旋挖鉆首件工程總結(jié)

1、大理河大橋樁基首件工程施工總結(jié)為了使橋梁鉆孔灌注樁的施工能夠達到設(shè)計和規(guī)范要求，我項目部于 2016年10月28日2016 年11月03日對K1+295大理河大橋3-0#樁進行了首件施工，并在施工中對試驗樁各個工序進行了控制和檢測，其結(jié)果符合設(shè)計和規(guī)范要求，現(xiàn)將鉆孔灌注樁首件總結(jié)報告如下：一、施工機械人員的配備 本工程鉆孔灌注樁鋼筋籠采用在鋼筋加工場加工，鋼筋籠成型后用平板車運輸至現(xiàn)場后吊車下籠；混凝土采用商品混凝土，混凝土強度等級為C35水下（設(shè)計為C30水下）。 首件樁3-0#樁實際投入的主要設(shè)備：ZL50裝載機1臺，旋挖鉆鉆機1臺， BX1-500型電焊機4臺，25T

2、吊車1臺，EX300-3挖掘機1臺，徠卡TS09全站儀1臺，DS3水準儀1臺、12m3混凝土運輸車2臺。實際投入的人員有30人，其中技術(shù)管理人員7人，機械操作人員及駕駛?cè)藛T7人，熟練工6人、鋼筋工10人。二、施工過程 1.準備工作：工作內(nèi)容包括測量放樣、安放鉆機、制作和埋設(shè)護筒。測量放樣 根據(jù)設(shè)計圖紙?zhí)峁┑臉短栕鴺擞?016年10月27日采用全站儀進行測量放樣，定出樁位并打上木樁，再釘上小鐵釘并作明顯標志防止施工中破壞；在距樁中心約2m處安全地帶設(shè)置十字形護樁，用混凝土埋護，防止移動，便于校核。在鉆機就位后用水準儀測定護筒標高，并計算出設(shè)計孔深以便在施工中用校驗好的測繩控制鉆孔深度。根據(jù)當?shù)氐?/p>

3、質(zhì)情況，護筒用5mm的鋼板制作，其內(nèi)徑為1.5m，高度3m。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口外側(cè)各焊一道加勁肋。其底部埋置在地表下2.7m中，護筒頂高出原地面0.3m。護筒埋設(shè)采用挖埋法，即用挖掘機開挖所要埋護筒的土層后，將護筒放入其中。埋設(shè)準確、水平、垂直、穩(wěn)固，護筒的四周回填并夯實。調(diào)整鉆桿垂直度與護筒中心線保持在同一直線。護筒中心與設(shè)計樁位中心的偏差實測為8mm，鋼護筒垂直度偏差為0.3%，滿足施工技術(shù)規(guī)范要求。2.鉆孔10月28日上午07:30開鉆，按鉆進工藝、機械技術(shù)要求及鉆孔操作要點進行。旋挖鉆鉆進過程中嚴格控制鉆進速度，避免鉆進尺度較大，造成埋鉆事故。鉆進至中風化砂巖時，鉆頭

4、截齒及邊齒磨損嚴重，無法繼續(xù)使用，更換截齒及邊齒各4個，繼續(xù)鉆進。各時間點鉆進速度、地質(zhì)情況等參數(shù)如下表開始時間終止時間累計進尺地質(zhì)情況發(fā)生事故及處理方法備注07:3008:052中密粉土無08:0809:154中密粉土無09:2009:575強風化砂巖無10:0010:426強風化砂巖無10:4411:317強風化砂巖無11:3512:227.9中風化砂巖無12:2413:598.9中風化砂巖無14:0315:519.9中風化砂巖無15:5317:2210.73中風化砂巖無累計鉆進時間9小時52分，地質(zhì)情況與圖紙相符。3.探孔器的吊放鉆孔結(jié)束后（經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后）即開始吊裝探孔器的吊放

5、，探孔器的制作以5倍的直徑長度為準，在吊裝過程中把探孔器的中心對準孔的中心，然后下放。在監(jiān)理工程師的監(jiān)督下，下放探孔器，探孔器順利到達孔底，無剮蹭現(xiàn)象，合格。4. 鋼筋籠加工及吊放鋼筋骨架制作鋼筋籠長度根據(jù)成孔后實際孔深來確定，鋼筋籠骨架根據(jù)設(shè)計文件的要求在制作場內(nèi)制作。 鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝 鋼筋運輸采用裝載機運輸，運輸距離150m。在運輸過程中為防止鋼筋骨架變形，保持鋼筋骨架處于同一水平線上。鋼筋骨架臨時存放場地距離鉆孔4米處，鋼筋與地面接觸處每隔4m墊上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。鋼筋籠入孔時，由25t吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用三點起吊。第一吊點設(shè)在骨

