設計要求在洞外工廠化加工預制，運料車運輸?shù)浆F(xiàn)場，在作業(yè)臺架上人工安裝綁扎。4.6.3.2 綁扎鋼筋的作業(yè)臺架就位后，首先由測工根據(jù)模板臺車的長度確定出不少于3個橫斷面的鋼筋固定斷面，每個橫斷面標出不少于9個定位點，爾后由鋼筋工在定位點處搭設固定鋼筋的骨架。4.6.3.3將鋼筋預彎后，首先綁扎定位處的拱墻鋼筋，爾后以定位處的鋼筋為模型，加密進行其他鋼筋的綁扎。綁扎時，按照“先外圈，后內圈，再箍筋”

9、的順序進行。4.6.3.4 鋼筋搭接長度必須符合鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準的要求。墻部的鋼筋采用單面焊接接長，拱部鋼筋接長采用綁扎接頭。4.6.3.5 為確保鋼筋綁扎質量，測量人員必須在鋼筋綁扎前、內層鋼筋綁扎前、作業(yè)平臺移動前分三次進行縱向拉線對每根鋼筋進行檢查，確保鋼筋位置準確。4.6.4鋼筋固定：鋼筋綁扎過程中，為防止鋼筋由于自重或砼灌注過程中發(fā)生變形，按照縱向間距2m、環(huán)向間距2.5m的要求，將“T”型短鋼筋同固定鋼筋的骨架焊連，“T”型短鋼筋一端支抵在防水板上（支點處用廢棄的防水板雙層支墊），另一端與鋼筋骨架主筋焊接，從而將整個鋼筋網(wǎng)固定并加固，防止鋼筋整體變形，從而確保鋼筋

10、的準確位置。4.6.5 保護層的控制：鋼筋綁扎完成后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內層鋼筋掛設5cm厚砂漿墊塊，以確保混凝土灌注后鋼筋凈保護層厚度。或者在內圈鋼筋（緊鄰模板臺車的鋼筋）拱部按照100cm、墻部200cm的間距，梅花型焊接長度為6cm的短鋼筋頭，短鋼筋頭直接支頂在模板臺車的模板表面，使鋼筋保護層厚度準確且一致。4.6.6 防水板的保護：鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水板，鋼筋焊接時，用防火板對防水板進行遮攔，以防燒傷防水板。4.6.7鋼筋綁扎應采用專用臺架，臺架與模板臺車同軌道，在模板臺車準備好就位后，撤離鋼筋臺架，模板臺車就位。4.7 槽道安裝 縱、橫向槽道采用預留的方式，在臺

11、車模板上鉆眼，按照設計要求預先用T型螺栓將滑道固定在模板臺車上。4.7.1鋼筋混凝土襯砌地段，預留、預埋件固定在鋼筋骨架上初定位，然后用T型螺栓將滑道通過模板的孔固定在模板臺車上。4.7.2沒有鋼筋襯砌地段采取在襯砌臺車模板上鉆孔，用螺栓固定槽道。4.8 模板臺車就位4.8.1臺車就位前，進行測量放線工作。臺車軌道枕木間距不大于0.6m，軌道中線同隧道中線重合，兩根鋼軌高差不得大于1cm，前后軌道高差不得大于1cm。4.8.2模板臺車組裝好后，須嚴格檢查臺車的斷面尺寸、各部位的工作狀況，合格后方可交付使用。臺車就位前，須嚴格檢查初期支護斷面尺寸是否符合要求、防排水設施、預埋件位置、孔洞尺寸是否

12、達到標準要求。4.8.3臺車就位時，須用儀器嚴格控制拱頂高度及中線，起拱線尺寸，大腰中線尺寸和軌面中線尺寸。中線、標高偏差控制在5mm以內。組間環(huán)向接頭錯臺不大于2mm。4.8.4模板臺車就位后，先鎖定，后進行加固支撐。為避免在澆筑邊墻混凝土時臺車上浮，還須在臺車頂部加設木撐或千斤頂。加固時必須牢固，避免機械碰撞支撐，嚴格控制兩側混凝土灌注高差。4.8.5模板臺車固定好后必須報監(jiān)理工程師，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，方可準備開盤灌注。4.8.6隧道進口曲線段應考慮內外弧長差引起的左右側搭接長度的變化，以保證弧線圓順，減少砼施工接縫錯臺。臺車模板要與混凝土有適當?shù)拇罱樱?0cm，曲線地段指內側）撐開

