水穩(wěn)施工質(zhì)量保證措施

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上水穩(wěn)施工質(zhì)量保證措施 (一)材料選擇 水泥穩(wěn)定基層這種結(jié)構(gòu)對原材料要求較嚴(yán),所用材料必須要到達(dá)設(shè)計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等,材料配比后必須在級配范圍之內(nèi)。 1. 材料 (1)路用的水泥、石子、砂等材料必須監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。未經(jīng)批準(zhǔn)的不允許進(jìn)場,更不準(zhǔn)使用。 (2)水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用P.042.5普通硅酸鹽水泥?？煊菜唷⒃鐝?qiáng)水泥以及受潮變質(zhì)的水泥嚴(yán)禁使用。水泥品牌的選用應(yīng)考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進(jìn)場前應(yīng)有合格證書,每200T應(yīng)對水泥的凝結(jié)時間、標(biāo)號進(jìn)行抽檢。 (3)碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大

2、于30mm;為了施工方便,宜采用1030mm的粗集料、510mm的中集料、05mm的石屑細(xì)集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進(jìn)料的顆粒級配的偏差情況),0.5mm以下細(xì)土的塑性指數(shù),小于0.075mm的顆粒含量。 (4)水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。 2.混合料的組成設(shè)計 (1)組成設(shè)計原則:1)粉料含量不宜過多。2)在達(dá)到強(qiáng)度的前提下,采用最小水泥劑量,但不小于4.0%。3)改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。 (2)試件必須在規(guī)定的溫度(202)保濕養(yǎng)生6天,浸水養(yǎng)生1天后進(jìn)行無側(cè)限抗壓強(qiáng)度,計算試驗結(jié)果的平均值、偏差系數(shù),并計算R

3、X(1-1.645Cv)是否大于Rd（設(shè)計強(qiáng)度）。設(shè)計劑量要選用滿足強(qiáng)度的最小劑量,并不超過6%。 (3)根據(jù)設(shè)計劑量做延遲時間對混合料強(qiáng)度的影響試驗,并通過試驗確定應(yīng)該控制的延遲時間。 (4)工地實際采用的水泥劑量較設(shè)計劑量增加0.5%。 (二)材料堆放 各種材料分別堆放,不得混雜、積水。 (三)水泥穩(wěn)定基層混合料的生產(chǎn) 生產(chǎn)配合比計算根據(jù)試驗室提供的目標(biāo)配合比。拌和站配制混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設(shè)計值。由于機(jī)器運行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標(biāo)偏離設(shè)計值;混合料含水量或大或小,灰劑量或大或小,通過百分率或超上限或超下限。質(zhì)量檢測人員應(yīng)及時監(jiān)測、調(diào)整,使之保持在設(shè)計值內(nèi)。

4、 (四)控制混合料含水量 混合料堆放一小時,在高溫30天氣情況下,含水量平均損失0.5%;而攤鋪后停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。這樣,拌和站從出料含水量 5.2%,到攤鋪碾壓前,混合料含水量平均損失1%左右。考慮到混合料從出料到碾壓,含水量損失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6.2%。 (五)水泥穩(wěn)定基層混合料的運輸 長距離運輸,混合料含水量容易損失,產(chǎn)生離析,造成攤鋪碾壓后,基層局部平整度差。確需長距離運輸,應(yīng)通過試驗,采取措施,保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。 (六)水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪 混合料從出拌和站到攤鋪地點,應(yīng)盡量用最短的時間,及時攤鋪,在水泥的終凝時

