清水河大橋承臺大體積混凝土專項施工方案

1、目 錄第一節(jié) 施工組織設計編制說明3第二節(jié) 工程概況及工程重點4第三節(jié) 施工部署4第四節(jié) 質量保證措施13第五節(jié) 安全保證措施15第六節(jié) 施工應急預案16第七節(jié) 文明施工保證措施19第八節(jié) 勞動力、機具配備19第一節(jié) 施工組織設計編制說明一、編制依據（一）同心大道跨清水河大橋至永安街道路工程施工招標文件（二）同心大道跨清水河大橋至永安街道路工程施工組織設計。（三）公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011。（四）城市橋梁工程施工與質量驗收規(guī)范（PCJJ2-2008）（五）施工設計圖紙二、 編制范圍清水河大橋11#、12#、13#、14#墩承臺均采用大體積混凝土澆筑。具體詳見下表：清水河

2、承臺大體積混凝土統(tǒng)計表序號工程名稱承臺尺寸（寬×長×高）（m）承臺數量砼強度等級單個承臺砼方量（m3）1清水河大橋7.6×11.2×3承臺 4個C35水下2312清水河大橋6.6×18.2×2.5承臺4個C35水下206.7三、 編制原則（一） 嚴格遵守合同文件所規(guī)定的工程施工工期，合同條款以及合同文件的各項要求，根據工程的特點和輕重緩急，分期分批組織施工，在工期安排上盡可能提前完成。（二）堅持在實事求是的基礎上，力求技術先進、科學合理、經濟適用的原則。在確保工程質量標準的前提下，積極采用新技術、新工藝、新機具、新材料、新測試方法。（

3、三）施工進度安排注意各分項工程間的協調和配合，并充分考慮氣候、季節(jié)對施工的影響。（四）結合現場實際情況，因地制宜，盡量利用原有設施或就近已有的設施，減少各種臨時工程，盡量利用當地合格資源，合理安排運輸裝卸與儲存作業(yè)，減少物資運輸周轉工作量。（五）堅持自始至終對施工現場全過程嚴密監(jiān)控，以科學的方法實行動態(tài)管理，并按動靜結合的原則，精心進行施工場地規(guī)劃布置，節(jié)約施工臨時用地。嚴格組織、精心管理，將“確保設備和人身安全”放在第一位，開展文明施工活動，創(chuàng)標準化安全工地。（六）嚴格執(zhí)行交通部頒發(fā)現行的和合同文件明確的設計規(guī)范、施工規(guī)范及驗收標準。第二節(jié) 工程概況一、工程概況本合同段起點接同心縣新區(qū)同心大

4、道與清水街交叉口，起訖樁號為K0+000-K1+200，長1200m；包括清水河大橋1座，起點樁號K0+102.4，終點樁號K1+033.6，中心樁號為K0+568，橋梁全長931.2m，共8聯。橋梁標準斷面全寬45m，橋面車行道1.5%，人行道反向1.0%，橋梁最大縱坡0.395%。二、施工中的重難點本工程清水河大橋承臺均采用大體積混凝土澆筑，項目施工時間處于夏季，氣候較為炎熱，在施工中確保承臺的質量，科學、合理的安排各道工序，保證優(yōu)質、高效的完成施工任務，是施工過程中的重中之重。第三節(jié) 施工部署一、成立組織機構項目經理部成立以項目經理為組長的施工領導小組，其機構組成、人員編制及責任分工如下

5、：組 長：項目經理 李榮明 現場總負責副組長：生產經理 馮國利 現場施工總協調項目總工 王云江 技術總負責組 員：質檢部長 徐廣萍 方案編制 工程部長 安豐強 施工質量控制 試驗工程師 劉乃偉原材料試驗、過程試驗 值班工程師徐桂強現場施工質量檢查 安全負責人 黨文瑞現場施工安全檢查安全員 孫崇學現場施工安全檢查二、施工方案大體積混凝土在施工中所要解決的主要問題是防止裂縫的產生。而大體積混凝土在硬化期間水泥水化熱產生的溫度變化和混凝土收縮的共同作用而產生的溫度應力和收縮應力是導致鋼筋混凝土結構出現裂縫的主要原因。所以，為確保大體積混凝土施工質量，在施工前要從設計、施工的各個環(huán)節(jié)來采取技術措施，針

