硫酸工藝及操作規(guī)程

1、硫酸工藝及操作流程1、 制酸工藝1.1 概述制酸車間共有六個工段組成: 凈化工段、干吸工段、轉化工段、脫硫工段、硫酸循環(huán)水、污酸處理。凈化工段的4 個任務：除塵、除霧、降溫；凈化工序主要設備有高效洗滌器、電除霧器、玻璃鋼填料塔組成。干吸工段主要任務：把轉化器送來的三氧化硫進行吸收制成硫酸。轉化工段主要任務：把二氧化硫煙氣氧化生成三氧化硫送去干吸工段。轉化工段主要設備：SO2M機、轉化器、換熱器；脫硫工段主要任務：把干吸干吸工段送來的二氧化硫氣體進行吸收達標排放。轉化工段主要設備：五個換熱器；風機工段主要設備：兩臺二氧化硫風機。1.2 制酸工藝流程簡圖：詳見附頁。1.3 制酸工藝流程簡述凈化工藝

2、簡述：來自還原爐冶煉煙氣經(jīng)表冷器、布袋收塵器降溫除塵后進入高效洗滌器（煙氣溫度110-150 ） ，與自上而下噴淋的稀酸逆流接觸，使溫度下降并洗下礦塵等雜質。從洗滌器出來的煙氣溫度小于68進入填料塔，與自上而下噴淋的稀酸在填料層逆流接觸，以進一步降溫除塵，使溫度降至35左右，噴淋液從塔底流入填料塔循環(huán)槽，并用泵打至稀酸板式換熱器，用水間接冷卻后進入填料塔循環(huán)噴淋，從填料塔出來的煙氣進入兩級串聯(lián)的電除霧器，使煙氣中的煙塵及酸霧得到進一步進化后分兩路：第一路徑引風機送至脫硫工段脫硫，風量以進入干吸工段的煙氣中的二氧化硫含量（4-6%）為準；另一路進入干吸工段。干吸工藝簡述：從二級電除霧出來的煙氣及

3、從脫硫工段來的純凈的二氧化硫氣體匯合后進入干燥塔，與塔內自上噴淋而下的93%酸逆流接觸，噴淋酸吸收煙氣中的水份，使達到規(guī)定的含水標準，干燥塔出來的煙氣通過設在塔頂?shù)某骱筮M入二氧化硫（SO2風機，吸收煙氣中水份的酸回流至干燥循環(huán)槽。經(jīng)一次轉化后的三氧化硫（SO3煙氣進入吸收塔下部，與自上而下的 98 %濃硫酸逆流接觸， 吸收煙氣中的SO3生成硫酸，從吸收塔出來的煙氣經(jīng)設在塔頂?shù)某?器除酸霧后去脫硫工段。轉化工藝流程：一次三段轉化工藝；來自干燥塔的SO冰度4%6%的煙氣，經(jīng)SO2M機升壓入出換熱器及第I換熱器殼側與管側 SO3 氣體換熱，以1電爐使溫度升至420左右后進入轉化口器一段進行一次

4、轉化。經(jīng)一段催化劑反應，轉化后氣體進入第I換熱器管側與SO2氣體換熱后進入二段反應，轉化后氣體進入H熱器殼側與管側SO次體換熱，然后進入三段反應，轉化后氣體進入田器管側與殼側 SO2氣體換熱，溫度降至190c進入干吸吸收塔進行吸收；SO3氣體 被吸收后的氣體去脫硫工段進一步脫硫后排空。脫硫工藝流程：從凈化工段二級電除霧器出來的冶煉煙氣，分兩部分：第一部分去干吸工段，經(jīng)一轉一吸制酸后，剩余尾氣送脫硫工段，另一部分煙氣經(jīng)電動調節(jié)閥調節(jié)流量后（流量控制以進入以進入干吸工段的煙氣中的二氧化硫含量4-6%為準），送脫硫脫硫，與干吸工段吸收塔來的硫酸尾氣合并，進入吸收塔下部，在吸收塔內與從吸收塔上部進入的

5、脫硫貧液逆流接觸，氣體中的SO與離子液反應被吸收。未被吸收的 凈化氣經(jīng)除霧器除霧后，送煙囪放空。吸收SO后的溶液稱為富液，從吸收塔底經(jīng)富液泵加壓后，進入貧富 液換熱器，與熱貧液換熱后進入再生塔再生。富液在再生塔里經(jīng)過兩段填料后進入再沸器，繼續(xù)加熱再生成為貧液。從再生塔底出來的貧液經(jīng)貧富液換熱器初步降溫后，經(jīng)貧液泵加壓，再經(jīng)貧液冷卻器降溫，送吸收塔上部，重新吸收SO2。從再生塔內解析出的SO隨同蒸汽由再生塔塔頂引出，進入冷凝器， 冷卻至40C,然后去分離器。分離出水分后的 SO氣體送去干吸工段干 燥塔進口。冷凝液經(jīng)回流液泵送回再生塔頂以維持系統(tǒng)水平衡。再生塔底部設置一臺再沸器，采用蒸汽對塔底溶液

