機柜檢驗標準

1、前 言根據本公司機箱、機柜類產品的檢驗，以圖紙為依據，如本標準與圖紙不符，以圖紙為檢驗標準。為了使檢驗工作走向標準化，加強中間過程質量控制，特制定本檢驗標準。 本標準由XXX提出，質量部提出并歸口。 本標準由生產技術部起草，主要起草人：本標準于XX年X月首次發(fā)布。 XXXX企業(yè)標準機箱、機柜類產品加工通用檢驗標準1、 范圍 本標準適用于本公司內所有機箱、機柜類產品的檢驗、驗收。 2.引用標準 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包含勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準。然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本

2、。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。JB/T 6753.1-93 電工設備的設備構體公差 鈑金件和結構的一般公差及其選用規(guī)則JB/T 6753.3-93 電工設備的設備構體公差 金屬冷沖壓件的一般公差JB/T 6753.4-93 電工設備的設備構體公差 焊接結構的一般公差JB/T 6753.5-93 電工設備的設備構體公差 組裝結構的一般公差GB405483 金屬涂覆層 外觀分級GB/T 928698 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗GB/T 67392006 色漆和清漆 鉛筆法測定漆膜硬度GB/T 173393 漆膜耐水性測定法GB/T67422007 漆膜彎曲試驗(園柱軸)GB/T

3、1732-93 漆膜耐沖擊測定法GB/T17712007 色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定GB 5267.12002 緊固件電鍍層GB 27921998 壓敏膠帶 180°剝離強度測定方法QB/T 3823-1999 輕工產品金屬鍍層的孔隙率測試方法GB64632005 金屬和其他無機覆蓋層厚度測量方法評述GB10125-97 人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗 GB/T1182-2008 產品幾何技術規(guī)范（GPS）幾何公差 形狀、方向、位置和跳動公差標注 3 機箱、機柜整機質量要求 3.1 整機及主要部件質量要求； 3.1.1 機箱、機柜外形尺寸公差（高、寬、深）見表 1 表1 mm尺寸分

4、段<120>120-400>400-1000>1000-2000>2000-2600公差±0.3±0.5±0.8±1.2±1.53.1.2 機箱、機柜六個主面的垂直度采用對角線法測量，應符合表 2 規(guī)定 表2 mm對角線尺寸范圍<400>400-1000>1000-1600>1600-2000>2000-2700公差0.61. 01.21.523.1.3 機箱、機柜的前、后門板、側板、上下框等零部件的鄰邊垂直度采用對角線法測量。應符合表 2 規(guī)定 3.1.4 機箱、機柜的前、后門板、側

5、板、上、下框的平面度公差應符合表 3 規(guī)定 表3 mm長度、尺寸<100>100-300>300600>600-1000>1000-2000>2000-2600公差03040.60.811.33.1.5 鋃嵌式門板(前、后門)與側板、上、下柜之間的間隙 水平方向間隙小于 2 mm(同一間隙的不均勻性小于 1mm), 豎直方向間隙小于 2.5mm(同一間隙不均勻性小于 1mm) 3.1.6 鋪蓋式門板(前、后門)與側板、上、下框之間的間隙 水平方向間隙小于 2mm（同一間隙的不均勻性小于 0.5mm） 機柜側面,門與側板的豎直方向間隙小于 2.5mm(同一間隙

6、不均勻性小于 1mm) 3.1.7 機柜頂框、立柱各方向錯位小于 1 3.1.8 門開啟靈活，在開啟范圍內不允許有摩擦、干涉，碰撞現(xiàn)象。3.1.9 門鎖鑰匙插拔靈活，鎖芯旋轉靈活，無卡澀感覺。拔出鑰匙后，搖動鎖體應無彈子響聲。 3.2 機柜穩(wěn)定性的要求3.2.1 機柜裝配后必須有可靠的穩(wěn)定性 3.2.2 在振動或其他外界作用力的作用下，機柜不應有零、部件松脫現(xiàn)象，不應有異響聲。 3.3 機柜、機箱工藝性及安全性的要求 3.3.1 機箱、機柜外表面人身可觸及的部分的棱邊等部位一定要倒鈍及去毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱、以及粗糙的表面，在表面噴涂或電鍍前一定要去毛刺 3.3.2 線架或走線