6、對引起裂縫的原因，妥善處理溫度差值，控制變形裂縫的開展。（一）、施工準備作業(yè)1、熟悉圖紙，編制大體積混凝土施工組織設計，并且要對施工隊、班組進行詳細技術交底。2、配合比由試驗室試配確定，然后提交給混凝土拌合站。材料選用要以在保證強度的情況下盡量降低混凝土的水化熱，水泥采用水化熱低的礦渣水泥、粉煤灰水泥；優(yōu)化骨料級配、降低水灰比、摻加混合料等降低水泥用量。3、各種材料供應應滿足連續(xù)澆灌的需要，所需機具如振動器、運輸工具、串筒等應備足，澆筑前檢查其完好情況。4、勞動力安排要滿足連續(xù)施工作業(yè)。5、模板、鋼筋，支架、預埋件和預埋管道等按設計要求加工安裝完畢，并經隱蔽驗收檢查。6、配備發(fā)電設備，防止施工

7、時水、電中斷，夜間施工需有足夠照明。7、掌握天氣變化情況，避開雨天和炎熱時間澆筑混凝土，必要時準備好防雨設施。8、埋設測溫裝置。(二)基坑開挖及支護1、灌注樁28天后試塊強度達到設計要求后進行無破損檢測，在破樁頭時擬按以下七步作業(yè)方法施工： 將樁頭周圍的素土清除，使樁頭內四周有充足的作業(yè)空間； 在設計樁頂標高位置彈上墨線，用手持切割機環(huán)切深度4cm，但不能傷及鋼筋； 用風鎬將樁頭鋼筋保護層外的砼剝離，使鋼筋全部外露； 在樁頂處呈十字形打四個孔，用斜鎬或專用工具將鋼筋籠內的砼柱與樁體分離； 用吊車將砼柱體吊出基坑，運至棄放位置； 將樁頭頂面人工鑿平，同事平整夯實樁頭四周基坑，并用砼澆筑至承臺或墩

8、柱底模； 按照設計要求，將鋼筋調直、調順，使之與墩柱或承臺鋼筋搭接順暢。2、在第三方進行樁檢后，開始進行人工配合機械大面積開挖承臺基坑，人工配合整平基底，并做好臨時排水設施在基坑周圍開挖排水溝和集水坑。3、基坑開挖根據土質情況采用不同的放坡形式（見下表），基坑按基礎平面尺寸四周每邊增設50cm工作面。為防止地表水流入坑內，在基坑頂部設置截水溝，基坑周圍設安全警示牌，并在距基坑邊設置安全圍擋，圍擋以內不得堆放鋼筋、模板和材料設備，以免危及坑壁穩(wěn)定。4、基坑開挖完成后立即對基坑的幾何尺寸和平面位置進行復核，自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收。合格后進行墊層施工。墊層采用10cmC15混凝土施工，墊層用槽

9、鋼和方木立模澆筑，平板振動器振搗，人工抹面。(三)鋼筋加工本工地所有工程部位的鋼筋全部采用鋼筋加工場集中加工，鋼筋加工場位置在9#墩左側處，承臺鋼筋在鋼筋廠集中下料，統(tǒng)一彎制成型，現場綁扎。鋼筋與模板之間墊放砼塊，以保證鋼筋滿足設計保護層。鋼筋工程具有工程量大、成品的形狀及尺寸各不相同、連接及安裝質量好壞對構件質量影響較大、完工后難以檢查的特點，本工程鋼筋全部集中加工成成品或半成品，運至工地現場綁扎。材料試驗技術交底下 料彎 制綁扎安裝檢 查焊接及機械連接結 束鋼筋施工工藝流程如下：1、鋼筋的檢查鋼筋進場后必須檢查出廠質量證明書，出廠證明書不全或沒有證明書的情況下不予使用。在此基礎上試驗檢查人