6、間接加熱，以保證塔底溫度在105110c左右，維持溶液再生。硫酸循環(huán)水工藝流程：循環(huán)水池中的水經(jīng)水泵加壓后分兩路：一路給凈化工段稀酸板換、干吸工段干燥酸冷卻器及分析純冷卻水槽供水；另一路給脫硫工段、干吸工段吸收酸冷卻器及轉化工段風機冷卻系統(tǒng)供水。兩路回水經(jīng)兩臺玻璃鋼冷卻塔冷卻后循環(huán)使用。污酸處理工藝流程：凈化工段過濾器底部排出的含塵及溶解有砷、氟等有害雜質的稀酸（泥）污水，平均為 0.51m3/h。用稀酸泵送至污酸處理工段中和池內，往池中加入溶解的石灰乳進行中和反應，然后進斜板沉淀器沉淀，底部沉淀泥漿用壓濾泵送至壓濾機壓濾，濾餅送出，濾液流至濾液池，再用濾液泵一部分送到污水站進行處理，一部分送

7、到消化池制漿用。2、 開車程序1 、首先根據(jù)開車順序先后逐個對崗位的設備、電器、 儀表進行檢查，驗收和單機試車。2、核對工藝管道是否正確，管道和設備上的盲管是否抽掉，閥門調節(jié)是否得當。3、向各循環(huán)槽補液至正常液位。4、通知干吸崗位啟動干燥泵進行循環(huán)。5、通知循環(huán)水崗位，啟動循環(huán)水向系統(tǒng)供水，在需要時開啟冷水塔冷卻風扇。6、轉化在還原爐開爐前三天進行升溫。打開二級電除霧人孔，啟動1、 機，逐組啟動加熱電爐，觸媒層升溫速度W30C/h （新觸媒第一次升溫按廠家提供的升溫曲線）, 當轉化器一段觸媒層溫度達到 430時，逐步調節(jié)風機氣量，在保持一段溫度的情況下，等待系統(tǒng)通氣。7、待高效洗滌器進口溫度達

8、到50時，啟動高效洗滌器循環(huán)泵，進行循環(huán)。8、吸收塔煙氣進口溫度達到60時，啟動循環(huán)泵進行循環(huán)。9、系統(tǒng)通氣前12 小時，對電除霧器石英管進行預熱升溫，溫度120140。10、 系統(tǒng)通氣前應封閉第二級電除霧器人孔，系統(tǒng)通氣后10 分鐘后向電除霧器送電，注意二次電流電壓的變化。11、 啟動還原爐高溫風機向制酸裝置送氣。12、 通氣后，應密切注意動力波洗滌器、轉化器、吸收塔與設備溫度、壓力、流量、SO2濃度的變化，并做好原始記錄，根據(jù)情況逐步升大風量，直至滿負荷。13、 轉化溫度正常后，逐組停下加熱電爐，根據(jù)氣濃、氣量的波動狀況，適當調節(jié)各副線閥門，保證轉化器各層溫度分布均勻，并保持最佳溫度，提高

9、轉化率。14、 干吸崗位根據(jù)氣量、氣濃的變化，適時調節(jié)串酸，加水閥門，控制各循環(huán)槽的酸濃度，從而提高干燥率和吸收率，保證尾氣排放合格。15、 當進入干吸工段的煙氣 SO2含量低于4%寸，應啟動引風機向脫硫工段送氣，通過引風機進口電動調節(jié)閥調節(jié)氣量，氣量調節(jié)以進入干吸工段的煙氣SO2含量高于4%;準。3、 停車程序1、 還原爐轉出后，停引風機，然后將硫酸系統(tǒng)風機頻率調至20，準備系統(tǒng)降溫。2、干吸崗停止加水和串酸，（提前 8 小時提高干燥酸濃）3、待凈化工段高效洗滌器入口氣溫低于90后，停凈化工段循環(huán)泵。4、打開二級電霧上部人孔，準備轉化降溫時補入空氣。5、轉化系統(tǒng)用高于 420c的熱風將SO3

10、吹凈，直至檢測出口煙 氣中SO3含量少于0.03%為止。6、 保持干燥酸濃控制在93%以上，低于93%及時從一吸循環(huán)槽串酸，一吸循環(huán)槽由成品庫倒酸補充。7、依照降溫曲線，將轉化溫度降到常溫。溫度以一段入口溫度為準。第一班： 420 c熱風吹掃第二班：420300第三班：300220第四班：220160第五班：160110第六班：110常溫8、轉化器溫度降到常溫后，停環(huán)泵。9、當進入脫硫工段煙氣溫度降至10、停車過程結束。13 17 /h10 /h8 10 /h6 8 /h4 6 /hSO風機，然后停干吸工段濃酸循60以下后，停脫硫系統(tǒng)。4、 各崗位操作規(guī)程及注意工藝控制指標4.1 中控室崗位精