6、架的下部，用吊車副吊起吊，第二吊點設(shè)在骨架長度的中上點，第二吊點采用主吊起吊，在吊裝過程中采用升主吊降副吊，保持鋼筋籠不接觸地面的方法進行起吊。吊放鋼筋籠入孔時對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，待鋼筋籠與護筒相平時用護樁校核鋼筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由測定的護筒頂標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在穿杠上。鋼筋籠中心與設(shè)計樁中心位置對正，反復核對無誤。鋼筋籠定位后，澆注混凝土，防止塌孔。聲測管的布置根據(jù)設(shè)計圖紙要求共設(shè)三道，每道長度為樁長計10m與鋼筋籠一起吊放。聲測管采用全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內(nèi)灌滿水，聲測管間連接采用套管絲扣

7、連接，為保證聲測管在灌注混凝土時不漏漿，我部在安裝前進行了泌水試驗，完全滿足施工要求。5.下設(shè)導管樁基混凝土采用導管法灌注施工，選用圓形螺旋快速接頭導管，其上端接澆筑料斗，并由吊車懸吊。導管直徑為300mm，壁厚5mm，每節(jié)長2.9m，配1節(jié)長1.0m短管、一節(jié)0.5m導管，導管共長10.2米。導管使用前已經(jīng)和監(jiān)理工程師檢查了是否漏氣、漏水和變形，接頭連接是否牢固可靠，導管組裝后的實際長度，水密性試驗等項目，試水壓力為0.4MPa，持荷15min，無漏水現(xiàn)象。導管安裝于14：00開始，15：00結(jié)束，用時60分鐘，累計下放導管5節(jié)，其中2.9m3節(jié)、1.0m1節(jié)、0.5m1節(jié)。導管依次下放，做

8、好導管下設(shè)順序、每根導管根數(shù)、每根導管的長度的記錄。下設(shè)導管時為防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管。全部下入孔內(nèi)后，放到孔底，以便核對導管長度及孔深，然后提起30cm，開始澆注水下混凝土?；炷凉嘧⑵陂g使用吊車吊放拆卸導管。6.清孔導管下設(shè)完畢后，采用檢驗過測繩測沉淀厚度，經(jīng)測定本樁沉淀為40mm，符合設(shè)計及規(guī)范要求，進行水下混凝土灌注。7.灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土，配料采用自動配料系統(tǒng)。混凝土運輸采用2臺12 m3攪拌運輸車由綏德縣劉家灣鎮(zhèn)偉業(yè)商品混凝土有限責任公司運至本樁澆筑點直接入倉進行澆筑。拌和站距離施工地點大約10000米距離。混

9、凝土灌注a.灌注方法本工程采用導管法灌注水下混凝土。澆注前由試驗室按要求在施工現(xiàn)場做坍落度試驗，測得第一車料坍落度為205mm，符合水下灌注樁要求。b.灌注在灌注前，預備好足夠數(shù)量的混凝土(考慮導管內(nèi)容積及封埋導管1.0m深的方量)后進行澆筑。c.澆筑過程控制灌注混凝土開澆時間為11月3日16點20分，灌注完成時間為16點32分。 灌注過程中，導管埋入混凝土的深度符合要求，且沒有發(fā)生導管卡掛事故。灌注時，混凝土置換出的泥漿通過泥漿排污水溝排到沉淀池，以防止泥漿溢出污染環(huán)境。灌注的樁頂標高為838.352m比設(shè)計樁頂標高837.552m高出0.8m，以保證樁頂混凝土強度，多余部分在系梁施工前鑿除

10、?；炷猎O(shè)計方量為12.74m3,實灌方量為16 m3，系數(shù)為1.26。灌注過程中試驗室人員制作了2組混凝土試件，進行標準養(yǎng)護，28天后測得抗壓強度作為混凝土強度報告的依據(jù)。8.成果整理1、人員及機械的配置情況可以滿足施工需要，為下一步的施工安排起到了指導作用。2、本首件樁施工工藝按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都進行了嚴格控制，對以后施工能夠起到指導作用。3、通過本次施工掌握了旋挖鉆施工速度，為以后的施工安排起到了很大的作用。本次施工累計鉆進用時9小時52分，在中密粉土層每小時進尺約2.9m,強風化砂巖層每小時進尺約1.2m，中分化砂巖層每小時進尺約0.6m.9、存在問題及注意事項：1、本次試樁由于沒有造漿機和粘土，泥漿比重較小、粘度不夠致使在鉆進過程中護壁不是很好，孔壁的穩(wěn)定性不太高，所以在下步施工中，我們將在鉆進前用造漿機配制泥漿，加大泥漿比重，確?？妆诘姆€(wěn)定性。2、旋挖鉆機整機重量大，由于本次試樁在征地紅線外的一塊干燥地，所以地基未經(jīng)處理，在下步施工中對鉆機所經(jīng)之處要做好場地平整必要時加以硬化。3、通過首件施工發(fā)現(xiàn)旋挖鉆機成孔樁基的擴孔系數(shù)過大，下一步施工中要在保證孔徑的前提下盡量較少擴孔系數(shù)以降低施工成本。 4、鋼筋籠運輸及吊裝時注意防止變形5、混凝土拌和時嚴格控制坍落度，每車料運至現(xiàn)