10、員對鋼筋做全面試驗檢查，試驗內容包括：拉力試驗、冷彎試驗和可焊接試驗等，并分批取樣。2 、鋼筋下料焊接鋼筋按設計尺寸和形狀全部采用機械加工成型，施工前將鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，保持表面潔凈。鋼筋下料嚴格執(zhí)行下料單制度，項目填寫必須準確，下料時必須按施工圖紙進行復核無誤后方可下料。鋼筋下料后應對同批同類尺寸的鋼筋進行檢驗，合格后才可繼續(xù)下步加工。鋼筋接頭焊接加工方法與要求如下：承臺主筋直徑20mm的接頭采用套絲連接。直徑20mm主筋鋼筋焊接接頭采用電弧焊。所有焊工均持證上崗，并在開始工作之前進行考核和試焊，合格后方可作業(yè)施工。焊接件經質檢人員檢查并抽樣進行試驗，檢驗合格后方可使用。采

11、用電弧焊焊接熱軋鋼筋應作到：焊縫長度、寬度、厚度應符合規(guī)范要求：接頭處鋼筋彎向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。焊接長度：單面焊為10d；雙面焊為5d（d為鋼筋直徑）。焊縫內不得有夾渣，焊縫必須飽滿。在受拉區(qū)鋼筋接頭面積不得大于總面積的50%，在同一根主筋上兩接頭之間的距離不得小于35d（d為鋼筋直徑），且不得小于50cm。3、鋼筋的綁扎、安裝鋼筋現場綁扎時，其各部位尺寸和數量應符合規(guī)范及設計要求，骨架綁扎時增加點焊數量，以免骨架因自重過大變形。為保證鋼筋保護層厚度，采取在鋼筋上綁扎水泥墊塊支承，墊塊承梅花狀布設每平方不少于7個墊塊。肋板預埋筋位置必須準確,專門搭鋼管架固定其位置。鋼筋籠綁扎、安裝完

12、成后，必須經項目部質檢員、監(jiān)理工程師檢查認可同意后方可立模板。（四）、模板工程經造價、安全等多方面綜合考慮。承臺模板采用5mm冷軋鋼板；豎向背楞采用8#槽鋼，間距為300mm；水平背楞采用雙10#槽鋼背楞，間距1000mm，每隔1000x1000mm間距設置D20拉桿一道。1、模板側壓力計算混凝土作用于模板的側壓力，根據測定，隨混凝土的澆筑高度而增加，當澆筑高度達到某一臨界時，側壓力就不再增加，此時的側壓力即為新澆筑混凝土的最大側壓力。側壓力達到最大值的澆筑高度稱為混凝土的有效壓頭。通過理論和實踐，可按下列二式計算，并取其最小值： 式中 F-新澆筑混凝土對模板的最大側壓力（KN/m2） c-混

13、凝土的重力密度（kN/m3），此處取26kN/m3 t0-新澆混凝土的初凝時間（h）,可按實測確定。當缺乏實驗資料時，可采用t0=200/(T+15)計算；假設混凝土入模溫度為250C，即T=250C，t0=5V-混凝土的澆灌速度（m/h）;取1m/hH-混凝土側壓力計算位置處至新澆混凝土頂面的總高度（m）;取3m1-外加劑影響修正系數，不摻外加劑時取1；摻具有緩凝作用的外加劑時取1.2。2-混凝土塌落度影響系數，當塌落度小于30mm時，取0.85；5090mm時，取1；110150mm時，取1.15。大模板側壓力計算 =0.22*26*5*3*1.2*1*1=102.96KN/m2 =26x