11、細化操作流程4.1.1 、開車操作 原始開車應根據(jù)轉化器升溫進程要求對轉化觸媒進行升溫和硫化飽和，升溫空氣由電除霧器人孔經(jīng)電爐加熱后進入轉化器，升溫嚴格按照升溫曲線進行。依次通知循環(huán)水、凈化、干吸、SO風機和脫硫崗位開車運行，并根據(jù)其工藝操作規(guī)程將系統(tǒng)調整至正常運行狀態(tài)。根據(jù)煙氣SO濃度通知引風機崗位調節(jié)進口閥門開度，通知 SO2風機崗位調整風機轉速，使氣濃維持在4-6%之間，逐漸加大風機轉速，系統(tǒng)風量達到要求值時即轉入正常運行狀態(tài)。4.1.2 、停車操作接到停車指令后，通知凈化、干吸、循環(huán)水、SO風機和脫硫停車。 風機停運后，立即通知關死風機進出口閥門轉化系統(tǒng)閥門，對轉化器進行保溫。 轉化器

12、如長期停車，應根據(jù)轉化器降溫進度用干燥熱空氣對轉化器進行置換和降溫，一般需要48 小時左右。4.1.3 、正常操作根據(jù)SO濃度轉化器內溫度分布狀況及還原爐煙氣壓力等情況，通知 引風機及SO2風機崗位進行加風或減風操作，應同電收塵后高溫風 機配合保證還原爐負壓、不冒煙。 利用 副線旁路管調整轉化器內各層溫度分布，必要時開啟電爐補熱，保證可獲得最高轉化率。開啟電爐必須經(jīng)車間有關領導同意。 根據(jù)全系統(tǒng)狀況，每 10 分鐘對各崗位畫面進行巡檢，發(fā)現(xiàn)異常情況及時通知凈化、干吸、循環(huán)水、轉化和脫硫進行工藝調整，確保全 系統(tǒng)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)。 必要是時利用升溫電爐對轉化器溫度進行調整。 作好本崗位原始記錄備查。4.

13、1.4 、工藝指標及技術操作條件 工藝指標：轉化率一段 83% 二段 93% 三段 96% 。 技術操作條件轉化層進出口煙氣溫度：一段425542c二段440453c三段 430 434 c4.1.5 、系統(tǒng)投運前檢查轉化器、換熱器、升溫電爐等設備、管線、人孔是否連接、封閉完好，各閥門是否靈活好用、工作到位，轉化升溫電爐能夠確保安全投運，各壓力、溫度儀表指示是否準確無誤，微機操作系統(tǒng)是否安全可靠。4.1.6 、 接到開車或停車指令后，通知并確認其它崗位狀態(tài)后再進行開車或停車操作，確保開車順序和停車順序準確無誤。必要時穿戴防毒面具。4.1.7 、 嚴格控制工藝指標，嚴格遵守技術操作參數(shù)，確保系統(tǒng)

14、正常運行。4.1.8 、按要求巡檢崗位各設備、管道、閥門、電氣儀表及其附屬設施的運行狀況，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時匯報處理。4.1.9 、升溫電爐的投運必須經(jīng)車間同意并指派電工配合后方可使用4.1.10 、轉化器升溫時，按升溫曲線進行，使用電爐時應先送風再起電爐，并保持電爐出口溫度不得超過4500Go爐內溫度保持 550 oC4.1.11 、清理和裝觸媒時，要待轉化器溫度降至50oC,方能進行工作，進入轉化器扒觸媒和裝填媒時，戴好防塵口罩、眼鏡和手套，穿好工作服，必要時穿戴防毒面具。4.1.12 、觸媒清理完畢一定要將手臉、身體沖洗干凈，工作服洗凈，洗完后方可喝水和飲食。4.1.13 、轉化器在運行

15、中，溫度應符合工藝要求，不得超溫，必須按最佳溫度操作。4.1.14 、崗位所有人員必須堅守工作崗位，嚴禁脫崗、串崗、睡覺、看閑書等作與工作無關的事情。4.1.15 . 掌握相關的安全急救常識。4.2 凈化崗位精細化操作流程4.2.1 開車操作開車前按要求給高效洗滌器集液槽、填料塔集液槽加滿水，提前8小時給電除霧器電加熱裝置送電，使絕緣箱溫度達到120 140。接總控室開車通知后，按順序依次開啟各稀酸循環(huán)泵。4.2.2 停車操作接總控室停車通知，確認 SO2風機已停車后，逐漸降低電除霧器高壓整流機組輸出電壓后停運機組。根據(jù)工藝要求將各槽液位調整合格后依次停填料塔循環(huán)泵、高效洗滌器稀酸循環(huán)泵，確保