13、就位后檢查臺車各節(jié)點連接是否牢固，有無錯動移位情況，模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空。 模板臺車作業(yè)程序流程4.8.7模板臺車在施工時，要消除加工誤差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞與松動；要對臺車及時保養(yǎng)與維修；同時嚴格按要求進行混凝土灌注，避免混凝土錯臺、跑模等通病發(fā)生。4.9 擋頭板及止水帶安裝4.9.1臺車端部的擋頭板應能保證設計襯砌厚度，并可適當調整以適應其不規(guī)則性，擋頭板結構應能保證襯砌環(huán)向接縫榫接，以保證接頭處質量，增強其止水功能。4.9.2臺車就位后立即對模板表面涂抹脫模劑，脫模劑要均勻涂抹在模板上，嚴禁局部淤積或將脫模劑噴灑到鋼筋上。脫模劑刷涂均勻，無漏刷現(xiàn)象。

14、然后安立堵頭板，要求支撐牢固。4.9.3止水帶采用中埋式橡膠止水帶，現(xiàn)場分段安裝固定在擋頭板上，其接頭可采用熱接或冷接方法。止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆注砼時另一端應用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分；固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側縮短，影響止水效果。止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結，如發(fā)現(xiàn)有扭結不展現(xiàn)象應及時調正。4.10 砼澆注4.10.1混凝土生產(chǎn)采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質量。4.10.2 二次襯砌施工的順序是仰拱超前、

15、拱墻一次整體襯砌，邊墻與基礎的連接應采用接茬鋼筋。4.10.3 拌合時間控制：自全部材料裝入攪拌機開始攪拌起，至卸料時延續(xù)攪拌時間不應小于3min，摻外加劑時，應根據(jù)外加劑的技術要求確定攪拌時間。4.10.4混凝土灌注前應重點檢查臺車的各部尺寸、擋頭加固、止水帶安裝、脫模劑的涂刷、基倉清理、預埋件位置及輸送泵的接頭、運轉等是否符合要求或可靠。4.10.5當工地晝夜平均氣溫連續(xù)3d低于5或最低氣溫低于3時，應采取冬期施工措施；當工地晝夜平均氣溫高于30時，應采取夏期施工措施。4.10.6混凝土采用泵送澆注工藝，由下至上分層、左右交替、對稱灌注。泵送混凝土入倉自下而上，從已灌注段接頭處向未灌注方向

16、。充分利用臺車的四層窗口分層、對稱澆注混凝土，在出料管前端加接35m同徑軟管，使管口向下，避免水平對混凝土面直泵?；炷翝沧r的自由傾落高度不超過1.5m，否則加設串筒或溜槽。4.10.7兩側混凝土灌注面高差宜控制在50cm以內，同時應合理控制混凝土澆注速度；混凝土不得直沖防水板也不得直沖模板臺車板面，垂距應控制在1.5m以內，以防混凝土離析。4.10.8上層混凝土在下層混凝土初凝前完成振搗。振搗時，不得碰撞模板、鋼筋和預埋件。插入式振動棒需變換其在混凝土中的位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內平拖。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠處，振搗

17、時間宜為1030s。4.10.9當混凝土澆注至作業(yè)窗下50cm、作業(yè)窗關閉前，應將窗口附近的混凝土漿液殘渣及其他臟物清理干凈，涂刷脫模劑，將其關閉嚴密，防止窗口部位混凝土表面出現(xiàn)凹凸不平的補丁甚至漏漿現(xiàn)象。4.10.10當混凝土澆注面高于模板臺車頂部，進入封頂階段。封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注混凝土封頂，為便于空氣排出，封頂混凝土盡量從內向端模方向灌注。當擋頭板上觀察孔有漿（實為混凝土表層的離析水、稀漿）溢出，即標志封頂完成。4.11 砼拆模與養(yǎng)生4.11.1拆模采用最后一盤封頂混凝土試件達到8MPa的強度來控制。4.11.2拆模時混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得大于20

18、，結構內外側表面溫差不得大于15?；炷羶炔块_始降溫前不得拆模。4.11.3拆模的時間應符合規(guī)定要求，避免脫模過早出現(xiàn)微裂紋。4.11.4混凝土灌筑后應根據(jù)氣候條件，12h內即應進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間應滿足混凝土強度要求；當氣溫過低時不得進行灑水養(yǎng)護。4.12 隧道進、出口洞門段襯砌施工措施4.12.1進口洞門標準段長度為15m，襯砌厚度70cm，采用C30鋼筋砼。采用模板臺車澆注，分兩次澆注完成，并在明暗分界線處設置沉降縫。沉降縫應設置成環(huán)，仰拱和仰拱填充統(tǒng)一考慮。出口洞門標準段長度為6m，采用模板臺車一次澆注完成。4.12.2 先施工標準段砼，等強度滿足要求后施工喇叭口砼。喇叭口砼施工采用一個