14、3=78KN/m2取兩者間的最小值F=78KN/m2有效壓頭高度：h=78/26=3m傾倒混凝土產生的水平載荷標準值4.0 kN/ m2 q=78*1.2+4*1.4=99.2KN/m22、模板強度驗算將面板視為支撐在8#槽鋼的三跨連續(xù)梁計算，面板長度取板長1000mm，板寬度b=1500mm，面板為5mm厚冷軋鋼板,8#槽鋼間距為300mm。作用在面板上的線荷載為：=99.2x1=99.2N/mm面板最大彎矩：=99.2x300x300/10=0.89x106Nmm面板的截面系數：=1/6x1500x52=6.25x103mm3應力： =0.89x106/6.25x103=142N/mm2&

15、lt; =215 N/mm2 故滿足要求其中： -鋼材抗彎強度設計值，取215 N/mm2E-彈性模量，鋼材取2.1x105 N/mm23、撓度驗算撓度驗算采用標準荷載，同時不考慮振動荷載的作用，則線荷載為：q2=78x1=78N/mm面板撓度由式=78x30044) =0.13mm<=300/300=1mm 故滿足要求面板截面慣性矩：I=bh3/12=1500X53/12=1.56X104mm4（五）、混凝土澆筑混凝土澆筑總體方法為：承臺混凝土采用串筒或滑槽分層澆筑，吊車配合施工，坍落度一定控制在配合比設計要求坍落度之內。澆筑現場要求試驗室每次至少做3次坍落度試驗。1、混凝土澆筑前，全

16、部支架、模板和鋼筋預埋件按圖紙要求進行檢查，并清除干凈模板內雜物，使模板內不得有滯水、鋸末、施工碎屑和其他附著物質，自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查批準后方可澆筑混凝土。2、在澆筑混凝土時，對其表面認真處理，使砂漿緊貼模板，使混凝土表面最終達到光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。3、大體積混凝土澆筑應合理分段分層進行，每層厚度不超過30cm?；炷恋臐仓仨氝B續(xù)不斷的進行，澆筑速度要保持均勻，加強振搗，提高混凝土的強度，澆筑溫度不宜超過30°C(混凝土澆筑溫度指振搗后在混凝土50100mm深處的溫度)。如因特殊原因引起作業(yè)間斷，間斷時間應經試驗確定，后附試驗成果，并經監(jiān)理工程師的同意，若超過允許時間

17、，則按施工縫處理。4、混凝土澆筑時，其下落高度不得超過2米，超過2米時采用串筒或滑槽，串筒或滑槽要保持干凈，以免使用過程中混凝土發(fā)生離析。5、混凝土一經澆筑，立即進行搗實，使之形成密實、均勻的整體。振搗采用插入式振搗器，振搗時在澆筑點和新澆混凝土面上進行，振搗器從混凝土中拔出時速度要慢以免產生空洞；振搗器要垂直地插入混凝土內，并要插入前一層混凝土，以保證新澆混凝土與先澆混凝土結合良好，插入前一層混凝土的深度一般為50-100mm；使用插入式振搗器時，盡量避免與鋼筋和預埋構件相接觸；混凝土搗實的標志是混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦。（六）、拆模規(guī)定合理的拆模時間，環(huán)境溫差大時進行表面保

18、溫，以免混凝土表面發(fā)生急劇的溫度梯度；剛拆?；炷翜囟雀邥r，不得淋灑涼水，防止產生熱震裂縫，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15。（七）、混凝土養(yǎng)護大體積混凝土的養(yǎng)護主要是達到保溫和保濕的目的。保溫是為了保持混凝土表面溫度不至過快散失，減小混凝土表面的溫度梯度，防止產生表面裂縫;另外是充分發(fā)揮混凝土的潛力和材料的松弛特性。使混凝土的平均總溫差所產生的拉應力小于混凝土抗拉強度，防止產生貫穿裂縫。保濕的作用是防止尚在強度發(fā)展階段的混凝土表面脫水而產生干縮裂縫，另外可使水泥的水化順利進行，提高混凝土的極限拉伸強度?；炷琉B(yǎng)護采取如下措施：1、澆筑完畢的混凝土初凝后