7、槽的走線孔必須去毛刺，以防止導線穿過時，由于晃動而造成的線皮破裂 3.3.3 機箱、機柜用螺釘末端伸出螺母的長度,一般不大于螺釘直徑并不小于兩個螺距。 3.3.4 機箱、機柜零件應保證具有良好的互換性。 3.3.5 機箱、機柜上所有零部件的機械連接均應牢固可靠。 3.3.6 機柜的接地要求：導電部位無銹痕，導電良好。 4噴涂質量要求 4.1 表面外觀總要求： 4.1.1 顏色要求：顏色與標準色板比較在色差范圍內。按E 測色,色差在 0.5 內。 4.1.2 紋理要求：涂層表面應具有一個均勻的外觀，表面光澤均勻一致。紋理清晰、分布均勻， 4.1.3 涂層表面無露底，不流淌，無疙瘩。 4.1.4

8、涂覆按 GB4054執(zhí)行 4.噴漆質量要求 4.2.1 漆層厚度 金屬面上的漆層可用渦流測厚儀測量，漆膜總厚度達 40-60m，每遍底漆厚度不小于 15m，嚴格遵守底漆、面漆配套使用原則。 4.2.2 漆層附著力： 推薦用劃格膠帶粘貼法。按 GB/T 928688 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗。應達到二級 和二級以上。 試件采用鋼板尺寸為 1.5*40*120（mm） ，與零件采取同樣前處理、噴底漆、面漆工藝。 用刀口角 300、刀口厚度 0.05mm 單面刀片（或用手術刀）在樣件漆膜面上橫豎垂直方向用力劃痕，劃痕深度應穿透漆層至基體金屬，形成小方格陣（刀間距離為 1mm*1mm 或 2mm*2

9、mm）用軟毛刷沿格陣對角線方向，輕輕地往復刷五次，然后用 3M 膠帶紙粘牢在格陣試片上， 快速連續(xù)地以垂直于試樣表面方向對格陣部位進行撕拉。 從格陣破裂程度分為六級，達 2 級以上為合格，3 極以下為不合格。詳見表 4 4.2.3 硬度： GB/T6739-96 涂膜硬度鉛筆測定法測試，應達到 2H 或 2H 以上。 4.2.4 耐水性：按 GB/T 1733-93 涂膜耐水性測定法測試，應達到 1000 小時漆膜良好。 4.2.5 耐酒精性能：用酒精推擦 200 次無明顯變化。 4.2.6 屈曲性：按 GB674293 漆膜彎曲試驗。測試，測試結果為 2左右。 4.2.7 耐沖擊性：按 GB

10、/T 1732-93 漆膜耐沖擊測定法測試，測試結果為 50 公斤厘 米左右。 4.2.8 漆層應有一定的耐濕熱、 耐污斑，耐霉菌，酸堿性。 4.2.9 耐鹽霧試驗：按 GB/T 177191 測試 500 小時無明顯變化。 4.3 噴塑性能要求： 4.3.1 塑膜厚度 4070m（檢測方法同前） 4.3.2 附著力：按 GB/T 928688 應達到二級和二級以上。 （檢測方法同前） 4.3.3 硬度：按 GB/T673996 測試，應達到 2H 或 2H 以上。4.3.4 耐水性：按 GB/T 1733-93 測試，應達到 1000 小時漆膜良好。 4.3.5 耐酒精性能：用酒精推擦 24