16、各槽均不出現(xiàn)溢流。如果確認系統(tǒng)停車4 小時以上，則停泵后應及時停止給板式換熱器供冷卻水。4.1.3. 正常操作煙氣溫度與壓力控制；控制各塔進出口煙氣的溫度和壓力是凈化指標達標的關鍵。高效洗滌器出口煙氣溫度的控制主要靠增減高效洗滌器循環(huán)泵流量來實現(xiàn)，填料塔出口煙氣溫度的控制主要靠增、減板式換熱器冷卻水量，而調整填料塔循環(huán)稀酸溫度來實現(xiàn)；系統(tǒng)壓力指示則反映了系統(tǒng)煙氣量和凈化塔的氣體阻力以及系統(tǒng)是否存在漏氣等情況，壓力出現(xiàn)異常變化時應及時查明原因，及時采取應對措施。電壓與電流控制：電除霧器二次電壓、電流控制是凈化指標實現(xiàn)的最后保障，生產(chǎn)過程調整中應根據(jù)實際工藝進行必要調整，使放電電壓和放電電流盡可能

17、同時靠近工藝參數(shù)。4.1.4. 工藝指標及操作參數(shù)工藝 指標：水分0.10g/Nm3酸霧 0.005 g/Nm3塵 0.002 g/Nm3碑 0.001 g/Nm3氟 0.003 g/Nm3操作技術參數(shù)溫度：高效洗滌器進口 130-180 C填料塔進口 68 C電除霧器進口 35 C高效洗滌器0 -500pa二級電除霧器出口壓力 -2KPa循環(huán)酸溫及酸濃高效洗滌器：酸溫 68 C酸濃4-9%填料塔：酸溫 45 C酸濃4-9%4.1.5. 稀酸泵啟動前先檢查泵體及緊固件、閥門等完好靈活，確認稀酸泵轉向正確和潤滑油正常。4.1.6. 閉合電機送電開關，打開稀酸泵進口閥，泵完成起動后再逐漸打開出口閥

18、。稀酸泵軸承溫度 65 C,泵電流小于額定電流，發(fā)現(xiàn)異常應立即進行處理直至啟動備用泵。4.1.7. 電除霧器高壓送電前必須將電壓調至最低，送電后根據(jù)煙氣、電場狀況及進口酸霧含量，調整電壓電流至技術參數(shù)后平穩(wěn)運行。4.1.8. 過濾器應定期排污至污酸收集槽，每班排污一次，每次排1-2m3。4.1.9. 安全水封應保持正常的液位，出現(xiàn)工藝事故應立即降風補水，確保電除霧器安全可靠運行。4.1.10. 接總控室開車通知或停車指令后，確認前后工序相關崗位狀態(tài)后再進行開車或停車操作。4.1.11. 嚴格控制工藝指標，嚴格遵守技術參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常及時排查處理，及時報告，確保系統(tǒng)正常、安全運行。4.1.12.

19、電除霧器高壓送電或停車檢修必須有專人監(jiān)護，電除霧人孔未封嚴禁送電，電除霧空載運行嚴禁超過30 分鐘。4.1.13. 如果突然停電或高效洗滌器循環(huán)泵故障不能運行時，應立即停運S02風機，同時打開高位水箱供水管道泵，向高位水箱供水。4.1.14. 按要求巡檢崗位各設備、管道、閥門、電氣儀表及其附屬設施，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時予以處理。4.1.15. 向污酸處理排污時應和污酸處理站保持聯(lián)系，防止發(fā)生溢流事故。4.1.16. 應定時檢查安全水封液位，水封一旦抽干應立即降風補水，確保電除霧器出口負壓 -10KPa。4.1.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進塔、進罐（槽）時還必須按要求穿戴防護服，佩戴防

20、毒面具等。4.1.18. 掌握相關的安全急救常識。4.3 干吸崗位精細化操作流程4.3.1. 開車操作接總控室開車通知后，按順序依次開啟各濃酸循環(huán)泵，注意回酸情 況。當干燥酸溫40Co吸收酸溫60C,開啟陽極保護酸冷器，并打 開循環(huán)水。調節(jié)串酸量，使酸濃及液位符合指標要求。4.3.2. 停車操作系統(tǒng)停車后，按要求順序停各濃酸泵并關閉串酸閥。當干燥酸溫 40C,吸收酸溫 60C,停循環(huán)冷卻水后關閉恒電位 儀。短期停車或檢修時可適當提高干燥酸濃至94%以上。若長期停車大修或者冬季停車時，應按要求將濃酸放至地下槽或打至成品庫。4.3.3. 正常操作4.3.3.1 酸濃及液位控制酸濃和液位均靠串酸來完

21、成。當酸濃和液位均不合格時，應先調整酸濃后調整液位，并且串酸時應考慮對方的酸濃和液位。串酸制度為干燥與吸收酸互串。4.3.3.2 產(chǎn)酸 根據(jù)產(chǎn)酸要求使產(chǎn)酸循環(huán)槽液位呈上漲狀況經(jīng)溢流至地下槽。當液位上漲較快時也可打開放酸閥直接將酸放入地下槽并及時打至酸庫儲存。4.3.3.3 倒酸 聯(lián)系酸庫調整閥門后將成品酸放入地下槽后經(jīng)濃酸泵打入干吸地下槽，再經(jīng)干吸地下槽濃酸泵打入循環(huán)槽。4.3.4. 濃酸泵起動前先檢查泵體及緊固件，閥門等完好靈活，確認濃酸泵轉向及軸承座加注足夠高溫黃油。4.3.5. 閉合電機送電開關，啟動濃酸泵后再逐漸打開出口閥，按要求調節(jié)流量。4.3.6. 酸泵軸承溫度 65C,泵電流小于