19、，面層用土工布覆蓋。2、派專人灑水養(yǎng)護，灑水養(yǎng)護次數以混凝土表面濕潤為宜。3、混凝土強度達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架荷載。4、混凝土強度達到2.5MPa后方可拆除模板，拆除模板后周圍采用粘土或碎石土回填。面層繼續(xù)養(yǎng)護，灑水覆蓋養(yǎng)護不少于7天。（八）、施工注意事項1、保護鋼筋位置大體積混凝土澆筑時，易使鋼筋產生位移，因此澆筑混凝土過程中應隨時復核鋼筋的位置，并采取措施，以保證位置正確。2、防止出現裂縫的措施大體積混凝土澆筑完畢后，由于水泥水化熱作用所放出的熱量使混凝土內部的溫度不斷上升，混凝土表面和內部溫差很大，表面與內部混凝土收縮不一致，產生很大的拉應力，

20、而混凝土的早期抗拉強度和彈性模量很低，因此極易出現混凝土的表面裂縫。夏季要采取降溫措施，冬季要保溫，減少混凝土內外溫差。3、處理水化熱的措施采用水化熱較低的水泥(如礦渣硅鹽水泥)，并且要儲備足夠數量的同一品種水泥。在保證混凝土等級的前提下，使用適當的緩凝減水劑，減少水泥用量，降低水灰比，以減少水化熱。分層澆筑混凝土，每層厚度不宜大于300mm，以加快熱量散發(fā)，并使溫度分布較均勻，同時也便于振搗密實。上層混凝土覆蓋要在下層混凝土初凝之前進行。預埋冷卻水管，用循環(huán)水降低混凝土溫度，進行人工導熱。因承臺施工采用商業(yè)混凝土，-條由試驗室對攪拌站進行交底，-條由現場控制。（九）、冷卻管布置根據設計圖紙并

21、結合現場實際情況，在承臺內布置三層冷卻管，冷卻管使用DN38*3.5鋼管。冷卻管埋設布置及主要工程數量表見下頁圖。冷卻管與支撐鋼筋綁扎或點焊牢固，冷卻管如與墩身鋼筋發(fā)生干擾可適當調整冷卻管位置，如與承臺鋼筋發(fā)生干擾可適當調整鋼筋位置。冷卻管進出水口伸出承臺邊緣55cm，承臺冷卻管在混凝土澆筑完成后開始通水進行冷卻，出口水導出距承臺一定距離的環(huán)保水池內。根據測溫孔測得溫差及時調整水流速度，通水時間為7天，如果測量溫差仍然過大，則適當延長通水時間。承臺冷卻管在使用后用M10砂漿封孔，露出部分應割除。（十）、測溫孔布置承臺砼硬化所釋放的水化熱會產生較高的溫度，因混凝土在較大截面范圍內硬化速度和散熱條

22、件的差異，內部會產生一定的溫差，可能導致底板砼產生溫度裂縫。對澆筑后的混凝土進行溫度監(jiān)控，隨時掌握混凝土內部溫度變化動態(tài)，以此指導混凝土的養(yǎng)護工作，保證混凝土內表溫差控制在允許范圍內。每個承臺都需要進行溫度測量控制。 承臺冷卻管布置圖1、測溫孔應設在混凝土溫度較低和有代表性的地方，所有測溫孔應編號。 2、測溫孔采用預埋內徑10mm的PVC管（要求管壁比較厚實），深度為1.5m。在混凝土終凝前分幾次轉動PVC管，保證混凝土終凝后能拔出。3、混凝土澆筑后，必須進行監(jiān)測，專人檢測表面溫度與內部溫度，測溫時間不少于14天，前7天每隔4小時測溫一次，后7天每隔8小時測溫一次，前6天通過冷卻管內循環(huán)水流降

