精益生產(chǎn)年終總結(jié)

1、持續(xù)深入推進精益，鞏固擴展精益成果電機公司2009年精益生產(chǎn)推進情況工作總結(jié)2009年1月，在公司推進精益生產(chǎn)總體規(guī)劃下發(fā)和公司層面精益生產(chǎn)啟動大會召開后，電機公司按照總公司的戰(zhàn)略部署，為實現(xiàn)構(gòu)建精益生產(chǎn)管理模式，提升企業(yè)核心競爭力的目標(biāo)，結(jié)合公司面臨的形勢和發(fā)展機遇，遵循“統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)、總體規(guī)劃、分項突破、全面推進、持續(xù)改善”的原則，制定了電機公司精益生產(chǎn)實施管理辦法，確保了精益生產(chǎn)有序推進和順利實施。主要情況如下：一、 組建機構(gòu)、精益管理電機公司精益生產(chǎn)實施管理辦法明確了公司精益辦公室和四個專業(yè)職能部門的分工職責(zé)及工作流程，為公司精益生產(chǎn)理念的導(dǎo)入和扎實穩(wěn)步的推進提供了強有力的組織保障。第一：

2、高度重視，組織得力。隨著總公司精益推進計劃的出臺，電機公司便成立了以總經(jīng)理掛帥，副總和各部長為組員的領(lǐng)導(dǎo)小組，負責(zé)公司精益生產(chǎn)總體方案、重大事項和資源配置的決策。下屬的精益推進辦公室負責(zé)公司具體精益目標(biāo)的制定、過程監(jiān)控和跨部門的溝通合作。旗下七大精益生產(chǎn)專業(yè)工作組負責(zé)本系統(tǒng)內(nèi)精益工作的宣傳動員、組織實施和整理反饋。將精益生產(chǎn)進行化整為零，各盡所長，均衡發(fā)展的管理。第二：制度保障，思路清晰。結(jié)合總公司精益生產(chǎn)總體規(guī)劃和工作計劃，電機公司在4月份先后出臺了精益生產(chǎn)實施管理辦法和創(chuàng)意提案活動管理辦法，公司精益辦公室據(jù)此每月定期向各專業(yè)組下達月度工作任務(wù)、時間節(jié)點，并由各專業(yè)組反饋具體的執(zhí)行計劃、實施

3、情況；月底再由精益辦公室統(tǒng)一組織檢查、考評。使得精益生產(chǎn)推廣工作有分有合、查有所據(jù)、連續(xù)貫通。第三：試點先行，點面結(jié)合。經(jīng)調(diào)研公司決定總裝、定裝、換向器為三大班組現(xiàn)場管理示范點；電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝為三大工藝示范線。試點目標(biāo)是：物料配送做到“三定”，定時、定置、定量；設(shè)備、工裝、器具行跡管理做到可視化；工序內(nèi)容做到規(guī)范操作，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。通過亮點效應(yīng)，打造持續(xù)改善、持之以恒的精益氛圍，帶動公司整體管理水平的提升。二、 推進精益、求真務(wù)實 按照推進精益生產(chǎn)的要求和方法，電機公司從對員工精益思想的理解入手，以轉(zhuǎn)變固有觀念為突破口，以精益工具為實施手段，以消除浪費，提高效率為檢驗載體，以

4、高效低成本的滿足經(jīng)營指標(biāo)為目的在公司全面推行精益管理。首先，對全體員工進行精益理念的導(dǎo)入和素養(yǎng)提升。截止2009年3月31日，電機公司精益辦公室通過分班組、部室，有重點、側(cè)重，采取集中培訓(xùn)、在線學(xué)習(xí)、分發(fā)精益手冊和班前講話等方式完成了對所有在職員工精益思想、理念、工具和方法的學(xué)習(xí)培訓(xùn)，做到了340名一線直接和輔組生產(chǎn)崗位的員工培訓(xùn)時間不少于8小時，管理人員不少于24小時。通過全體技管人員提交的不少于2000字的110份心得體會評比結(jié)果看，電機員工已初步真切領(lǐng)會了精益文化的內(nèi)涵和本質(zhì)，為公司進一步推進精益生產(chǎn)打下了堅實的理論基礎(chǔ)。 精益辦對工段/班組長精益培訓(xùn) 精益優(yōu)秀心得體會展示其次，結(jié)合現(xiàn)場