22、額定電流值。4.3.7. 濃酸泵出現(xiàn)異?；虬l(fā)生強烈振動，應立即停止運行并啟用備用泵。正常運行時嚴禁進行倒泵操作。若運行泵出現(xiàn)故障必須停泵，則應先停止運行泵再啟動備用泵，動作必須迅速、果斷。4.3.8. 酸冷器保護電位上下限值由專業(yè)技術人員給定，其余人員不得隨意更改。4.3.9. 酸冷器運行時，酸濃和酸溫必須控制在指標范圍內，嚴禁濃度小于91%的硫酸進入酸冷器。4.3.10. 定期檢測酸冷器冷卻水 PH值，每半小時檢測一次，出現(xiàn)漏酸及 時處理。4.3.11. 酸冷器換熱管疏通清洗時，嚴防損壞換熱管，化學清洗溶液選用陽極保護專用緩蝕劑+硝酸，嚴禁使用鹽酸和含高氯離子的清洗液。4.3.12. 接到總

23、控室開車通知或指令后，并確認前后工序相關崗位狀態(tài)后再進行開車或停車操作。4.3.13. 嚴格控制工藝指標，嚴格遵守技術操作參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常及時排查處理，確保系統(tǒng)正常、安全運行。4.3.14. 按要求按時巡檢崗位各設備、管道、閥門、儀表及其附屬設施的運行狀況，確保設備完好無損，管道連接緊固可靠無泄露，閥門靈活好用，儀表指示準確，其它附屬設施安全可靠，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時處理。4.3.15. 嚴禁踩踏濃酸管道，嚴禁跳躍濃酸槽各人孔，嚴禁不停車進行法蘭螺栓緊固更換。發(fā)現(xiàn)硫酸泄漏，應先泄壓，再處理漏點，嚴禁帶壓處理硫酸泄漏。4.3.16. 濃酸循環(huán)槽、干吸地下槽運行時嚴格控制液位指標，備有一定余 量，嚴防

24、停電或其它事故造成緊急停車而形成溢酸事故。4.3.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進塔、進罐（槽）時還必須按要求穿戴耐酸防護服，佩戴防毒面具等。4.3.18. 掌握相關的安全急救常識。4.4 SO2 風機崗位精細化操作流程4.4.1. 開車操作接總控室開車通知后，打開風機軸承座冷卻水，按設備操作使用說明 書啟動SO徵風機。機組運行正常后，按總控室指令調整風機轉速，調速時風機運行頻率不低于 20，調速時根據(jù)指令加減風。4.4.2. 停車操作接總控室停車通知后，按設備操作使用說明書停SO2風機。機組轉子完全停止轉動30 分鐘后關閉冷卻水。機組運行時如發(fā)生重大設備事故時應立即停車后再報告總控室

25、和車間。4.4.3. 正常操作隨時注意各機體內部聲響，檢查軸承振動和軸承溫度。軸承箱中油位不得低于最低油位線，否則及時補加。作好本崗位原始記錄備查。4.4.4. 工藝指標及操作參數(shù)工藝指標風機進口壓力 -3KPa,出口壓力 33KPa技術操作條件報警及跳車參數(shù)項目報警值停車值風機前后軸承溫度65電機前后軸承溫度65電機定子U V W溫度110潤滑油溫度45-60電機額定電壓：380V額定電流624A4.4.5. 機組啟動前應對機組盤車。4.4.6. 機組啟動時應保證軸承座油位線在正常范圍內。4.4.7. 機組啟動前應對機組進行盤車，確認無磨刮、無死點、轉動正常。4.4.8. 機組變頻啟動前風機

26、進出口閥全開。4.4.9. 機組如采用工頻啟動，則在啟動前風機進閥門打開15-20%出口閥全開。4.4.10. 機組啟動時，必須電話通知中心控制室。4.4.11. 機組運行時有以下情況之一時，應立即停車：a.機組突然發(fā)生強烈振動或機殼內部有刺耳磨刮聲時。b.任一軸承或密封處發(fā)現(xiàn)冒煙時。c.軸承溫度急劇升高至70C,采取各措施仍不能降低時。4.4.12. SO2風機機組一用一備，備用機組關閉其進出口閥門，處于待機狀態(tài)。4.4.13. 接到總控室開車通知或指令后，并確認前后工序相關崗位狀態(tài)后再進行開車或停車操作。4.4.14. 嚴格控制工藝指標，嚴格遵守技術操作參數(shù)，出現(xiàn)異常情況時及時排查處理。4