23、溫，測溫過程中如發(fā)現溫差大于25°C時，可以調節(jié)管內循環(huán)水的流動速率或換入溫度較低的循環(huán)水來加強降溫效果。6天后，冷卻管停止通水，若此時測溫溫差仍然大于25°C則需要繼續(xù)通水降低內外溫差；當溫差小于25°C時，可停止測溫，并采用覆蓋保溫等措施。（十一）、工藝流程承臺大體積混凝土施工工藝流程圖第四節(jié) 質量保證措施一、大體積混凝土要求大體積混凝土結構實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度（MPa）在合格標準內按JTG F80/1-2004附錄D檢查32軸線偏位（mm）20全站儀或經緯儀：縱、橫各測量2點23斷面尺寸（mm）±30尺

24、量：檢查12個斷面24結構高度（mm）±30尺量：檢查810處15頂面高程（mm）±20水準儀：測量810處26大面積平整度（mm）82m直尺：檢查兩個垂直方向，每20m2測一處1二、外觀鑒定1、混凝土表面平整，棱角平直，無明顯施工接縫。2、蜂窩、麻面面積不得超過該面總面結的0.5%。深度超過1cm的必須處理。3、混凝土表面裂縫寬度超過設計規(guī)定或設計未規(guī)定時超過0.15mm必須處理。三、混凝土工程質量通病原因分析及預防措施1、混凝土表面缺漿、粗糙、凸凹不平1.1、產生原因、模板表面在混凝土澆筑前未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘損。、模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成混凝土拆模時

25、發(fā)生粘模。、模板拼縫處不夠嚴密，混凝土澆筑時模板縫處砂漿流走。、混凝土振搗不夠。1.2、預防措施、模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物。、混凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷。、振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：混凝土停止下沉、不再有氣泡冒出、表面平坦、泛漿。、仔細拼接模板，保證接縫嚴密。2、混凝土局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞2.1、產生原因、混凝土配比不準確，原材料計量錯誤；、混凝土未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；、未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析，漏振造成蜂窩；、模板上有大的孔洞，混

26、凝土澆筑時發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。2.2、預防措施、采用電子自動計量拌合站拌料，每盤出料均檢查混凝土和易性；混凝土拌和時間應滿足其拌和時間的最小規(guī)定；、混凝土下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽。嚴格控制混凝土分層厚度；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進行搭接式分段，避免漏振。3、大體積混凝土開裂3.1、產生原因溫度應力與載荷力超過混凝土的抗拉強度；混凝土拌和時攪拌不足或過分；澆筑時振搗不密實；澆筑間斷；養(yǎng)生不及時或養(yǎng)護方法不當；澆筑時晝夜溫差太大；混凝土原材料不合格。3.2、預防措施、嚴格控制混凝土入模溫度。、混凝土的拌和時間要根據機械性能準確掌握，最長拌和時間不應超過最短拌和時間的

27、3倍。、振搗應均勻密實，避免漏振或過振現象的發(fā)生。、高度重視混凝土的養(yǎng)生工作，采用優(yōu)質養(yǎng)護劑或采用有覆蓋物的濕法養(yǎng)生。、在晝夜溫差較大的季節(jié)澆筑混凝土時，要設置遮陽棚，避免陽光直射。、嚴格做好材料管理工作，杜絕不合格材料進場使用。、嚴格控制混凝土配合比，本工程存在大量的現澆混凝土施工，施工中需加強對混凝土配合比的控制，最大限度的減少混凝土水化熱。四、熟悉圖紙，對施工隊、作業(yè)班組進行詳細技術交底。保證施做人員熟悉每一道操作工序。第五節(jié) 安全保證措施一、認真做好指揮工作，施工現場有人進行總體指揮，各墩臺上指定負責人，各個作業(yè)點明確人員，負責到底，做到：指揮統(tǒng)一、分工明確、各負其責。二、須對全體職工