5、實際，應(yīng)用精益工具，打造精益亮點。（一）三大現(xiàn)場示范班組 （1）對總裝、定裝、換向器三大班組現(xiàn)場實施精益管理前，先由主管班組的工藝技術(shù)人員對既有工藝布局進行充分詳實的評估、并借助精益工具進行合理的調(diào)整、優(yōu)化；方案獲批準(zhǔn)后，再責(zé)成制造部按繪制的現(xiàn)場定置圖進行落實實施。（2）針對班組工序內(nèi)容不同，在精益工具的應(yīng)用上也有側(cè)重。作為樣板的總裝組主要借助工序?qū)憣?、計算生產(chǎn)節(jié)拍和價值流分析等手段進行“JIT”、“5S”管理；因電機種類繁多，布局上采用一個大類“一個流”的裝配模式在指定區(qū)域完成總裝工作；由于每款電機的裝配件型號、規(guī)格千差萬別，對每個“流”里的零部件嚴(yán)格執(zhí)行“四定”管理。（3）換向器和定裝組由

6、于生產(chǎn)的不均衡化和物流配送的薄弱，重點對班組進行2S、“四定”管理，并依據(jù)配件BOM表、生產(chǎn)節(jié)拍對物流的定時定點定量配送進行改善。 定裝組現(xiàn)場定置圖換向器組假軸擺放混亂 整理/整頓后擺放整齊（二）三大工藝示范線建設(shè) （1）對電樞線圈制造、磁極匝間絕緣處理、總裝三大工藝示范線的重點是按精益的要求對工藝方案進行優(yōu)化設(shè)計、分步細化及嚴(yán)格執(zhí)行。同時要求將部分工藝參數(shù)、人數(shù)、工時通過操作寫實重新進行修訂并固化進工藝?yán)?；將工裝、工具的規(guī)格、型號、量程及精度等級進行優(yōu)化、整理并固化進工藝?yán)铮粚⒐に嚴(yán)锷婕暗闹匾僮黜楛c和檢測部位配上必要的附圖、簡圖或文字說明幫助操作者理解。（2）在三大工序的目視化管理上，通過

7、工藝布局圖、工序流轉(zhuǎn)圖、現(xiàn)況板，以及所有重點設(shè)備、工具的定置圖，包括安全通道、區(qū)域線的標(biāo)示方法，安全警示、班組點名定置線的標(biāo)識上來加強工序的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化管理。 優(yōu)化布局后的線圈制造示范線總裝組的精益看板管理（三）TPM工作 重點放在對現(xiàn)場的整理、清潔上，以及對工具箱、工具架、廢鐵削、廢棄工裝器具的管理上。做好關(guān)鍵設(shè)備的點檢可視化工作，確定潤滑點，制作潤滑表，并張貼在設(shè)備的醒目位置處。同時，加強對員工的宣傳、培訓(xùn)，達到操作者自覺開展、自覺保養(yǎng)的效果。通過評估，重點組織完成了臥式加工中心、五面體加工中心、八面銑床及線圈廠房KUKA自動包帶機、數(shù)控梭繞機等重點設(shè)備的點檢、潤滑和清理工作。對臥式

8、加工中心/數(shù)控八面銑等重點設(shè)備進行潤滑點檢可視化（四）物流管理工作 通過MRP系統(tǒng)重點對總裝工序物流進行控制，在按周下達生產(chǎn)任務(wù)時，確定B類物料計劃，拉動配送采購及上工序；按日下達生產(chǎn)任務(wù)時，通過產(chǎn)生的配送計劃和生產(chǎn)投料單，提前1-2天下達并核實，另外通過增加MRP系統(tǒng)中的工序計劃模塊來方便工段快捷準(zhǔn)確的核實缺料信息。同時增加相應(yīng)的配送人員、叉車、電瓶車司機來滿足現(xiàn)場，減少現(xiàn)場操作者的等待浪費。（五）精益文化建設(shè) 為打造良好的精益學(xué)習(xí)和宣傳氛圍，公司精益辦除對全體員工進行先期精益理念的導(dǎo)入培訓(xùn)，后期精益工具的強化培訓(xùn)外，還通過在車間明顯位置處懸掛精益條幅，在車間墻壁上張貼精益宣傳標(biāo)語，以及在試