5、間內(nèi),完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。 每一作業(yè)段碾壓完成后,立即做各項指標(biāo)的檢測,整理好內(nèi)業(yè)資料向監(jiān)理人員報驗(24小時內(nèi)),強(qiáng)度指標(biāo)單獨報驗。監(jiān)理人員應(yīng)在現(xiàn)場及時抽檢,發(fā)現(xiàn)問題及時通知處理。 五、水泥穩(wěn)定基層常見質(zhì)量問題及防范對策 水泥穩(wěn)定基層易出現(xiàn)四個質(zhì)量問題:(1)平整度差;(2)厚度不夠;(3)強(qiáng)度不夠;(4)壓實度不夠。要消除這些質(zhì)量問題,首先要搞清它們的形成原因。 平整度差的成因是由于水泥穩(wěn)定基層混合料含水量不一致,級配變化;再一個就是在攤鋪機(jī)履帶輪下有墊物。這幾個原因往往會導(dǎo)致混合料壓實度系數(shù)產(chǎn)生不一致情況。所以,應(yīng)保持混合料的各種指標(biāo)

6、一致性,必須提高碾壓工藝水平。另外,壓路機(jī)的操作手的操作水平高低,也會影響到基層的平整度。 厚度(或高程)不夠,這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變,使壓實系數(shù)相應(yīng)改變,測量人員往往也會不斷改變壓實系數(shù),進(jìn)而導(dǎo)致基層厚薄不均,高程超過允許的偏差值,最終出現(xiàn)厚度(或高程)不夠現(xiàn)象。 壓實度不夠:主要原因是混合料含水量、級配的問題最終造成基層壓實不夠。 強(qiáng)度不夠:造成基層強(qiáng)度不夠的主要因素是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小,起粘結(jié)作用的細(xì)顆粒偏少,導(dǎo)致基層成型、鈣化后存在一定空隙,不能密實。水泥在基層混合料中,起到主要的鈣化作用,細(xì)顆粒在基層混合料中,起著

7、粘結(jié)的作用。因此,通過控制細(xì)顆粒在混合料配比中的百分比,可以減少空隙增大密度。 六、 施工中如何減少裂紋裂縫 路面基層總會不可避免產(chǎn)生不同程度的裂紋甚至裂縫的主要原因是基層一般均設(shè)計為半剛性材料;而水泥穩(wěn)定碎石由于強(qiáng)度高、剛度大,則容易產(chǎn)生收縮裂縫。網(wǎng)狀裂紋比較少見,裂縫的出現(xiàn)一般都很有規(guī)則,大概1215m左右出現(xiàn)一條橫向裂縫。 基層裂縫往往會對瀝青面層造成反射裂縫或?qū)?yīng)裂縫,從而導(dǎo)致面層水下滲,使得基層與面層之間積水。隨著車輪的荷載作用力形成動壓,基層中的細(xì)料在動水的不斷沖刷下,往往會產(chǎn)生“唧泥”現(xiàn)象,導(dǎo)致面層出現(xiàn)坑洞破壞。因此,應(yīng)在施工中控制施工的質(zhì)量,盡量減少裂縫的產(chǎn)生。 1.盡量減少粉

8、料含量,粉料(小于0.075mm)的含量越多,水泥碎石的收縮越大。 2.碾壓含水量不宜超過最佳含水量的1%,因含水量越大,則水泥穩(wěn)定碎石蒸發(fā)散失的水分越多,形成的裂縫就越大。 3.水泥劑量應(yīng)在設(shè)計得出的適宜劑量之間;超過6%時,干縮系數(shù)會增大。 4.良好的集料級配有助于減少水泥用量,從而降低干縮系數(shù)。 5.基層施工完畢后,最好在一星期后即進(jìn)行下封層或噴灑透層油,隨后盡早鋪筑瀝青面層,保證基層不繼續(xù)失水,引起干縮裂縫。 七、施工注意事項 施工過程中應(yīng)嚴(yán)格控制混合料的灰劑量、含水量、級配范圍。及時調(diào)整好攤鋪設(shè)備,不得在工作中停車檢修,以免混合料因長時間放置影響碾壓密實度和強(qiáng)度。壓路機(jī)手必須在混合料可塑狀態(tài)下(即水泥的終凝時間之前)完成碾壓成型。 碾壓