加氫裂化開工時的危險因素及其防范措施

1、解決方案示范文本 | Excellent Model Text 資料編碼：CYKJ-FW-919編號：_加氫裂化開工時的危險因素及其防范措施審核：_時間：_單位：_加氫裂化開工時的危險因素及其防范措施用戶指南：該解決方案資料適用于為完成某項目而進行的活動或努力工作過程的方案制定，通過完善工作思路，在正常運行中起到指導作用，包括確定問題目標和影響范圍、分析問題并提出解決方案和建議、成本計劃和可行性分析、實施和跟進?？赏ㄟ^修改使用，也可以直接沿用本模板進行快速編輯。(1)加氫反應系統(tǒng)干燥、烘爐加氫裝置反應系統(tǒng)干燥、烘爐的目的是除去反應系統(tǒng)內(nèi)的水分，脫除加熱爐耐火材料中的自然水和結(jié)晶水，燒結(jié)耐火材料

2、，增加耐火材料的強度和使用壽命。加熱爐煤爐時，裝置需引進燃料氣，在引燃料氣前應認真做好瓦斯的氣密及隔離工作，一般要求燃料氣中氧含量要小于10。防止瓦斯泄漏及竄至其他系統(tǒng)。加熱爐點火要徹底用蒸汽吹掃爐膛，其中不能殘余易燃氣體。加熱爐烘爐時應嚴格按烘爐曲線升溫、降溫，避免升溫過快，耐火材料中的水分迅速蒸發(fā)而導致爐墻倒塌。(2)加氫反應器催化劑裝填催化劑裝填應嚴格按催化劑裝填方案進行，催化劑裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響。催化劑裝填前應認真檢查反應器及其內(nèi)構(gòu)件，檢查催化劑的粉塵情況，決定催化劑是否需要過篩。催化劑裝填最好選擇在干燥晴朗的天氣進行，保證催化劑裝填均勻，否則在開工時反

3、應器內(nèi)會出現(xiàn)偏流或“熱點”，影響裝置正常運行。催化劑裝填時工作人員須要進入反應器工作，因此，要特別注意工作人員勞動保護及安全問題，需要穿勞動保護服裝，帶能供氧氣或空氣的呼吸面罩，進反應器工作人員不能帶其他雜物，以防止異物落人反應器內(nèi)(一般催化劑裝填由專業(yè)公司專業(yè)人員進行)。(3)加氫反應系統(tǒng)置換加氫反應系統(tǒng)置換分為兩個階段，即空氣環(huán)境置換為氮氣環(huán)境、氮氣環(huán)境置換為氫氣環(huán)境。在空氣環(huán)境置換為氮氣環(huán)境時需要注意，置換完成后系統(tǒng)氧含量應<1，否則系統(tǒng)引入氫氣時易發(fā)生危險；在氮氣環(huán)境置換為氫氣環(huán)境時應注意，使系統(tǒng)內(nèi)氣體有一個適宜的平均分子量，以保證循環(huán)氫壓縮機在較適宜的工況下運行，一般氫氣純度為

4、85較為適宜。(4)加氫反應系統(tǒng)氣密加氫反應系統(tǒng)氣密是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應系統(tǒng)的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質(zhì)為氮氣，氮氣氣密合格后用氫氣作低壓氣密。由于加氫反應器材質(zhì)具有冷脆性，一般要求系統(tǒng)壓力大于20MPa時，反應器器壁溫度不小于100，所以，氫氣20MPa氣密通過以后，首先開啟循環(huán)氫壓縮機，反應加熱爐點火，系統(tǒng)升溫，當反應器器壁溫度大于100后，系統(tǒng)升壓，作高壓階段氣密。(5)分餾系統(tǒng)冷油運分餾系統(tǒng)冷油運的目的是檢查分餾系統(tǒng)機泵、儀表等設(shè)備情況，分餾系統(tǒng)冷油運應注意工藝流程改動正確

5、，做到不跑油、不竄油。(6)分餾系統(tǒng)熱油運分餾系統(tǒng)熱油運的目的是檢查分餾系統(tǒng)設(shè)備熱態(tài)運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分餾系統(tǒng)升溫到100左右時應注意系統(tǒng)切水，防止泵抽空。升溫到250左右時應進行熱緊。(7)加氫反應系統(tǒng)升溫、升壓加氫反應系統(tǒng)升溫、升壓時應按要求的升溫、升壓速度進行，一般要求系統(tǒng)升溫速度為20幾左右，系統(tǒng)升壓速度不大于15MPah。如升溫、升壓速度過快易造成系統(tǒng)泄漏。(8)加氫催化劑的硫化、鈍化加氫反應催化劑在開工前為氧化態(tài)，氧化態(tài)催化劑沒有加氫活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化的方法有濕法硫化、干法硫化兩種方法，常用的硫化劑有二硫化碳、DMDS，催化劑進行硫化時系統(tǒng)的H2S濃度很高，有時高達1以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。新硫化的加氫裂化催化劑具有很高的加氫裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。加氫裂化催化劑進行鈍化時應注意維持系統(tǒng)中硫化氫濃度不小于0。05。(9)加氫反應系統(tǒng)逐步切換成原料油加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成后，加氫反應系統(tǒng)的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過