9、點班組擺放精益看板等多種形式進行宣揚，做到人人學(xué)精益，處處用精益的精益環(huán)境。為學(xué)以致用，精益辦組織成立了創(chuàng)意提案活動領(lǐng)導(dǎo)小組，確定了審批程序，規(guī)定了各部室及工段每月最低提案數(shù)及上報時間、獎勵及處罰規(guī)定。截止9月底，精益辦已收集提案達284條，其中被采納的44條按照“我提出、我實施、我受益”的原則切實跟蹤落實。充分體現(xiàn)了出電機員工積極參與精益，積極運用精益的工作熱情。 現(xiàn)場醒目位置處張貼的精益宣傳標(biāo)語改善前改善后 精益創(chuàng)意提案活動案例（DB電機機座毛坯吊運）最后，強化精益亮點，推廣亮點效應(yīng) 精益生產(chǎn)的實質(zhì)是一個永無止境的改善過程，是一種全員自覺積極參與的過程。通過試點班組的標(biāo)桿管理，現(xiàn)場面貌大為

10、改觀，員工精益意識極大提高，工作質(zhì)量和效率也明顯改善。試點班組精益生產(chǎn)的成功推廣，為公司全面推行精益生產(chǎn)起到了帶頭和榜樣作用，為此公司目前要求所有班組先借助精益的“5S”管理工具提高整體現(xiàn)場管理水平。三、鞏固精益、輕利重弊隨著電機公司精益的步步深入，目前已取得了明顯的成績：第一、精益氛圍越來越濃。通過多次的精益知識培訓(xùn)，部室和現(xiàn)場員工對精益的理解已逐步有意識的轉(zhuǎn)化到實際工作中，形成了良好的“學(xué)精益、懂精益、用精益”的氛圍，為全公司開展精益生產(chǎn)管理奠定了基礎(chǔ)。第二、現(xiàn)場面貌今非昔比。以往試點班組現(xiàn)場存有大量不用的工器具和材料，且存放雜亂無章，嚴(yán)重影響現(xiàn)場的清潔和整齊度。通過“整理、整頓”，將廢棄

11、物清理出現(xiàn)場，對所需物品進行歸類區(qū)分，明確標(biāo)識管理，對物流配送實行定置存放，定量定時配送，因此現(xiàn)場有條不紊，面貌煥然一新，極大減少了時間浪費和行跡浪費。第三、現(xiàn)場作業(yè)流暢式繁忙。公司目前總裝工序既要完成GE電機2&3階段1天1臺車的任務(wù)，又要完成4&5階段和老電機的裝配，任務(wù)非常繁忙，但由于合理利用精益生產(chǎn)的單元式作業(yè)和“一個流”的裝配模式，使得工作現(xiàn)場秩序井然，忙而不亂。改善成績雖明顯，但在推行中也暴露出客觀困難：首先，工作反復(fù)性多，習(xí)慣性阻礙大。實行精益生產(chǎn)以來，現(xiàn)場改善雖顯而易見，但任務(wù)一旦繁重，尤其本職工作與精益生產(chǎn)實施發(fā)生矛盾時，往往是舍棄精益成績保證生產(chǎn)任務(wù)，使得初

12、步建立起的良好現(xiàn)場管理恢復(fù)原樣，一些舊的操作習(xí)慣也重新拾起來。因此為鞏固精益成果，對現(xiàn)場的精益管理就不得不時時監(jiān)控，不時突擊，造成反復(fù)性工作浪費。其次，人員結(jié)構(gòu)不盡合理。從形式上講，組織是健全的，人員也是基本到位的，但人員結(jié)構(gòu)遠不能滿足實施精益管理的要求。精益生產(chǎn)涉及到公司管理的各個層面，要求人員來自各個部門，并有著廣泛的知識面。精益辦作為推進部門需要一定的較強的總體策劃、協(xié)調(diào)能力和權(quán)威性，特別在試點階段，需要強有力的手段。最后，各方面配合不夠默契。由于推進精益生產(chǎn)是南車集團提出的需完成的重點工作，不是公司結(jié)合自身發(fā)展而提出的改進型管理模式，屬于被動接受和執(zhí)行，在主觀上和實際行動上都存在較大的被動。在這種意識氛圍下，各部門在推行精益生產(chǎn)時都存在為完成任務(wù)而工作，草草了事的心態(tài)，極大不利于工作的開展，也無法真正體現(xiàn)