27、.4.15. 按規(guī)定巡檢崗位各設備、管道、閥門、儀表及其附屬設施的運行狀況，確保設備正常運行，管道連接緊固可靠無泄露，閥門靈活工作到位，儀表指示準確無誤，其它設施安全可靠，發(fā)現(xiàn)問題或隱患及時予以處理。4.4.16. 低壓電機額定電壓380V,額定電流624A,嚴禁超負荷運行。4.4.17. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品，進入風機管道時必須穿戴耐酸防護服，佩戴防毒面具和耐酸乳膠手套等。4.4.18. 掌握相關的安全急救常識。4.5 循環(huán)水崗位精細化操作流程4.5.1. 開車操作接總控室開車通知后，依次開啟循環(huán)水泵。根據(jù)工藝指標，調節(jié)泵出口閥門，把水量和水壓調整到規(guī)定值。注意觀察各池回水情況并根據(jù)

28、水位及時進行調整和補充。根據(jù)水溫及時開啟逆流冷卻塔進行降溫。4.5.2. 停車操作接總控室停車指令后確認凈化、干吸、風機崗位狀態(tài)后再進行停機 操作。循環(huán)水泵停運后注意調整各池液位，防止發(fā)生溢水事故。4.5.3. 正常操作根據(jù)凈化、干吸、風機崗位要求及時調整出水壓力。注意保持各冷水池水位平衡，必要時及時補充水位。作好本崗位原始記錄備查。4.5.4. 工藝指標供水制度：三臺水泵二用一備供水量 1500m3/h4.5.5. 啟動水泵前先檢查各泵體及其緊固件、閥門是否完好靈活。確保水泵機座內潤滑油達到規(guī)定值。4.5.6. 啟動水泵前確認水泵運轉方向與要求一致。4.5.7. 啟動水泵前打開進口閥門，同時

29、排出泵腔內部空氣，水泵啟動后迅速打開出水閥，并將水量和水壓調整至要求范圍。4.5.8. 水泵運行時調整水壓，必須注意泵體運行狀況良好。4.5.9. 水泵停止運行時，先關出水閥，再停水泵。4.5.10. 水泵停止運行后，應及時停止冷卻塔運行。4.5.11. 接到總控室開車或停車通知時，必須確認相關崗位狀態(tài)后再進行開車或停車操作。4.5.12. 嚴格控制工藝指標，嚴格遵守技術操作參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常情況時及時予以處理，確保系統(tǒng)水壓及泵電流正常。4.5.13. 按規(guī)定巡檢崗位各設備、閥門、 電氣儀表及其附屬設施的運行狀況，發(fā)現(xiàn)異?；螂[患及時予以處理。4.5.14. 水泵運行過程中應經(jīng)常檢查軸承溫度和潤滑油

30、情況，確保軸承溫 度65C,油位位于上下限范圍內。4.5.15. 上班期間按規(guī)定穿戴好勞保用品。4.5.16. 掌握相關的安全事故。4.6 脫硫崗位精細化操作流程4.6.1. 正常開停車4.6.1.1 開車4.6.1.1.1 正常開車（ 1）按試車方案進行開車前檢查。（ 2）導通循環(huán)水流程。（ 3）確認再生氣處于放散狀態(tài)。（ 4）建立吸收塔，再生塔溶液循環(huán)系統(tǒng)，將吸收塔，再生塔液位投入自動狀態(tài)。貧液流量初始控制在60%左右，并隨著再生塔底溫度的升高及負荷增大而逐步增大。（ 5）經(jīng)充分暖管后，引低壓蒸汽至再生塔再沸器對再生塔塔底進行升高，升溫速率按3050 /h 進行，直至塔底溫度升至約105。

31、（ 6）當分離器液位升高至50%以上時，開啟冷凝水泵，將液位調節(jié)閥投入自動。（ 7）待上述溶液循環(huán)流程建立正常后，按2.5.2.2 節(jié)程序操作。4.6.1.1.2 短期停車后的開車參見正常開車4.6.1.1.3 長期停車后的開車經(jīng)過檢修后的開車參見原始開車。4.6 .2 停車4.6.2.1 正常停車（1） 接主控人員指令后方可進行。切斷進入后工序的SO2， 將再生氣送入放散放空。（2） 視再生塔溫度情況適當降低低壓蒸汽用量，并待所有溶液再生完全后，關閉再生塔再沸器低壓蒸汽閥門，停止給再生塔加熱。（3） 待溶液溫度降低至約常溫后，按操作規(guī)程停止各運行機泵，關閉本單元調節(jié)閥及前后閥。（4） 全關各

32、冷卻器循環(huán)冷卻水進出口閥門。（5） 盡量將溶液退至溶液貯槽保存。（6） 若停止時間較短，可維持溶液系統(tǒng)正常溫度循環(huán)。4.6.2.2 緊急停車當裝置遇到突然停電，停循環(huán)水，儀表空氣，設備故障及其他意外情況時，做緊急停車處理。（ 1）通知還原爐系統(tǒng)轉爐。（ 2）停止再生塔再沸器低壓蒸汽。（ 3）按操作規(guī)程停止各機泵運行。關閉各調節(jié)閥及前后閥。4.6.2.3 6.2 正常操作與管理4.6.2.1 單元操作的控制要點及影響因素4.6.2.1.1 單元操作的控制要點4.6.2.1.1.1 系統(tǒng)水平衡控制吸收 -再生溶液循環(huán)系統(tǒng)的水平衡控制。該系統(tǒng)水平衡破壞原因主要是吸收段煙道氣帶走水份和出再生塔氣體帶走