11、0 次無明顯變化。4.3.6屈曲性：按 GB674293 測 試，測試結果為 2左右。4.3.7 耐沖擊性：按 GB/T 1732-93 測試，測試結果為 40 公斤厘米左右。 4.3.8 耐化學侵蝕性：在 HCL（5水溶液）及 NOH（5水溶液）中 240 小時無明顯變化。 4.3.9 耐鹽霧試驗：按 GB/T 177191 測試 1000 小時無明顯變化。 5.絲印質量要求： 5.1 顏色： 顏色與標準色板比較在色差范圍內。 色彩印刷層應當有足夠的遮蓋力，以反射光觀察看不清其下面的色彩和結構為度 5.2 絲印字跡與圖案應清晰、端正，字體嚴格按圖紙要求，不允許有拖墨、漏印、錯位、 重疊、少墨

12、等不良缺陷。5.3 耐灑精性能：用脫脂棉蘸灑精擦印字處往復 15 次印字應無變化。 5.4 附著力測試：用玻璃膠帶紙，粘貼到印字面上，快速連續(xù)地以垂直于試件面方向拉起，重復2次，印字應無變化。 根據需要也可采用參照 GB279281“壓敏膠帶 180°剝離強度測定方法”檢查，薄離強度不小于 5N/25。 6. 電鍍質量要求 鍍鋅、鍍鎳、鍍鉻工藝質量檢驗要求按 99 年康訊公司質量部制定的檢驗標準執(zhí)行。 6.1 鋁及其合金硫酸陽極氧化膜質量檢驗標準 6.1.1 顏色： A 經沸水或蒸氣填充處理的膜層應為本色或乳白色，經拋光的膜層為光亮的乳白色。 B 經著色處理的膜層應符合圖紙要求的顏色

13、，其色調應均勻。 C 若經拉絲處理，拉絲面的拉絲條紋深淺、粗細應均勻一致。 6.1.2 膜層質量 膜層連續(xù)，均勻，完整，氧化膜厚度大于 10m。6.1.3 所有鋁氧化件都應封樣，作為檢驗依據。 6.1.4 不允許缺陷 A 局部無鍍層(工藝文件規(guī)定除外) B 膜層擦傷、劃傷、弄臟、燒傷、過腐蝕現(xiàn)象及未法洗凈的鹽痕跡。 C 包鋁蒙皮經沸水或蒸氣填充處理的膜層印有印油、水印、發(fā)花等缺陷。 6.1.5 耐蝕性（從下面 A、B、C 中可任選一種進行試驗） A 點滴試驗 B 醋酸鹽霧試驗 C 銅加速醋酸鹽霧試驗 6.2 鋁及其合金導電氧化膜質量檢驗標準 6.2.1 顏色無色或彩虹色 6.2.2 導電性能良

14、好 6.2.3 膜層質量 膜層應連續(xù)、均勻、完整 6.2.4 不允許缺陷 A 局部無鍍層 B 膜層有擦傷、過腐蝕現(xiàn)象、發(fā)暗、疏松及用脫脂棉能擦掉的膜層 C 無氧化膜的白點及未清洗掉的鹽類痕跡 D 點焊組合件有殘液滲出 E 點焊及焊縫處膜層發(fā)黑 7焊接質量要求 7.1 點焊的要求： 7.1.1 點焊焊接牢靠，不允許出現(xiàn)脫焊現(xiàn)象 7.1.2 經點焊形成的外表面噴涂后不允許有明顯的點焊痕。 7.1.3 點焊邊距最小以不造成邊緣壓潰或開裂為原則。 7.1.4 搭接量，一般為邊距的 2 倍，板金件采用下表數據。7.1.5 點焊焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度的 15允許存在。 7.1.6 點焊焊點的壓痕

15、直徑允許比圖紙規(guī)定值大于 15、小 10。焊點相互位置允許與圖紙規(guī)定偏差±2；偏移量超過 15，但不超過 2的焊縫長度，不允許超過焊縫總長的 30。 7.1.7 焊核：d=4 :工件厚度。 7.1.8 不允許出現(xiàn)未焊透，溶核偏移，過深壓痕，表面溶化與燒穿，裂紋，疏松和縮孔 現(xiàn)象，接頭邊緣壓潰或開裂，焊點脫開，環(huán)形層狀花紋等不良現(xiàn)象。 7.1.9 點焊件相互不許產生明顯的偏移及較大的變形。 7.2 結構鋼和不銹鋼熔焊接頭質量檢驗 焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊或氬弧焊 7.2.1 焊縫尺寸及偏差 A 焊縫尺寸應符合圖紙要求，若圖紙未標注，可參照如下要求： a 對接、外角接接頭型式：焊

