數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例課件

1、數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例單元單元13 技師零件加工實(shí)例技師零件加工實(shí)例 13.1技師零件加工實(shí)例1 13.2技師零件加工實(shí)例2數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例13.1.1零件圖及評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)零件圖及評(píng)分標(biāo)準(zhǔn) 13.1技師零件加工實(shí)例技師零件加工實(shí)例1圖13-1 （a）件1零件圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例圖13-1 （b）件2零件圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例圖13-1 （c）組合零件圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例表13-1技師職業(yè)技能鑒定樣例評(píng)分表 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元

2、13技師零件加工實(shí)例13.1.2制定數(shù)控加工工藝方案制定數(shù)控加工工藝方案表13-2工具、刃量具清單1、加工準(zhǔn)備數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例2、加工工藝方案分析如下（應(yīng)特別注意工件各表面的加工次序）： （1）加工件2右端內(nèi)輪廓，保證尺寸32 00.021、R27、602，同時(shí)車削通孔28（為后續(xù)內(nèi)輪廓加工準(zhǔn)備的工藝孔），以保證下一工步的校正表面。（2）掉頭裝夾件2，以28內(nèi)孔表面校正工件，加工件2左端內(nèi)輪廓，保證尺寸31 00.021 、M301.5-6H，同時(shí)還保證了螺紋與內(nèi)孔的同軸度。（3）采用一夾一頂?shù)难b夾方式加工件1左端外輪廓，保證各項(xiàng)精度要求，同時(shí)保證外圓57的長度尺寸

3、大于60mm，以保證下一工步的校正表面，加工過程中可以用件2進(jìn)行試配。（4）掉頭裝夾件1，采用要一夾一頂方式裝夾，以57外圓表面校正工件，車削局部外輪廓及輔助工藝螺紋，保證尺寸31 0-0.021、R10。（5）不拆除件1，螺紋配合安裝件2，加工件2外輪廓，保證件2外輪廓的各項(xiàng)精度要求。（6）拆下件2，仍采用一夾一頂?shù)难b夾方式加工件1右端外輪廓，用件2試配。（7）拆下工件，去毛倒棱并進(jìn)行自檢。數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例3、加工難點(diǎn)分析（1）件2外輪廓加工加工件2外輪廓時(shí)，如采用單件方法加工，則工件因無法裝夾而無法正確的加工。為此，加工完件2內(nèi)輪廓后，外輪廓采用螺紋組合的加工方

4、法進(jìn)行加工，但由于件1沒有外螺紋，因此，加工件1右端外輪廓時(shí)，應(yīng)先加工出如圖13-2所示的工藝螺紋，待組合加工完成件2外輪廓后，再將工藝螺紋車去。 圖13-2 工藝螺紋數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例（2）基點(diǎn)計(jì)算（a）件2中局部基點(diǎn)坐標(biāo) （b）件1中局部基點(diǎn)坐標(biāo)圖13-3 基點(diǎn)坐標(biāo) 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例（3）橢圓輪廓加工 加工本例橢圓輪廓時(shí)，以Z坐標(biāo)作為自變量，X坐標(biāo)作為因變量。Z坐標(biāo)的增量為-0.1mm，根據(jù)橢圓公式得出X坐標(biāo)。采用公式編程時(shí)，應(yīng)注意曲線公式中的坐標(biāo)值與工件坐標(biāo)系中坐標(biāo)值之間的轉(zhuǎn)換。編程過程中使用的變量如下：#101或R1 非圓曲線公式中

5、的Z坐標(biāo)值，初始值為15.0；#102或R2 非圓曲線公式中的X坐標(biāo)值（半徑量），初始值為8.60；#103或R3 非圓曲線在工件坐標(biāo)系中的Z坐標(biāo)值，其值為#101-15.0；#104或R4 非圓曲線在工件坐標(biāo)系中的X坐標(biāo)值（直徑量），初始值為#1022。 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例13.1.3數(shù)控加工程序數(shù)控加工程序表13-3 件2外輪廓參考程序數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例表13-4 件1右端外輪廓參考程序 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例13.2技師零件加工

6、實(shí)例技師零件加工實(shí)例2 13.2.1零件圖及評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)零件圖及評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)圖13-4（a）件1 零件圖 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例圖13-4 （b）件2零件圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例圖13-4 （c）件3零件圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例圖13-4 （d）零件組合圖數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例表13-5 工件評(píng)分表 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例13.2.2制定數(shù)控加工工藝方案制定數(shù)控加工工藝方案表13-6 工具、量具、刃具清單1

7、、加工準(zhǔn)備數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例2、相關(guān)知識(shí)與工藝方案1）實(shí)操考核的操作要求（1）最合理工藝方案（2）最有效的精度保證（3）最佳刀具路線（4）最短時(shí)間數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例2）實(shí)操考核的應(yīng)試策略（1）確定加工流程（2）注意各項(xiàng)精度配分值的大小（3）把加工程序分細(xì)（4）盡可能多用固定循環(huán)（5）采用手動(dòng)操作及MDI操作來完成部分切削工作（6）選用合理的切削用量參數(shù)（7）保證程序的正確性（8）分段實(shí)施，分布推進(jìn)（9）安全第一數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例3、加工難點(diǎn)分析（1）快速熟練地進(jìn)行裝夾校正，通常一次裝夾與校正不能超過10分鐘；（2）快

8、速正確地編程，通常后道工序的編程可在前道工序的加工過程中進(jìn)行，即采用后臺(tái)操作的方式進(jìn)行編程；（3）在可靠裝夾的前提下，選擇合適的切削用量參數(shù)；（4）對機(jī)床的各種加工方式操作熟練，既可采用編程加工，也可采用手動(dòng)或MDI方式加工；（5）合理選擇工序、工步，不能做一步看一步，應(yīng)全盤考慮加工流程；（6）快速進(jìn)行對刀，通常一把刀的對刀時(shí)間不能超過5分鐘；（7）正確進(jìn)行測量，減少修正時(shí)間；（8）減少無效的輔助時(shí)間。 數(shù)控車床技能鑒定培訓(xùn)單元13技師零件加工實(shí)例4、加工方案分析（1）加工件2右側(cè)內(nèi)、外輪廓，內(nèi)輪廓除加工出圓弧輪廓外，還要加工出17通孔，用于掉頭裝夾后的校正，外輪廓主要加工出用于掉頭裝夾的裝夾表面；（2）掉頭裝夾件2，以前一工步加工出的17通孔為校正面，加工件2左端內(nèi)、外輪廓，保證53外圓、外圓槽、內(nèi)孔和內(nèi)錐孔的各項(xiàng)加工精度；（3）加工件1右側(cè)內(nèi)、外輪廓，保證端面槽、外圓錐、內(nèi)孔的各項(xiàng)精度要求，用件2左側(cè)輪廓與之試配，保證配合精度要求；（4）加工件3右側(cè)內(nèi)、外輪廓，保證55外圓尺寸和20內(nèi)徑尺寸的精度要求；（5）掉頭以一夾一頂?shù)姆绞窖b夾，加工件3左側(cè)外輪廓，保證外圓輪廓及外螺紋的各項(xiàng)精度要求；（6）不