淺談混凝土質(zhì)量通病防治措施

1、淺談混凝土質(zhì)量通病防治措施(1)    混凝土工程施工過程中,經(jīng)常發(fā)生蜂窩、麻面等質(zhì)量通病。如何最大限度地消除質(zhì)量通病,保證工程結(jié)構(gòu)安全,是工程質(zhì)量管理部門最關(guān)注的問題。特別是近幾年,很多房地產(chǎn)公司、建筑公司在工程建設(shè)中混凝土工程量越來越大,結(jié)合工作實踐,對混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進行探討。 一、均勻沉降裂縫 （一）原因分析 裂縫多屬貫穿性的,走向與沉降情況有關(guān),一般與地面呈45°90°方向發(fā)展,裂縫寬度與荷載大小有較大關(guān)系,而且與不均勻沉降值成比例。產(chǎn)生不均勻沉降裂縫的原因是由于結(jié)構(gòu)和結(jié)構(gòu)下面的地基未經(jīng)夯實和沒有進行必要的加固

2、處理,或地基受到破壞,使?jié)仓蟮鼗a(chǎn)生不均勻沉降,另外由于模板支撐沒有固定牢固以及過早地拆模,也會引起不均勻沉降裂縫。 （二）預(yù)防措施 1、對軟硬地基、松軟土、填土地基應(yīng)進行必要的夯實與加固。 2、避免在較深的松軟土或回填土上預(yù)制構(gòu)件,如預(yù)制應(yīng)壓實加固。 3、構(gòu)件預(yù)制場地不應(yīng)設(shè)在凍土上,周圍應(yīng)做好排水措施。 （三）治理方法 1、模板表面應(yīng)清理干凈,不得有雜物;隔離劑涂刷均勻,不得漏刷;澆筑混凝土前模板應(yīng)澆水充分濕潤,模板縫隙應(yīng)嚴密;混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實,直到排出氣泡為止。 2、表面做粉刷的,可不處理,表面不粉刷的,應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比無石子砂漿,將麻面抹平壓光。 二

3、、蜂窩 混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。 （一）產(chǎn)生的原因 1、混凝土配合比不當(dāng)或砂、石予、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石于多； 2、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； 3、未按操作規(guī)程澆注砼，下料不當(dāng)，使碎石集中，造成砼離析。 4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未允分振搗又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板穩(wěn)定性不足，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。 （二）防治的措施 1、認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒

4、或溜槽：澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇11.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。 2、小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。 三、露筋： （一）現(xiàn)象?；炷羶?nèi)部主筋、副筋或箍筋裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。 （二）產(chǎn)生的原因： 1、砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。 2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面

5、較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。 3、因配合比不當(dāng)砼產(chǎn)生離析，或模板嚴重漏漿。 4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。 5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。 （三）防治的措施： 1、澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 2、表面漏筋，刷洗凈后

6、，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和 突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。 四、麻面 （一）現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。 （二）產(chǎn)生的原因 1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞； 1、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面； 3、摸板拼縫不嚴，局部漏漿； 4、模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效?；炷帘砻媾c模板粘結(jié)造成麻面； 5、混凝土振搗不實，氣泡未排出，在模板表面形成麻點。 （三）防治的措施： 模

7、板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。本篇論文由網(wǎng)友投稿，讀書人只給大家提供一個交流平臺，請大家參考，如有版權(quán)問題請聯(lián)系我們盡快處理。五、孔洞 （一）現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。 （二）產(chǎn)生的原因： 1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼澆注不暢通，不能充滿模板間隙。 2、未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振。 3、砼離析，或嚴重跑漿。 4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。 5

8、、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。 6、不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。 （三）防治的措施： 1、在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈； 2、將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。 六、縫隙、夾層 （一）現(xiàn)象：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。 （二）產(chǎn)生的原因： 1、施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層

9、并充分濕潤就灌筑混凝土； 2、施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈； 3、混疑土澆灌高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析； 4、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 （三）防治的措施： 1、認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。 2、縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后

10、支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理 七、缺棱掉角 （一）現(xiàn)象：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷 （二）產(chǎn)生的原因: 1、木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉； 2、低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板； 3、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； 4模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。 （三）防治措施: 1、木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。 2、缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。 八、表面不平整 （一）產(chǎn)生的原因: 1、混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面粗糙不平。 2、模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。 3、混凝土未達到一