16、縫寬度取材料厚度的 2-4 倍 焊縫高度不小于材料厚度的 1/4，或不超過 2mm（取最小值） b 丁字接頭型式：焊腳尺寸為料厚的 2-4 倍 c 搭接接頭型式：焊腳尺寸為料厚的 2-4 倍 B 焊縫沿全長應均勻一致 7.2.2 裂紋 焊接接頭上，不允許有裂紋存在。 7.2.3 焊縫的表面氣孔 焊縫表面氣孔允許補焊。 7.2.4 焊縫內部氣孔與夾渣 焊縫內部氣孔與夾渣不超過下列規(guī)定允許存在： 在 100mm 長度焊縫上允許存在缺陷數 2 個（缺陷尺寸為 0.8-1.5mm）7.2.5 燒穿： 不允許 7.2.6 焊漏 A 材料厚度小于等于 3mm，允許焊漏高度 11。5mm B 不允許的焊漏，

17、在易于達到的地方應用機械方法去掉至允許值，急劇過渡到基體 材料上的焊漏應排除，使其均勻過渡 7.2.7 未焊透 A 焊接接頭的熔透深度（與基體材料厚度的百分數） ： a 對接和外角接的熔透深度為 100。 b 丁字接和搭接的熔透深度為： 材料厚度不大于 5時熔透深度為 15 材料厚度為 5.1-15時熔透深度為 10 c 嵌入接頭嵌入處的焊縫端頭,應 100%焊透并且均勻過渡到基體材料。 B 焊縫上的未焊透均應補焊 7.2.8 咬邊 材料厚度小于或等于 4mm，咬邊不允許存在。 7.2.9 縮溝： 材料厚度小于或等于 3時，100長度焊縫上的最大累計長度小于 20最 大縮溝深度小于 10的允許

18、存在，否則均應修補。 7.2.10 焊瘤、弧坑 焊件上的焊瘤應排除、弧坑均應修補。 7.3 焊縫質量檢驗 7.3.1 目測或用小于 10 倍的放大鏡， 借助卡尺或其它測量工具， 檢查焊縫尺寸是否符合要求， 檢查焊縫有無裂紋、滿溢、未焊透、燒穿，夾渣、咬邊、氣孔等缺陷 7.3.2 根據需要可用 X 射線探傷儀檢驗內部缺陷 8.塑料件質量要求 8.1 材料的阻燃等級要求： 按設計圖紙要求達到 UL94V0 級；特別要求可以使用 UL94V1 級材料。8.2 所有塑膠件的外表紋理應當與封樣一致。 8.3 顏色與標準色板比較在色差范圍內。 8.4 表面無變形、無披封、無頂白，外表面無氣泡、無縮水、無銀

19、紋等缺陷，水口位應修減平整等。 9薄膜按鍵類零件質量要求： 9.1 對材質的要求： 具有平整性和印刷適應性，具有可撓性和高彈性（彈性模量?。?，斷裂伸長率大，變形可逆，材質的厚度要求：實際厚度不小于公稱尺寸 0.04 9.2 絲印要求：符合本標準中的絲印要求。 9.3 回線電阻：薄膜按鍵類零件的回線電阻應不大于圖紙要求阻值。 9.4 按鍵力：無壓力點（無手感）薄膜鍵盤的按鍵力優(yōu)選值為 13N。有壓力點（有手感） 薄膜鍵盤的按鍵力優(yōu)選值為 25N。 9.5 接觸不穩(wěn)定時間：開關的觸點在接通或斷開的瞬間，觸點的抖動時間應小于 5s。即觀察不到明顯抖動。 9.6 薄膜開關應能夠承受一定的高低溫和一定