33、水份。采用再生氣分離器冷凝水回流進入再生塔的方式進行控制。當系統(tǒng)水含量降低，溶液濃度升高時，可通過降低貧液溫度，或直接補充脫鹽水的方式補充水量。4.6.2.1.2 單元操作的影響因素4.6.2.1.2.1 溫度因素的影響離子液吸收SO為放熱反應，降低溫度有利于吸收的進行。溫度高 則有利于SOS吸，因而吸收操作都是在低溫下進行，而再生操作則在較高的溫度下進行。對吸收塔而言，溫度低，一方面有利于化學吸收反應，另一方面溫度低降低了離開吸收段氣體中離子液的分壓，操作中應注意出貧液冷卻器的貧液溫度，盡量控制在接近4050的情況下操作。對再生塔而言，溫度高有利于酸性氣體的解吸，提高溶液再生度，增大溶液負載

34、SO的能力；但過高的溫度會導致溶濟的降解，加大了再生系統(tǒng)的腐蝕作用。實際運行中，需對二者同時兼顧，通常再生塔底溫度控制在102120左右。4、 6、 2.1.2.2 壓力對單元操作的影響對吸收塔而言，如果氣體壓力高則氣相中SO分壓增大，吸收的動 力就增大，故高壓有利于吸收，相反，如果吸收壓力低，則吸收推動力減少，不利于吸收。但壓力升得太高，雖可減少吸收塔直徑，但電耗增加。若壓力低，則導致吸收塔直徑增加，效率下降。4.1.2.3 溶液循環(huán)量對單元操作的影響在一定溫度，壓力下，離子液對SO的溶解度是有一定限度的，循 環(huán)量過小，吸收效率降低，出裝置煙氣SOU：不能滿足要求，而循環(huán)量過 大，則能耗增加

35、。4.6.2.2 正常操作調整及常見故障原因分析和調節(jié)4.6.2.2.1 溶液濃度調節(jié)溶液補加量由下式計算： Wb=WX （Cl C）/C式中：W#需要補加的量（Kg）W ?系統(tǒng)溶液量（Kg）C ?溶液中陽離子濃度（W%）C ?要求溶液中陽離子濃度（W%）C 產(chǎn)品中陽離子濃度（W%）4.6.222溶液中熱穩(wěn)定鹽的脫除溶液系統(tǒng)循環(huán)中，可生成熱穩(wěn)定鹽類，降低了溶液的清潔度和溶液的吸 收能力，加大了對系統(tǒng)的腐蝕，故需要定期對溶液中的熱穩(wěn)定鹽進行處 理。本裝置設計了一套獨立，自動運行的除鹽系統(tǒng)，用于脫除離子液中的Cl-,F-,SO42-等陰離子。4.6.3 不正常狀態(tài)原因分析和處理序號不正?，F(xiàn)象故障原

36、因解決辦法入塔貧液溫度太高調節(jié)貧液冷卻器水量或切換清洗1吸收塔產(chǎn)生泡沫增加溶液過濾量，盡量防止油，塵粒帶入，必要時加入適量泡沫抑制劑貧液中SC?含量高汽提不充分，再生不好，見下2吸收塔底部溫度過高(1)降低進吸收塔煙氣溫度(2)降低入塔貧液溫度(3)增加溶液循環(huán)量吸收系統(tǒng)壓力太低增加溶液循環(huán)量氣液接觸不良檢查溶液分布情況，檢查填料情況，增大循環(huán)量熱穩(wěn)定鹽含量高開啟脫鹽裝置2SO?汽提不 充分，再生效果差蒸汽汽提不充分增加低壓蒸汽用量或降低再生壓力熱穩(wěn)定鹽含量高開啟脫鹽裝置溶液流量過大減少循環(huán)量再生塔底溫度過低增加再生塔頂壓力，提高再生 塔底溫度，或增加低壓蒸汽用 量汽液接觸不良檢查汽液分布器，

37、填料情況，調節(jié)循環(huán)量進塔富液溫度低清洗貧富液換熱器或增加蒸汽用量3起泡溶液較臟增加過濾量，或更換活性炭，同時加入消泡劑煙道氣流量過大減少入塔煙道氣量溶液中存在固體粒子加強溶液過濾4吸收塔溫度過高1降低入吸收塔煙道氣溫度2降低入吸收塔貧再生氣溫度過高增加再生氣冷卻器循環(huán)水用量起泡見“起泡”泄漏堵漏溶劑分解見后面“溶劑分解”5溶劑過量降解熱穩(wěn)定鹽累積見“過量熱穩(wěn)定鹽積累”換熱器表面溫度高清洗再沸器，使用較低飽和蒸 汽壓力，增加循環(huán)量，降低溫 度溶液整體溫度局降低再生塔壓力，增加溶液循環(huán)量再生塔中溶液停留時間過長降低再生塔液位，增加溶液循環(huán)量水質差系統(tǒng)補充水用合格鹽脫水6過量熱穩(wěn)定鹽積累溶劑降解見前