19、簡易的模板臺架（按照喇叭口的設計要求，用鋼管焊接而成），沿模板臺架外側布置木模板，木模板外貼保麗板，兩頭支擋頭模板（必要時包鐵皮）。灌注砼時，應從喇叭口自上向下灌注。4.13 輔助坑道及洞室的襯砌4.13.1斜井的襯砌按照斜井二襯的工藝流程設計施做，斜井襯砌與正洞襯砌應連通，并形成整體。4.13.2 各種洞室的襯砌，邊墻采用平板模板，拱部采用弧形模板。根據(jù)實際情況，各種洞室的襯砌可以和正洞同時襯砌，也可以單獨襯砌。4.13.3 正洞與洞室、正洞與斜井相交處，必須按照設計綜合考慮防排水措施。4.13.4正洞與洞室、正洞與斜井相交處，采用異形堵頭模板。余長電纜腔伸入正洞襯砌的部分要在正洞襯砌時進行

20、預留。5 質量措施5.1 嚴把原材料進料關， 用于砼施工的各種原材料必須經(jīng)過檢驗合格方可投入使用；同時嚴格執(zhí)行施工配合比， 堅決杜絕無配合比或不按配合比施工。5.2綁扎鋼筋時，鋼筋不得直接與防水板和土工布接觸，使用木塊保護焊接時，可用鐵皮隔開以防止防水板和土工布高溫燒壞。5.3固定和拆除襯砌臺車堵頭時，小心密切注意保護，以防止防水板和土工布損壞。5.4 混凝土澆注時，振動棒不得碰撞防水板。拱頂混凝土澆注時，防止壓力過大迫使防水板和土工布撕裂。防止煙火、高溫引起火災。一旦發(fā)現(xiàn)漏點，做好標記并及時定出處理措施。5.5 襯砌鋼筋加工及安裝 5.5.1 鋼筋加工應在鋼筋加工房按照設計要求加工。5.5.

21、2 箍筋的末端做成180的彎鉤，彎鉤的彎曲直徑取25mm，彎鉤端直線段的長度取70mm 。 5.5.3 鋼筋在加工彎制前應調直，并應符合下列要求：5.5.3.1 鋼筋表面的油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應清洗干凈；5.5.3.2 加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕；5.5.3.3當利用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率：級鋼筋不得超過2，級鋼筋不得超過1。5.5.4安裝鋼筋時，鋼筋的位置應符合設計要求。鋼筋保護層厚度為50 mm,洞門段鋼筋保護層厚度50mm。 5.5臺車（各種洞室為模板臺架；正洞為模板臺車）就位及安裝：5.5.1根據(jù)測量人員現(xiàn)場放樣和技術交底尺寸，移動模板臺車就位，調整模

22、板臺車中線和放樣中線重合，使中線、水平位置符合施工技術要求。5.6擋頭板及止水帶安裝5.6.1脫模劑刷涂均勻，無漏刷現(xiàn)象。然后安立堵頭板，要求支撐牢固。5.6.2止水帶埋設位置準確，其中間空心圓環(huán)與變形縫重合。止水帶的長度根據(jù)施工要求事先向生產(chǎn)廠家定制（一環(huán)長）。5.7砼澆注以上工序完成后，待質檢部門及監(jiān)理工程師檢查合格即可進行砼澆注作業(yè)。5.7.1 砼澆注施工準備5.7.1.1砼使用拌合站集中供應，后盤計量使用全自動電子稱量，每盤砼材料稱量允許偏差為：水泥和干燥狀態(tài)的摻和料1%；粗細骨料2%，水、外加劑1%。5.7.1.2砼運輸及入模：使用兩臺砼輸送車（容量6m3）運送砼至作業(yè)場所，砼輸送泵

23、泵送入模，插入式振搗棒搗固。5.7.2混凝土施工5.7.2.1砼澆注分層進行，分層厚度一般為插入式振搗器作用部分長度的1.25倍。5.7.2.2搗固作業(yè)時插入2030s，以砼不再沉落，不出現(xiàn)氣泡，表面呈現(xiàn)浮漿為度。插入深度以插入前層搗固面下510cm為宜。5.8拆模及養(yǎng)護混凝土灌筑后的養(yǎng)護和拆模應符合下列要求：5.9.1 混凝土澆筑后應根據(jù)氣候條件，12h內即應進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間應滿足混凝土強度要求；當氣溫過低時不得進行灑水養(yǎng)護；5.9.2 混凝土拆模的強度應符合設計要求。二次襯砌在初期支護變形穩(wěn)定前施工的，拆模時的混凝土強度應達到設計強度的100；在初期支護變形穩(wěn)定后施工的，拆模時的混凝土強度應達到8MPa。6 安全及文明施工保證措施：6.1 安全保證措施：6.1.1 施工用電：洞內照明采用低壓供電，專