20、的濕度，以保證其在惡劣的條件下能夠正常使用。 9.7 壽命：有壓力點（有手感）的薄膜鍵盤壽命不低于 200000 次。 10緊固件質量要求： 10.1 緊固件的選用 所有緊固件選購必須嚴格遵循圖紙要求， 10.2 緊固件的電鍍： 電鍍層按 GB526785 執(zhí)行，按使用條件 3 級（即惡劣條件）選鍍層金屬及厚度電鍍。電鍍螺紋的抗腐蝕性能，應符合本標準中相關的質量要求。 10.3 緊固件的表面外觀要求： 10.3.1 緊固件基材的要求： 10.3.1.1 基材有一定的硬度要求，能夠在普通電批調整到最大力矩的情況下拆卸10 次不打滑。 10.3.1.2 基材不允許出現(xiàn)凹坑、大麻點、劃傷、壓痕等缺陷

21、。 10.3.2 表面電鍍要求：表面電鍍均勻，無鍍層粗糙、燒焦、麻點、黑點、疙瘩、起泡、脫落等缺陷。緊固件表面沒有嚴重的磕碰、劃傷、和銹蝕斑。 10.3.3 緊固件表面應有光澤。鍍彩鋅的緊固件應具有彩色偏黃光澤，均勻致密的彩色鋅層。鍍鎳的緊固件應是具有境面般光澤，銀白色均勻致密的鎳層。 10.3.4 緊固件螺紋的牙型不能被損傷，不能有磕碰。 10.3.5 緊固件不能帶有毛刺，利角。 10.3.6 緊固件的精度等級要求：滿足圖紙所標注的精度等級。 10.3.7 互換性要求：滿足同等規(guī)格和型號任意互換的要求。 11 對鈑金零件加工質量的要求 11.1 材料的選用： 11.1.1 材料牌號、狀態(tài)嚴格

22、按圖紙要求。 11.1.2 零件加工未注尺寸公差,按線性尺寸的未注公差 GB/T1804-92 m 級規(guī)定（見表 6） 11.4 毛刺高度 沖壓件毛刺高度不大于料厚的 1015% 11.5 彎邊角度公差:1°00 11.6 零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位，圖紙尺寸僅作為模具的依據，成型后不予檢查。 11.7 折彎件不允許有裂紋：外表面有明顯壓痕等缺陷 12鋁型材零件的質量要求 12.1 表面外觀： 12.1.1 型材表面應清潔，不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在。 12.1.2 型材表面上允許有輕微壓坑、碰傷和劃傷存在，但裝蝕表面不得超過 0.05。非裝蝕表面不得超過 0.15。

23、 12.2 硫酸陽極氧化膜及色澤質量： 氧化膜厚度、封孔質量、色澤按本標準相關規(guī)定 12.3 鋁型材拉制精度按 GB6892-86 工業(yè)用鋁及鋁合金熱擠壓型材標準 13裝配通用要求 13.1 總要求： 13.1.1 裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料，零部件、標準件的更改代替都必須經設計批準。 13.1.2 提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應符合現(xiàn)行標準和設計要求，有效期要求 13.1.3 不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。 13.2 機械裝配的一般要求 13.2.1 機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理后，對活動零件應重新干燥和潤滑. 對非金屬材料的部

24、件,清洗所用溶劑不應影響零件表面質量和造成形變。 13.2.2 相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規(guī)定進行修配調整。 13.2.3 只有在圖紙有規(guī)定時才允許對外購件進行補充加工。 13.2.4 機械零部件在裝配過程中不允許產生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其他損傷。因裝配原因涂復層有局部損傷時，應采取相應的補救措施。 13.2.5 彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過彈性限度的最大負荷而造成永久性變形。 13.2.6 有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢后應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許范圍。 13.2.7 對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現(xiàn)象。 13.2.8 各種橡膠、毛氈及其他非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部位，不允許有裂紋或皺折。 13.2.9 經氧化或氮化處理的鋼制件，裝配前應采取防銹措施