38、面“溶劑過量降解”活性炭床笠臟更換活性炭氯離子濃度過高(Cl>1000mg/1)加強脫鹽或更換溶液水從吸收塔帶走補充脫鹽水7溶液濃度過高水被產(chǎn)品SO帶走降低出SO?水冷卻器氣體溫度，增大回流量水被煙氣帶走補充脫鹽水8蒸汽消耗高溶液濃度太低補加溶劑熱穩(wěn)定鹽含量太身開啟脫鹽裝置熱穩(wěn)定鹽含量太低停止脫鹽裝置4.6.4 主要故障處理原則4.6.4.1 停電，停儀表空氣，停循環(huán)冷卻水的處理按全裝置緊急停車處理4.6.4.2 機泵的跳車處理(1)應緊急恢復備用泵運行。(2)若備用泵不能恢復，則按停車處理。4.6.4.3 再生塔泛塔的處理(1)降低再生塔再沸器低壓蒸汽量。(2)加入消泡劑(3)若再生氣

39、分離器液位過高，將多余溶液排入地下梢。(4)調整再生塔液位及溫度及時恢復。4.6.4.4 吸收塔泛塔的處理(1)降低氣量(2)加入消泡劑(3)調整吸收液位及溫度及時恢復。4.6.5分析項目及頻率分析項目工藝指標分析頻率分析方法原料氣中SO?吸收滴定凈化煙氣中SO?< 100mg/N?在線貧液中SO?含量2次/班滴定溶液陽離子含量15-17%1次/天重量法溶液陰離子含量6-13%1次/天重量法4.6.6脫硫單元操作參數(shù)(設計值)(1)吸收塔氣體入塔壓力kPa:1-4氣體入塔溫度C：-50氣體出塔溫度C：40-45貧液入塔流量？ /h：30-50貧液入塔溫度C：40-45富液出塔溫度C;-4

40、8塔底?位-60(2)再生塔富液入塔流量？ /h :30-50富液入塔溫度c：85-100塔頂壓力kPa:10-30塔頂溫度C：102-115塔液位%50-804.6.7脫硫單元潤滑油使用一覽表序號設備潤滑點潤滑油牌號更換時間要求1各溶液泉軸承箱更換定期檢查100目過濾2各水泵軸承箱更換定期檢查100目過濾4.6.8安全注意事項本脫硫裝置涉及到的安全問題主要有：1,火災：可能發(fā)生的地點有：高低壓配電室，控制室等，主要消防設施有干粉滅火器，設置在各區(qū)域的顯眼位置。2,酸蝕：腐蝕源是脫硫富液，PH值4-5,可能發(fā)生的地點有：泵房。主 要處理方式為水沖洗。在泵房溶液發(fā)生事故的區(qū)域設置了沖洗水龍頭。3

41、,SO?方害：本裝置再生塔，再生氣冷凝器，再生氣分離器存在 SO世漏 的可能，本工程應在控制室配置活性炭呼吸面罩，以防出現(xiàn)SO泄漏事故。4,觸電事故：可能發(fā)生的地點有：高低壓配電房，用電設備。本工程采 用先進的電氣設備，設置了完美的接地網(wǎng)，高低壓配電室只允許專業(yè)人 員進入，最大限度降低觸電事故的發(fā)生。附圖PID 工藝流程圖附后4.7 成品庫崗位精細化操作流程4.7.1. 成品庫根據(jù)工段要求將酸罐按高濃酸和低濃酸分類儲存，并作好酸濃及數(shù)量記錄備查。4.7.2. 干吸崗位向成品庫打酸前，成品庫應根據(jù)酸濃情況將入罐閥門調整到位后再通知干吸打酸。4.7.3. 酸罐儲酸時應留有一定余量，以免發(fā)生溢酸事故

42、。4.7.4. 往分析純地下槽放酸時，應根據(jù)標高留有一定余量，以免發(fā)生溢酸事故。4.7.5. 干吸崗位向成品庫打酸或成品庫向干吸崗位調酸時，各閥門必須調整到位后再進行打酸。4.7.6. 放酸或打酸結束后，檢查并確認所有閥門關閉或調整到位方可離開崗位。4.7.7. 干吸崗位向成品庫打酸前，成品庫應根據(jù)成品酸濃及酸罐液位情況將入罐閥門調整到位后再通知干吸打酸，以防溢酸或打錯酸去向。4.8 機修崗位精細化操作流程4.8.1. 勞保用品穿戴齊全，持證上崗，并對設施檢查安全后，方可開始維修。4.8.2. 巡檢設備時，身體任何部位不得接觸設備運轉部件，以防傷人。4.8.3. 登高作業(yè)時，登高工具要安全、牢固可靠，焊接電纜應扎緊在固定地方，不應纏繞或搭在身上工作，必須系好安全帶，