28、定期進行技術安全教育。結合工程任務在施工前做好安全技術交底，配備好安全防護用品。三、對工人必須進行安全教育和操作規(guī)程的教育：對變換工種及臨時參加生產勞動的人員，也要進行安全教育和安全交底。四、特殊工種（包括：電氣、架子、起重、鍋爐、焊接、機械、車輛等工種）須經有關部門專業(yè)培訓，考核發(fā)證后方可操作。每年進行一次復審。五、采用新設備、新機具、新工藝應對操作人員進行機械性能、操作方法等安全技術交底。六、施工現場配備一名以上的專職安全員或安全工程師，負責建立并施工安全生產例會和安全技術交底制度。第六節(jié) 施工應急預案成立以項目經理為組長，項目副經理、總工、工程部、安質部、設備物資部、安全、調度主任為成員

29、組成的應急指揮小組，并成立以職工為主、民工為輔的100人組成的應急搶險隊，對一切可能的突發(fā)事故做到快速響應，將危害程度降到最低。一、施工的危險源和可能造成的傷害 （一）、危險源電器設備漏電造成觸電；機械設備失靈造成物體落下傷人、物；支架整體倒塌等。 （二）、可能造成的傷害高處墜落、物體打擊、機械傷害、觸電等安全事故，可造成肢體傷殘、勞動能力喪失、死亡。二、事故報告（一）、報告流程 當事故發(fā)生時、按以下工作流程迅速報告：事故第一發(fā)現人現場值班人員安全部現場指揮組120、119、110集團公司總經理及其他。 如果情況緊急，第一發(fā)現人可以直接報110、120、119和公司任何工作人員。（二）、報告內

30、容 現場傷害事故發(fā)生時間、地點、傷亡和財產損失基本情況，可能產生的后果、性質、當前現場狀況初步減少傷亡損失的應急措施。 三、聯絡 （一）、醫(yī)療救護組與醫(yī)院急救中心取得聯系，報告事故地點人員傷亡情況，聯系醫(yī)務人員及救護車輛。 （二）、搶救疏散組隨時與急救中心保持聯系，指揮疏散，小組派專人在路口引導救護車輛，以便順利準確到達指定地點。 四、疏散 （一）、疏散組首先了解事故現場有無被困地點和搶救通道是否暢通。 （二）、疏散組在極易造成擁擠疏散通道布置專人看護。 （三）、散組派專人引導疏散至安全地帶，并確認是否有人員未能脫離危險區(qū)，如存在立即進行施救。 （四）、指揮組調派現場安全值班車輛到達事故現場待

31、令，并聯系施救所需設備、器具。五、應急措施 搶救疏散組迅速對事故現場是否存在二次危險源進行確認、防止事故蔓延擴大。若事故現場存在有再次發(fā)生事故的危險源時，在采取可能的應急措施后，立即搶救疏散被困現場人員，立即組織施救。 （一）、發(fā)生物體打擊、高空墜落事故 1、搶救疏散組立即使傷員脫離危險區(qū)域。 2、救護組確認疏散出來的人員傷勢情況。 3、在醫(yī)療人員未到之前救護組人員根據傷勢情況采取止血、人工呼吸相應的急救措施。 4、根據傷勢情況、救護組依照先重后輕的原則分批送往指定醫(yī)院進行救治。 （二）、機械傷害 1、搶救疏散組安排電工立即切斷事故現場電源或移出機械。 2、發(fā)生機械人員傷亡時，醫(yī)療救護組應立即對人員進行固定、包扎、止血、緊急救護等。 3、傷勢嚴重、呼吸中斷或心臟停止跳動：醫(yī)療救護組人員應立 即進行人工